本發明屬于液壓設備技術領域，特別是一種輸油管用高強度耐腐蝕鋼及其加工工藝。
背景技術：
液壓站的主要工作零部件之一就是輸油管，輸油管材一般為鋼管，使用焊接和法蘭等連接裝置連接，并使用閥門進行開閉控制和流量調節；輸油管的密封性、耐腐蝕性以及其耐高溫性能，決定了液壓站的工作效率和使用壽命。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是，克服現有技術的缺點，提供一種輸油管用高強度耐腐蝕鋼，具有高強度、耐腐蝕耐高溫，使用壽命長。
為了解決以上技術問題，本發明提供一種輸油管用高強度耐腐蝕鋼，其特征在于，所述鋼板按重量百分比計成分為：C：0.53-0.67%， Si：0.15-0.21%，Mn：0.63-0.68%，V：0.05-0.12%，Co：0.002-0.004%，Cr：0.25-0.31%，S：0.001-0.002%， Al：0.065-0.067%，N：0.002-0.003%，Mo：0.13-0.26%，Ca：0.001-0.002%，Cu：0.02-0.04%，Nb：0.026-0.031%，Ni: 0.26-0.35%，W：0.08-0.12%，Mg：0.001-0.0015%，Ag：0.001-0.002%，Ti：0.003-0.007%，其余為Fe和不可避免雜質；
所述鋼板表面設有一層耐腐蝕涂層，按質量份數計包括以下組分：有機硅樹脂30-40份、碳化硅微粉10-15份、陶瓷微珠12-14份、氮化硼5-8份、細晶氧化鋁7-9份、超細氧化鋅6-8份、納米二氧化鈦8-12份、納米二氧化硅11-16份、聚四氟乙烯10-12份、碳纖維粉5-7份、消泡劑3-4份、固化劑3-5份、粘接劑2-4份、去離子水30-40份。
本發明進一步限定方案：
前述的鋼板按重量百分比計成分為：C：0.58%， Si：0.16%，Mn：0.63%，V：0.08%，Co：0.002%，Cr：0.28%，S：0.001%，Al：0.065%，N：0.002%，Mo：0.17%，Ca：0.001%，Cu：0.02%，Nb：0.026%，Ni: 0.28%，W：0.08%，Mg：0.001%，Ag：0.001%，Ti：0.003%，其余為Fe和不可避免雜質；
所述鋼板表面設有一層耐腐蝕涂層，按質量份數計包括以下組分：有機硅樹脂30份、碳化硅微粉11份、陶瓷微珠12份、氮化硼5份、細晶氧化鋁7份、超細氧化鋅6份、納米二氧化鈦8份、納米二氧化硅11份、聚四氟乙烯10份、碳纖維粉5份、消泡劑3份、固化劑3份、粘接劑2份、去離子水34。
前述的鋼板按重量百分比計成分為：C：0.62%， Si：0.18%，Mn：0.65%，V：0.09%，Co：0.003%，Cr：0.30%，S：0.0015%， Al：0.066%，N：0.0024%，Mo：0.21%，Ca：0.002%，Cu：0.03%，Nb：0.028%，Ni: 0.31%，W：0.09%，Mg：0.0013%，Ag：0.0012%，Ti：0.004%，其余為Fe和不可避免雜質；
所述鋼板表面設有一層耐腐蝕涂層，按質量份數計包括以下組分：有機硅樹脂30-40份、碳化硅微粉13份、陶瓷微珠13份、氮化硼7份、細晶氧化鋁8份、超細氧化鋅8份、納米二氧化鈦10份、納米二氧化硅13份、聚四氟乙烯11份、碳纖維粉6份、消泡劑4份、固化劑4份、粘接劑3份、去離子水36份。
前述的耐腐蝕涂層的制備方法為：將有機硅樹脂和聚四氟乙烯混合攪拌，速度為200-300r/min，時間為30-40min，然后加入碳化硅微粉、陶瓷微珠、氮化硼、細晶氧化鋁、超細氧化鋅、納米二氧化鈦、納米二氧化硅和碳纖維粉，以300-400r/min攪拌2-3h，溫度升至60-65℃，邊攪拌邊加入消泡劑、固化劑和粘接劑，繼續攪拌20-30min。
本發明一種輸油管用高強度耐腐蝕鋼及其加工工藝，具體包括以下步驟：
步驟一：按照上述配比將鋼材坯料置于加熱爐加熱，精軋初始溫度為1030-1040℃，終軋溫度為880-900℃，熱軋后以采用壓縮空氣以3-5℃/s的冷卻速率將板坯冷至610-620℃，然后再采用水冷以15-18℃/s的冷卻速率將板坯水冷至350-360℃，再采用風冷8-10℃/s的冷卻速率將板坯冷至室溫；
步驟二：將步驟一加熱至580-600℃，并保溫35-40min，然后穩定繼續加熱至900-1000℃，通入煤油進行滲碳處理，然后用霧化冷卻以13-16℃/s的速度冷卻到室溫；
步驟三：將步驟二回爐加熱至780-800℃，并保溫5-7小時，然后油冷至450-480℃，保溫2-4小時，再空冷至室溫；
步驟四：將步驟三去毛刺并進行打磨，并在其外壁涂覆防腐蝕涂層，烘干入庫。
本發明的有益效果是：
本發明鋼板表面涂有一層防腐蝕層，提高了鋼板的耐腐蝕能力，在配料中添加硅和鉬、鎢、鉻等結合，提高了抗腐蝕性和抗氧化；添加錳，提高了強度和硬，加入Ti、Al屬元素，減輕了鋼板的質量，增加了結構強度和耐腐蝕性能，在防腐層涂層中添加碳化硅微粉，增加了耐磨性，同時也提高了強度，添加粘接劑，能夠更好地將防腐蝕涂層涂覆在鋼板表面，不易脫落，添加聚四氟乙烯和碳纖維粉，能夠顯著提高本發明的耐腐蝕性能，延長了使用壽命長。
具體實施方式
實施例1
本實施例提供一種輸油管用高強度耐腐蝕鋼，鋼板按重量百分比計成分為：C：0.58%， Si：0.16%，Mn：0.63%，V：0.08%，Co：0.002%，Cr：0.28%，S：0.001%，Al：0.065%，N：0.002%，Mo：0.17%，Ca：0.001%，Cu：0.02%，Nb：0.026%，Ni: 0.28%，W：0.08%，Mg：0.001%，Ag：0.001%，Ti：0.003%，其余為Fe和不可避免雜質；
所述鋼板表面設有一層耐腐蝕涂層，按質量份數計包括以下組分：有機硅樹脂30份、碳化硅微粉11份、陶瓷微珠12份、氮化硼5份、細晶氧化鋁7份、超細氧化鋅6份、納米二氧化鈦8份、納米二氧化硅11份、聚四氟乙烯10份、碳纖維粉5份、消泡劑3份、固化劑3份、粘接劑2份、去離子水34。
本實施例耐腐蝕涂層的制備方法為：將有機硅樹脂和聚四氟乙烯混合攪拌，速度為200r/min，時間為40min，然后加入碳化硅微粉、陶瓷微珠、氮化硼、細晶氧化鋁、超細氧化鋅、納米二氧化鈦、納米二氧化硅和碳纖維粉，以300r/min攪拌3h，溫度升至60℃，邊攪拌邊加入消泡劑、固化劑和粘接劑，繼續攪拌26min。
本實施例一種輸油管用高強度耐腐蝕鋼及其加工工藝，具體包括以下步驟：
步驟一：按照上述配比將鋼材坯料置于加熱爐加熱，精軋初始溫度為1030℃，終軋溫度為880℃，熱軋后以采用壓縮空氣以4℃/s的冷卻速率將板坯冷至620℃，然后再采用水冷以15℃/s的冷卻速率將板坯水冷至360℃，再采用風冷8℃/s的冷卻速率將板坯冷至室溫；
步驟二：將步驟一加熱至580℃，并保溫40min，然后穩定繼續加熱至900℃，通入煤油進行滲碳處理，然后用霧化冷卻以14℃/s的速度冷卻到室溫；
步驟三：將步驟二回爐加熱至780℃，并保溫6小時，然后油冷至450℃，保溫4小時，再空冷至室溫；
步驟四：將步驟三去毛刺并進行打磨，并在其外壁涂覆防腐蝕涂層，烘干入庫。
實施例2
本實施例提供一種輸油管用高強度耐腐蝕鋼，鋼板按重量百分比計成分為：C：0.62%， Si：0.18%，Mn：0.65%，V：0.09%，Co：0.003%，Cr：0.30%，S：0.0015%， Al：0.066%，N：0.0024%，Mo：0.21%，Ca：0.002%，Cu：0.03%，Nb：0.028%，Ni: 0.31%，W：0.09%，Mg：0.0013%，Ag：0.0012%，Ti：0.004%，其余為Fe和不可避免雜質；
所述鋼板表面設有一層耐腐蝕涂層，按質量份數計包括以下組分：有機硅樹脂30-40份、碳化硅微粉13份、陶瓷微珠13份、氮化硼7份、細晶氧化鋁8份、超細氧化鋅8份、納米二氧化鈦10份、納米二氧化硅13份、聚四氟乙烯11份、碳纖維粉6份、消泡劑4份、固化劑4份、粘接劑3份、去離子水36份。
本實施例耐腐蝕涂層的制備方法為：將有機硅樹脂和聚四氟乙烯混合攪拌，速度為200-300r/min，時間為30-40min，然后加入碳化硅微粉、陶瓷微珠、氮化硼、細晶氧化鋁、超細氧化鋅、納米二氧化鈦、納米二氧化硅和碳纖維粉，以400r/min攪拌2h，溫度升至63℃，邊攪拌邊加入消泡劑、固化劑和粘接劑，繼續攪拌25min。
本實施例一種輸油管用高強度耐腐蝕鋼及其加工工藝，具體包括以下步驟：
步驟一：按照上述配比將鋼材坯料置于加熱爐加熱，精軋初始溫度為1040℃，終軋溫度為890℃，熱軋后以采用壓縮空氣以5℃/s的冷卻速率將板坯冷至620℃，然后再采用水冷以18℃/s的冷卻速率將板坯水冷至350℃，再采用風冷10℃/s的冷卻速率將板坯冷至室溫；
步驟二：將步驟一加熱至600℃，并保溫35min，然后穩定繼續加熱至1000℃，通入煤油進行滲碳處理，然后用霧化冷卻以16℃/s的速度冷卻到室溫；
步驟三：將步驟二回爐加熱至800℃，并保溫5小時，然后油冷至460℃，保溫2小時，再空冷至室溫；
步驟四：將步驟三去毛刺并進行打磨，并在其外壁涂覆防腐蝕涂層，烘干入庫。
以上實施例僅為說明本發明的技術思想，不能以此限定本發明的保護范圍，凡是按照本發明提出的技術思想，在技術方案基礎上所做的任何改動，均落入本發明保護范圍之內。