本發(fā)明涉及一種氧壓浸出渣處理方法，尤其涉及一種氧壓浸出渣通過Ausmelt爐處理有價(jià)金屬的方法。
背景技術(shù)：
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隨著煉鋅企業(yè)生產(chǎn)規(guī)模的擴(kuò)大，氧壓浸出渣的堆存量也越來越多，據(jù)統(tǒng)計(jì)，目前國內(nèi)各大冶煉廠堆存的氧壓浸出渣約800～900萬t，對氧壓浸出渣的處理已迫在眉睫。
目前濕法煉鋅中得到的氧壓浸出渣處理工藝主要有兩種：一種是火法處理工藝，即回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法(又稱威爾茲法)，該法是將干燥的鋅浸出渣(含H2O：12％～18％)配以45％～55％的焦粉加入回轉(zhuǎn)窯，在1100～1300℃高溫下實(shí)現(xiàn)渣還原揮發(fā)，然后以ZnO粉回收，同時(shí)在煙塵中可回收Pb、Cd、In、Ge、Ga等有價(jià)金屬。另一種是濕法處理工藝，即熱酸浸出法；并根據(jù)熱酸浸出液除鐵方法的不同，又有黃鉀鐵礬法、針鐵礦法和赤鐵礦法等。但是，上述氧壓浸出渣處理工藝均存在較大缺陷，具體的，回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法：渣中Fe與Ag不能得到有效分離及回收，工藝流程較長，設(shè)備維修量大，投資高，工作環(huán)境較差，能耗高，需要大量燃煤或冶金焦，而且ZnO粉進(jìn)入浸出流程前需考慮脫出氟氯；熱酸浸出法：處理后渣中有大量重金屬離子，易造成環(huán)境污染及金屬浪費(fèi)。此兩種工藝不能實(shí)現(xiàn)氧壓浸出渣中金屬的綜合利用及回收，且生產(chǎn)過程中產(chǎn)生廢渣、廢氣，不但造成環(huán)境污染，而且造成大量有價(jià)金屬流失。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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本發(fā)明的目的在于提供一種解決上述問題的氧壓浸出渣通過Ausmelt爐處理有價(jià)金屬的方法。
本發(fā)明的目的由如下技術(shù)方案實(shí)施，一種氧壓浸出渣通過Ausmelt爐處理有價(jià)金屬的方法，其特征在于，其包括如下步驟：(1)Ausmelt爐熔煉，(2)粗鉛精煉，(3)鉛熔渣熔煉，具體的：
步驟(1)Ausmelt爐熔煉，包括如下階段：1)氧化熔煉階段；2)還原熔煉I階段；3)還原熔煉II階段，其中：
1)氧化熔煉階段：將氧壓浸出渣、鉛精礦與鉛煙塵進(jìn)行混料，得到含鉛25wt％以上的含鉛物料，而后將含鉛物料25～30t/h與石灰石、石英砂混合制粒后連續(xù)加入Ausmelt爐內(nèi)，向所述Ausmelt爐內(nèi)噴入氧氣1050～1350Nm3/h、空氣11000～15000Nm3/h、粉煤0.9～1.45t/h，保持富氧濃度：29～31v％，控制熔池溫度1050～1150℃，進(jìn)行氧化熔煉，當(dāng)入爐物料量達(dá)到額定投料量、且渣含鉛35～42wt％時(shí)，所述1)氧化熔煉階段完成；
2)還原熔煉I階段：在完成所述1)氧化熔煉階段的所述Ausmelt爐內(nèi)加入所述鉛精礦和塊煤，其中，所述鉛精礦的投入量為所述1)氧化熔煉階段入爐所述含鉛物料量的3～10wt％，所述塊煤的投入量為所述1)氧化熔煉階段入爐所述含鉛物料量的0.5～1wt％，所述鉛精礦和所述塊煤的投入量根據(jù)進(jìn)入所述2)還原熔煉I階段的實(shí)際渣含鉛量進(jìn)行調(diào)整；向所述Ausmelt爐內(nèi)噴入空氣15000～19500Nm3/h、粉煤1.5～2.2t/h，控制熔池溫度1130～1230℃，進(jìn)行還原熔煉，當(dāng)渣含鉛13～18wt％時(shí)，所述2)還原熔煉I階段完成；該還原階段以硫化鉛精礦交互反應(yīng)還原為主，碳還原為輔。
3)還原熔煉II階段：在完成所述2)還原熔煉I階段的所述Ausmelt爐內(nèi)加入所述塊煤，所述塊煤的加入量為所述1)氧化熔煉階段入爐所述含鉛物料量和所述2)還原熔煉I階段入爐所述鉛精礦量總和的0.3～0.8wt％，向所述Ausmelt爐內(nèi)噴入空氣7000～15000Nm3/h、粉煤1.4～2.25t/h，控制熔池溫度1150～1250℃，繼續(xù)進(jìn)行還原熔煉，當(dāng)渣含鉛<5wt％時(shí)，所述3)還原熔煉II階段完成，得到粗鉛和鉛熔渣；
步驟(2)粗鉛精煉：將所述步驟(1)Ausmelt爐熔煉產(chǎn)生的所述粗鉛間歇的排放到保溫鉛鍋內(nèi)保溫，將所述保溫鉛鍋表面的鉛冰銅打撈，鉛冰銅外售，鉛液制造陰極片和陽極板，而后裝入電解槽進(jìn)行電解，最終得到合格的鉛陰極，將鉛陰極放到鉛鍋熔化后進(jìn)行鑄錠產(chǎn)出鉛錠，銀全部進(jìn)入到鉛陽極泥；鉛煙塵作為Ausmelt爐熔煉原料之一返回Ausmelt爐回收鉛；
步驟(3)鉛熔渣熔煉，將所述步驟(1)Ausmelt爐熔煉產(chǎn)生的所述鉛熔渣沉鉛后排入煙化爐煙化，通過噴嘴向所述鉛熔渣內(nèi)吹入空氣8800～14500Nm3/h和粉煤0.3～1.35t/h，通過所述煙化爐上部三次風(fēng)口向所述煙化爐內(nèi)吹入空氣1000～1500Nm3/h，控制熔池溫度1150～1250℃，煙塵經(jīng)余熱回收、收塵、脫硫后排空，收塵用于鋅冶煉；最終得到鐵渣。
進(jìn)一步的，所述石灰石和所述石英砂的加入量根據(jù)入爐物料中的Fe含量、CaO含量和SiO2含量計(jì)算而得；控制熔煉過程中渣中[Fe]:SiO2＝1.20～1.22，CaO＝5～6wt％。
進(jìn)一步的，所述塊煤：粒度20～35mm，固定碳≥65wt％，灰分≤20wt％，含硫≤1wt％。
進(jìn)一步的，所述粉煤：固定碳≥60wt％，灰分≤20wt％，粒度-160目＞80％，水分≤1wt％。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明是將氧壓浸出渣作為一種原料，與鉛煙塵及鉛精礦按照比例配料投入到Ausmelt爐中進(jìn)行火法熔煉，產(chǎn)出粗鉛的同時(shí)，回收氧壓浸出渣中有價(jià)元素，其中S元素進(jìn)入制酸系統(tǒng)制酸，Ag進(jìn)入粗鉛后進(jìn)行電解后進(jìn)入鉛陽極泥中，98％以上的Fe進(jìn)入鉛熔渣，使氧壓浸出渣中的Fe與Ag得到有效分離及回收。此工藝不但能正常生產(chǎn)產(chǎn)出粗鉛，同時(shí)回收氧壓浸出渣中有價(jià)金屬Fe和Ag等，整個(gè)生產(chǎn)過程中無三廢排放，杜絕生產(chǎn)環(huán)境事故發(fā)生。
附圖說明：
圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式：
實(shí)施例1：
一種氧壓浸出渣通過Ausmelt爐處理有價(jià)金屬的方法，其特征在于，其包括如下步驟：(1)Ausmelt爐熔煉，(2)粗鉛精煉，(3)鉛熔渣熔煉，具體的：
步驟(1)Ausmelt爐熔煉，包括如下階段：1)氧化熔煉階段；2)還原熔煉I階段；3)還原熔煉II階段，其中：
1)氧化熔煉階段：將氧壓浸出渣、鉛精礦與鉛煙塵進(jìn)行混料，得到含鉛25wt％以上的含鉛物料，而后將含鉛物料25t/h與石灰石、石英砂混合制粒后連續(xù)加入Ausmelt爐內(nèi)，向Ausmelt爐內(nèi)噴入氧氣1050Nm3/h、空氣11000Nm3/h、粉煤0.9t/h，保持富氧濃度：29～31v％，控制熔池溫度1050～1150℃，進(jìn)行氧化熔煉，當(dāng)入爐物料量達(dá)到額定投料量、且渣含鉛35～42wt％時(shí)，1)氧化熔煉階段完成；
2)還原熔煉I階段：在完成1)氧化熔煉階段的Ausmelt爐內(nèi)加入鉛精礦和塊煤，其中，鉛精礦的投入量為1)氧化熔煉階段入爐含鉛物料量的3～10wt％，塊煤的投入量為1)氧化熔煉階段入爐含鉛物料量的0.5～1wt％，鉛精礦和塊煤的投入量根據(jù)進(jìn)入2)還原熔煉I階段的實(shí)際渣含鉛量進(jìn)行調(diào)整；向Ausmelt爐內(nèi)噴入空氣15000Nm3/h、粉煤1.5t/h，控制熔池溫度1130℃，進(jìn)行還原熔煉，當(dāng)渣含鉛13～18wt％時(shí)，2)還原熔煉I階段完成；
3)還原熔煉II階段：在完成2)還原熔煉I階段的Ausmelt爐內(nèi)加入塊煤，塊煤的加入量為1)氧化熔煉階段入爐含鉛物料量和2)還原熔煉I階段入爐鉛精礦量總和的0.3wt％，向Ausmelt爐內(nèi)噴入空氣7000Nm3/h、粉煤1.4t/h，控制熔池溫度1150℃，繼續(xù)進(jìn)行還原熔煉，當(dāng)渣含鉛<5wt％時(shí)，3)還原熔煉II階段完成，得到粗鉛和鉛熔渣；
步驟(2)粗鉛精煉：將步驟(1)Ausmelt爐熔煉產(chǎn)生的粗鉛間歇的排放到保溫鉛鍋內(nèi)保溫，將保溫鉛鍋表面的鉛冰銅打撈，鉛冰銅外售，鉛液制造陰極片和陽極板，而后裝入電解槽進(jìn)行電解，最終得到合格的鉛陰極，將鉛陰極放到鉛鍋熔化后進(jìn)行鑄錠產(chǎn)出鉛錠，銀全部進(jìn)入到鉛陽極泥；鉛煙塵作為Ausmelt爐熔煉原料之一返回Ausmelt爐回收鉛；
步驟(3)鉛熔渣熔煉，將步驟(1)Ausmelt爐熔煉產(chǎn)生的鉛熔渣沉鉛后排入煙化爐煙化，通過噴嘴向鉛熔渣內(nèi)吹入空氣8800Nm3/h和粉煤0.3t/h，通過煙化爐上部三次風(fēng)口向煙化爐內(nèi)吹入空氣1000Nm3/h，控制熔池溫度1150～1250℃，煙塵經(jīng)余熱回收、收塵、脫硫后排空，收塵用于鋅冶煉；最終得到鐵渣。
石灰石和石英砂的加入量根據(jù)入爐物料中的Fe含量、CaO含量和SiO2含量計(jì)算而得；控制熔煉過程中渣中[Fe]:SiO2＝1.20～1.22，CaO＝5～6wt％。
塊煤：粒度20～35mm，固定碳≥65wt％，灰分≤20wt％，含硫≤1wt％。
粉煤：固定碳≥60wt％，灰分≤20wt％，粒度-160目＞80％，水分≤1wt％。
實(shí)施例2：
一種氧壓浸出渣通過Ausmelt爐處理有價(jià)金屬的方法，其特征在于，其包括如下步驟：(1)Ausmelt爐熔煉，(2)粗鉛精煉，(3)鉛熔渣熔煉，具體的：
步驟(1)Ausmelt爐熔煉，包括如下階段：1)氧化熔煉階段；2)還原熔煉I階段；3)還原熔煉II階段，其中：
1)氧化熔煉階段：將氧壓浸出渣、鉛精礦與鉛煙塵進(jìn)行混料，得到含鉛25wt％以上的含鉛物料，而后將含鉛物料27t/h與石灰石、石英砂混合制粒后連續(xù)加入Ausmelt爐內(nèi)，向Ausmelt爐內(nèi)噴入氧氣1200Nm3/h、空氣13000Nm3/h、粉煤1.2t/h，保持富氧濃度：29～31v％，控制熔池溫度1050～1150℃，進(jìn)行氧化熔煉，當(dāng)入爐物料量達(dá)到額定投料量、且渣含鉛35～42wt％時(shí)，1)氧化熔煉階段完成；
2)還原熔煉I階段：在完成1)氧化熔煉階段的Ausmelt爐內(nèi)加入鉛精礦和塊煤，其中，鉛精礦的投入量為1)氧化熔煉階段入爐含鉛物料量的3～10wt％，塊煤的投入量為1)氧化熔煉階段入爐含鉛物料量的0.5～1wt％，鉛精礦和塊煤的投入量根據(jù)進(jìn)入2)還原熔煉I階段的實(shí)際渣含鉛量進(jìn)行調(diào)整；向Ausmelt爐內(nèi)噴入空氣17000Nm3/h、粉煤1.8t/h，控制熔池溫度1130～1230℃，進(jìn)行還原熔煉，當(dāng)渣含鉛13～18wt％時(shí)，2)還原熔煉I階段完成；
3)還原熔煉II階段：在完成2)還原熔煉I階段的Ausmelt爐內(nèi)加入塊煤，塊煤的加入量為1)氧化熔煉階段入爐含鉛物料量和2)還原熔煉I階段入爐鉛精礦量總和的0.6wt％，向Ausmelt爐內(nèi)噴入空氣11000Nm3/h、粉煤1.8t/h，控制熔池溫度1150～1250℃，繼續(xù)進(jìn)行還原熔煉，當(dāng)渣含鉛<5wt％時(shí)，3)還原熔煉II階段完成，得到粗鉛和鉛熔渣。
步驟(2)粗鉛精煉：將步驟(1)Ausmelt爐熔煉產(chǎn)生的粗鉛間歇的排放到保溫鉛鍋內(nèi)保溫，將保溫鉛鍋表面的鉛冰銅打撈，鉛冰銅外售，鉛液制造陰極片和陽極板，而后裝入電解槽進(jìn)行電解，最終得到合格的鉛陰極，將鉛陰極放到鉛鍋熔化后進(jìn)行鑄錠產(chǎn)出鉛錠，銀全部進(jìn)入到鉛陽極泥；鉛煙塵作為Ausmelt爐熔煉原料之一返回Ausmelt爐回收鉛。
步驟(3)鉛熔渣熔煉，將步驟(1)Ausmelt爐熔煉產(chǎn)生的鉛熔渣沉鉛后排入煙化爐煙化，通過噴嘴向鉛熔渣內(nèi)吹入空氣1200Nm3/h和粉煤0.6t/h，通過煙化爐上部三次風(fēng)口向煙化爐內(nèi)吹入空氣1200Nm3/h，控制熔池溫度1150～1250℃，煙塵經(jīng)余熱回收、收塵、脫硫后排空，收塵用于鋅冶煉；最終得到鐵渣。
石灰石和石英砂的加入量根據(jù)入爐物料中的Fe含量、CaO含量和SiO2含量計(jì)算而得；控制熔煉過程中渣中[Fe]:SiO2＝1.20～1.22，CaO＝5～6wt％。
塊煤：粒度20～35mm，固定碳≥65wt％，灰分≤20wt％，含硫≤1wt％。
粉煤：固定碳≥60wt％，灰分≤20wt％，粒度-160目＞80％，水分≤1wt％。
實(shí)施例3：
一種氧壓浸出渣通過Ausmelt爐處理有價(jià)金屬的方法，其特征在于，其包括如下步驟：(1)Ausmelt爐熔煉，(2)粗鉛精煉，(3)鉛熔渣熔煉，具體的：
步驟(1)Ausmelt爐熔煉，包括如下階段：1)氧化熔煉階段；2)還原熔煉I階段；3)還原熔煉II階段，其中：
1)氧化熔煉階段：將氧壓浸出渣、鉛精礦與鉛煙塵進(jìn)行混料，得到含鉛25wt％以上的含鉛物料，而后將含鉛物料30t/h與石灰石、石英砂混合制粒后連續(xù)加入Ausmelt爐內(nèi)，向Ausmelt爐內(nèi)噴入氧氣1350Nm3/h、空氣15000Nm3/h、粉煤1.45t/h，保持富氧濃度：29～31v％，控制熔池溫度1050～1150℃，進(jìn)行氧化熔煉，當(dāng)入爐物料量達(dá)到額定投料量、且渣含鉛35～42wt％時(shí)，1)氧化熔煉階段完成；
2)還原熔煉I階段：在完成1)氧化熔煉階段的Ausmelt爐內(nèi)加入鉛精礦和塊煤，其中，鉛精礦的投入量為1)氧化熔煉階段入爐含鉛物料量的3～10wt％，塊煤的投入量為1)氧化熔煉階段入爐含鉛物料量的0.5～1wt％，鉛精礦和塊煤的投入量根據(jù)進(jìn)入2)還原熔煉I階段的實(shí)際渣含鉛量進(jìn)行調(diào)整；向Ausmelt爐內(nèi)噴入空氣19500Nm3/h、粉煤2.2t/h，控制熔池溫度1130～1230℃，進(jìn)行還原熔煉，當(dāng)渣含鉛13～18wt％時(shí)，2)還原熔煉I階段完成；
3)還原熔煉II階段：在完成2)還原熔煉I階段的Ausmelt爐內(nèi)加入塊煤，塊煤的加入量為1)氧化熔煉階段入爐含鉛物料量和2)還原熔煉I階段入爐鉛精礦量總和的0.8wt％，向Ausmelt爐內(nèi)噴入空氣15000Nm3/h、粉煤2.25t/h，控制熔池溫度1150～1250℃，繼續(xù)進(jìn)行還原熔煉，當(dāng)渣含鉛<5wt％時(shí)，3)還原熔煉II階段完成，得到粗鉛和鉛熔渣；
步驟(2)粗鉛精煉：將步驟(1)Ausmelt爐熔煉產(chǎn)生的粗鉛間歇的排放到保溫鉛鍋內(nèi)保溫，將保溫鉛鍋表面的鉛冰銅打撈，鉛冰銅外售，鉛液制造陰極片和陽極板，而后裝入電解槽進(jìn)行電解，最終得到合格的鉛陰極，將鉛陰極放到鉛鍋熔化后進(jìn)行鑄錠產(chǎn)出鉛錠，銀全部進(jìn)入到鉛陽極泥；鉛煙塵作為Ausmelt爐熔煉原料之一返回Ausmelt爐回收鉛；
步驟(3)鉛熔渣熔煉，將步驟(1)Ausmelt爐熔煉產(chǎn)生的鉛熔渣沉鉛后排入煙化爐煙化，通過噴嘴向鉛熔渣內(nèi)吹入空氣14500Nm3/h和粉煤1.35t/h，通過煙化爐上部三次風(fēng)口向煙化爐內(nèi)吹入空氣1500Nm3/h，控制熔池溫度1150～1250℃，煙塵經(jīng)余熱回收、收塵、脫硫后排空，收塵用于鋅冶煉；最終得到鐵渣。
石灰石和石英砂的加入量根據(jù)入爐物料中的Fe含量、CaO含量和SiO2含量計(jì)算而得；控制熔煉過程中渣中[Fe]:SiO2＝1.20～1.22，CaO＝5～6wt％。
塊煤：粒度20～35mm，固定碳≥65wt％，灰分≤20wt％，含硫≤1wt％。
粉煤：固定碳≥60wt％，灰分≤20wt％，粒度-160目＞80％，水分≤1wt％。
在熔煉過程中，渣含鉛量可通過調(diào)整氧勢(富氧濃度)和/或噴槍插入熔池深度進(jìn)行調(diào)控，當(dāng)渣含鉛量高時(shí)，根據(jù)偏離量按比例下調(diào)富氧濃度，降低氧勢以降低渣含鉛量；同時(shí)/或增加噴槍插入熔池深度，增大噴槍端壓；反之，根據(jù)偏離量按比例上調(diào)富氧濃度和/或減少噴槍插入熔池深度，噴槍插入深度一般為250～500mm。
氧化熔煉階段，還可以通過調(diào)整物料供給速度調(diào)控渣含鉛量，當(dāng)渣含鉛低于預(yù)期值5～10wt％時(shí)，降低物料供給速度；渣含鉛高于預(yù)期值5～10wt％時(shí)，提高物料供給速度。
有關(guān)氧壓浸出渣中各種硫物相在氧化段的反應(yīng)如下：
A、硫酸型復(fù)鹽
硫酸型復(fù)鹽首先受熱分解為對應(yīng)的硫酸鹽、水蒸氣，隨著溫度進(jìn)一步升高，硫酸鹽繼續(xù)發(fā)生分解，反應(yīng)式如[1]所示：
其中Me＝Fe、Pb、Zn等。
硫酸型復(fù)鹽分解為吸熱反應(yīng)，因此，氧壓浸出渣中大量的硫酸型復(fù)鹽吸熱分解導(dǎo)致爐溫降低，需要補(bǔ)充大量粉煤。
B、硫化物
MeS+3/2O2＝MeO+SO2 [2]
其中Me＝Fe、Zn、Cu、Pb等。
C、元素硫
元素硫與氧氣作用，生成SO2氣體，也作為煙氣進(jìn)入煙氣處理系統(tǒng)，反應(yīng)式如[3]所示；
氧壓浸出渣中由于S0的存在可能還會(huì)發(fā)生PbO與S0的反應(yīng)，直接生成粗Pb、SO2，反應(yīng)式如[4]所示。
S0+O2＝SO2 [3]
PbO+1/2S0＝Pb+1/2SO2 [4]
D、氧壓浸出渣中有價(jià)金屬Ag在熔煉反應(yīng)過程中隨粗鉛一起沉降，富集在粗鉛中。
鉛煙塵在Ausmelt爐各階段熔煉反應(yīng)機(jī)理如下：
氧化段
煙塵主要成分為PbSO4、PbO，進(jìn)入熔池后PbSO4、PbS和O2反應(yīng)生成PbO、SO2，反應(yīng)式如[5]所示；同時(shí)，也會(huì)發(fā)生PbSO4直接受熱分解反應(yīng)生成PbO、SO2和O2，反應(yīng)式如[6]所示。
PbSO4+PbS+O2＝2PbO+2SO2 [5]
PbSO4＝PbO+SO2+1/2O2 [6]
通過上述過程，最終產(chǎn)出粗鉛、富鉛渣(含鉛約40％)以及濃度在3％～9％左右的SO2煙氣。
還原1段
當(dāng)熔煉階段進(jìn)料量以及渣含鉛達(dá)到要求時(shí)則進(jìn)入還原I階段作業(yè)，分為交互反應(yīng)還原和碳化還原：
交互反應(yīng)還原
加入的PbS精礦與爐渣中PbO反應(yīng)生成Pb和SO2，反應(yīng)式如[7]所示：
PbS+2PbO＝3Pb+SO2 [7]
碳化還原
在還原性氣氛下，CO與爐渣中PbO先反應(yīng)生成Pb和CO2，反應(yīng)生成的CO2與煤中碳進(jìn)行碳的氣化反應(yīng)(即布多爾反應(yīng))重新生成CO，CO則繼續(xù)參與爐渣中PbO的還原，反應(yīng)式如[8]和[9]所示：
PbO+CO＝Pb+CO2 [8]
C+CO2＝2CO [9]
還原I階段必須控制適當(dāng)?shù)腜bS精礦加入量，一方面通過交互反應(yīng)進(jìn)一步增加PbS精礦處理量并產(chǎn)出更多粗鉛，另一方面不能加入過多PbS精礦，熔池中可能出現(xiàn)沒有足夠的PbO消耗PbS的狀況，形成鉛冰銅。
還原II階段
當(dāng)渣含鉛達(dá)到要求時(shí)則進(jìn)入還原2段作業(yè)，該階段只有碳化還原，反應(yīng)式如[8]和[9]所示。
鐵在還原階段主要發(fā)生還原反應(yīng)，反應(yīng)是如[10]和[11]所示：
2FexOy+yC＝2xFe+yCO2 [10]
FexOy+yCO＝xFe+yCO2 [11]
鐵以單質(zhì)形式進(jìn)入鉛熔渣中。