本發明屬于耐磨鋼板制造技術領域。尤其涉及一種在線淬火生產薄規格高ti耐磨鋼nm400的方法。

背景技術：

抗磨耐熱鋼件廣泛應用于高溫氧化性氣氛及磨料磨損的工況,這些零部件的性能直接影響整個設備的正常運行,不僅要求材質具有高的高溫強度和一定的耐磨性,還要有良好的抗氧化性,才能滿足其使用性能的要求。使用性能好和壽命長的零部件,既可以大大降低材料消耗減少生產成本,具有良好的經濟效益又可保證安全生產,提高設備運行效率,同時減少設備維修工作量,降低勞動強度,改善工人勞動條件,具有良好的社會效益。其廣泛應用于：（1）礦山機械：各式破碎機部件如蓋板、耐磨板等，振動篩，礦車卡車貨槽襯板，料斗內襯，輸料槽內襯等。（2）電力工業：風機葉片，磨煤機部件，出灰管，空氣處理系統和運輸機等。（3）水泥工業：磨機內襯、護套、沖擊盤，管道，泵殼，破碎機零件，選粉機葉片、各種罐襯、各種底盤，振動篩等。（4）煤處理業－立磨襯板、輸料槽、料斗、破碎機零件和襯板、輸煤管道、泵體等。（5）其它：冶金行業的過料斗、箕斗等，港口機械的裝載機、刮板運輸機等，建筑行業的挖掘機、推土機挖斗及刀板、自卸卡車、瀝青攪拌機、泥漿管道、洗沙機、浮選機等。目前國內主要生產廠家有舞鋼、武鋼、寶鋼、南鋼，全部采用中厚板軋機或熱連軋及進行生產，薄規格生產困難，生產成本高，板形難以保證，生產周期長，交貨期難以保證。采用薄板坯連鑄連軋線生產薄規格耐磨鋼從鋼水冶煉到產品出廠時間可縮短到24小時以內，并且合金成本低，薄規格板形好，產品性能均勻穩定。

技術實現要素：

本發明目的是提供一種在線淬火生產薄規格高ti耐磨鋼nm400的方法，使其較傳統的熱軋+離線淬火+回火耐磨鋼生產工藝采用更少量的合金得到更優良更細密的微觀組織，并具有高的耐磨性能、焊接性能和抗腐蝕性能，并能批量生產板形良好的薄規格耐磨鋼，降低了生產成本，縮短了交貨周期。

為實現上述目的，本發明采用的技術方案是：

一種在線淬火生產薄規格高ti耐磨鋼nm400的方法，包括步驟:

(1)將溫度>1250℃、[s]≤0.020%的合格的鐵水先進行扒渣處理，根據來料鐵水的溫度、重量及脫硫終點硫含量要求，確定鈍化鎂的噴吹量，噴吹結束后進行稠渣和充分扒渣處理，鐵水終點[s]≤0.0020%；

(2)進行轉爐冶煉，用球團礦作冷卻劑，球團礦和氧化鐵皮必須按相關規定加入；螢石應根據爐內渣情況分批少量加入，每噸鋼加入量≤4kg，雙渣時每噸鋼≤5.5kg，吹煉終點前2min嚴禁加入螢石，采用擋渣錐、擋渣塞進行雙擋渣出鋼，渣厚≤50mm，在轉爐出鋼過程中采用分步脫氧工藝進行脫氧；

(3)鋼水送入lf精煉站，鋼水進入精煉站后，對鋼水用300～800nl/min氬氣流量攪拌1～2min，以便化渣；將石墨電極插入鋼水中，供電升溫，同時向鋼水中吹氬，吹氬流量保持在100～400nl/min，吹氬4～10min；鋼水脫硫時吹氬流量為100～450nl/min，吹氬4～10min測溫、取樣時吹氬流量為100～400nl/min；吹氬壓力1.2～1.8mpa，在鋼水精煉過程中，向鋼水中加入造渣料造渣，進行脫硫精煉去夾雜處理，將渣中二元堿度r(cao/si02)控制在1.3～2.8范圍，并使渣中fe0+mn0<2.0%，出站鋼水[s]≤0.008%；

(4)rh爐精煉，到rh后，鋼包開到待處理位，測量鋼包凈空高度、渣厚及溫度，鋼包凈空控制在300～700mm，鋼水頂渣厚度應小于100mm，鋼水溫度：1615℃-1630℃；根據鋼包凈空高度及渣厚頂升鋼包，確保插入管插入鋼水深度不小于600mm,根據溫度、氧含量和鋼樣成分進行合金化成分精調，合金化順序：先加al合金；然后加入sife、mnfe、crfe、mofe、nbfe等，合金加入后在極限真空度下循環3分鐘，測溫、取樣、定氧；合金化后要求鋼中[o]氧量控制在3ppm以下，溫度控制在1590－1600℃，rh精煉出站前依次喂鋁線和鈦線或者ti合金，調整als和ti的成分，最后進行b的微合金化；

(5)進行薄板坯連鑄，對中間包鋼水表面采用雙層覆蓋劑，下層加足量堿性覆蓋劑，而上層加低碳酸性覆蓋劑，中間包采用恒重操作；鋼水從大包到中間包采用長水口澆注、氬氣保護，采用專用中碳耐磨鋼結晶器保護渣，過熱度控制在15~30℃，連鑄過程投入結晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.0~3.5m/min，連鑄坯厚度55~70mm，薄板坯連鑄后得到的鑄坯的化學成分及其含量是：c為0.12～0.20wt%，si為0.2～0.4wt%，mn為1.2～1.8wt%，mo為0.15～0.30wt%，cr為0.20～0.50wt%，nb為0.03～0.06wt%，ti為0.1～0.15wt%，b為0.0006～0.0015wt%，p<0.015wt％，s<0.010wt％，其余為fe及不可避免的雜質；

(6)送入爐加熱，連鑄坯進入加熱爐溫度≥850℃，板坯出加熱爐溫度≥1000℃；

(7)出加熱爐后進行高壓水除磷，除磷壓力≥16mpa；

(8)除磷后進入熱連軋5~7機架精軋機組，前2道次精軋壓下率≥50%，最后道次壓下率≤15%，精軋出口溫度840~880℃；

(9)軋件出軋機后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為40~80℃/s，淬火終止溫度為300~400℃；

(10)卷取機卷取，送保溫坑保溫6~10小時；

(11)在平整機組進行開平，精整，檢驗。

進一步地，步驟(6)中，在加熱爐內加熱時間≥60min，加熱溫度1050~1150℃。

進一步地，步驟(8)中，所述軋機出口厚度3.0~8.0mm，精軋出口溫度860~920℃。

進一步地，步驟(2)中所述分步脫氧工藝包括：在轉爐出鋼時向鋼包中先加入復合脫氧劑及金屬鋁塊，對鋼水進行初脫氧，復合脫氧劑及金屬鋁塊的加入量需根據鋼水終點溶解氧和初脫氧后目標氧含量確定；接著向鋼包中加入低碳錳鐵、硅鐵、鉬鐵和鉻鐵；對鋼包中鋼水進行全程吹氬，吹氬3~8min后測量鋼水溫度、定氧、取樣，根據鋼水氧含量向鋼水中喂鋁線進行鋼水終脫氧及鋁合金化，并保持吹氬2～10min。

進一步地，步驟(3)所述的造渣料包括石灰、合成渣、預溶渣或調渣劑。

本發明通過合理的合金化設計，選用微量的mo、cr、nb、ti、b合金進行微合金化，通過控制軋制后超快速冷卻淬火控制微觀組織，充分發揮合金的性能強化作用，減少合金的加入量及貴重合金的使用量，并簡化了傳統的耐磨鋼熱軋后進行離線淬火+回火工藝，采用此方法與傳統工藝相比較，降低了能耗，縮短了工藝流程，減少了合金加入量，軋后直接超快速冷卻后鋼板的淬透性比傳統再加熱淬火工藝增大了1.4~1.5倍，提高了鋼的強韌配比，節約社會資源，降低生產成本。

具體實施方式

下面結合具體實施方式對本發明作進一步描述，并非對本發明保護范圍的限制。

實施例1

一種在線淬火生產薄規格高ti耐磨鋼nm400的方法，包括步驟:

(1)將溫度>1250℃、[s]≤0.020%(鐵水中s的質量百分比)的合格的鐵水先進行扒渣處理，根據來料鐵水的溫度、重量及脫硫終點硫含量要求，確定鈍化鎂的噴吹量，噴吹結束后進行稠渣和充分扒渣處理，鐵水終點[s]為0.0020%；

(2)進行轉爐冶煉，用球團礦作冷卻劑，球團礦和氧化鐵皮必須按相關規定加入；螢石應根據爐內渣情況分批少量加入，每噸鋼加入量3.8kg，吹煉終點前2min嚴禁加入螢石，采用擋渣錐、擋渣塞進行雙擋渣出鋼，渣厚48mm，在轉爐出鋼過程中采用分步脫氧工藝進行脫氧，所述分步脫氧工藝包括：在轉爐出鋼時向鋼包中先加入復合脫氧劑及金屬鋁塊，對鋼水進行初脫氧；接著向鋼包中加入低碳錳鐵、硅鐵、鉬鐵和鉻鐵；對鋼包中鋼水進行全程吹氬，吹氬8min后測量鋼水溫度、定氧、取樣，根據鋼水氧含量向鋼水中喂鋁線進行鋼水終脫氧及鋁合金化，并保持吹氬10min；

(3)鋼水送入lf精煉站，鋼水進入精煉站后，對鋼水用800nl/min氬氣流量攪拌2min，以便化渣；將石墨電極插入鋼水中，供電升溫，同時向鋼水中吹氬，吹氬流量保持在400nl/min，吹氬10min；鋼水脫硫時吹氬流量為450nl/min，吹氬10min測溫、取樣時吹氬流量為400nl/min；吹氬壓力1.2mpa，在鋼水精煉過程中，向鋼水中加入造渣料造渣，所述的造渣料包括石灰、合成渣、預溶渣或調渣劑，進行脫硫精煉去夾雜處理，將渣中二元堿度r(cao/si02)控制在2.5，并使渣中fe0+mn0<2.0%，出站鋼水[s]為0.003%；

(4)rh爐精煉，到rh后，鋼包開到待處理位，測量鋼包凈空高度、渣厚及溫度，鋼包凈空控制在700mm，鋼水頂渣厚度95mm，鋼水溫度1630℃；插入管插入鋼水深度660mm，根據溫度、氧含量和鋼樣成分進行合金化成分精調，合金化順序：先加al合金；然后加入sife、mnfe、crfe、mofe、nbfe等，合金加入后在極限真空度下循環3分鐘，測溫、取樣、定氧；合金化后要求鋼中[o]氧量控制在2ppm，溫度控制在1600℃，rh精煉出站前依次喂鋁線和鈦線或者ti合金，調整als和ti的成分，最后進行b的微合金化；

(5)進行薄板坯連鑄，對中間包鋼水表面采用雙層覆蓋劑，下層加足量堿性覆蓋劑，而上層加低碳酸性覆蓋劑，中間包采用恒重操作；鋼水從大包到中間包采用長水口澆注、氬氣保護，采用專用中碳耐磨鋼結晶器保護渣，過熱度控制在30℃，連鑄過程投入結晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.0m/min，連鑄坯厚度70mm，薄板坯連鑄后得到的鑄坯的化學成分及其含量是：c為0.15wt%，si為0.25wt%，mn為1.25wt%，mo為0.28wt%，cr為0.22wt%，nb為0.031wt%，ti為0.11wt%，b為0.0007wt%，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質；

(6)送入爐加熱，連鑄坯進入加熱爐溫度≥850℃，在加熱爐內加熱時間90min，加熱溫度1150℃，板坯出加熱爐溫度≥1000℃；

(7)出加熱爐后進行高壓水除磷，除磷壓力16mpa；

(8)除磷后進入熱連軋7機架精軋機組，前2道次精軋壓下率分別為55.20%、53.40%，最后道次壓下率為11.3%，所述軋機出口厚度8.0mm，精軋出口溫度860℃；

(9)軋件出軋機后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為40℃/s，淬火終止溫度為300℃；

(10)卷取機卷取，送保溫坑保溫6小時；

(11)在平整機組進行開平，精整，檢驗。

經檢測，本實施例生產的高ti在線淬火薄規格耐磨鋼nm400的屈服強度為1045mpa，抗拉強度1265mpa，a50延伸率11.5%，表面布氏硬度401hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為62j、55j、52j，其性能滿足nm400國家標準gb/t24186-2009技術條件。

實施例2

一種在線淬火生產薄規格高ti耐磨鋼nm400的方法，包括步驟:

(1)將溫度>1250℃、[s]≤0.020%(鐵水中s的質量百分比)的合格的鐵水先進行扒渣處理，根據來料鐵水的溫度、重量及脫硫終點硫含量要求，確定鈍化鎂的噴吹量，噴吹結束后進行稠渣和充分扒渣處理，鐵水終點[s]為0.0020%；

(2)進行轉爐冶煉，用球團礦作冷卻劑，球團礦和氧化鐵皮必須按相關規定加入；螢石應根據爐內渣情況分批少量加入，每噸鋼加入量3.2kg，吹煉終點前2min嚴禁加入螢石，采用擋渣錐、擋渣塞進行雙擋渣出鋼，渣厚40mm，在轉爐出鋼過程中采用分步脫氧工藝進行脫氧，所述的分步脫氧工藝包括：在轉爐出鋼時向鋼包中先加入復合脫氧劑及金屬鋁塊，對鋼水進行初脫氧；接著向鋼包中加入低碳錳鐵、硅鐵、鉬鐵和鉻鐵；對鋼包中鋼水進行全程吹氬，吹氬3min后測量鋼水溫度、定氧、取樣，根據鋼水氧含量向鋼水中喂鋁線進行鋼水終脫氧及鋁合金化，并保持吹氬2min；

(3)鋼水送入lf精煉站，鋼水進入精煉站后，對鋼水用300nl/min氬氣流量攪拌2min，以便化渣；將石墨電極插入鋼水中，供電升溫，同時向鋼水中吹氬，吹氬流量保持在100nl/min，吹氬4min；鋼水脫硫時吹氬流量為450nl/min，吹氬4min測溫、取樣時吹氬流量為100nl/min；吹氬壓力1.8mpa，在鋼水精煉過程中，向鋼水中加入合成渣造渣，進行脫硫精煉去夾雜處理，將渣中二元堿度r(cao/si02)控制在1.3，并使渣中fe0+mn0<2.0%，出站鋼水[s]為0.003%；

(4)rh爐精煉，到rh后，鋼包開到待處理位，測量鋼包凈空高度、渣厚及溫度，鋼包凈空控制在300mm，鋼水頂渣厚度80mm，鋼水溫度：1615℃；插入管插入鋼水深度不小于620mm,根據溫度、氧含量和鋼樣成分進行合金化成分精調，合金化順序：先加al合金；然后加入sife、mnfe、crfe、mofe、nbfe等，合金加入后在極限真空度下循環3分鐘，測溫、取樣、定氧；合金化后要求鋼中[o]氧量控制在2ppm，溫度控制在1600℃，rh精煉出站前依次喂鋁線和鈦線或者ti合金，調整als和ti的成分，最后進行b的微合金化；

(5)進行薄板坯連鑄，對中間包鋼水表面采用雙層覆蓋劑，下層加足量堿性覆蓋劑，而上層加低碳酸性覆蓋劑，中間包采用恒重操作；鋼水從大包到中間包采用長水口澆注、氬氣保護，采用專用中碳耐磨鋼結晶器保護渣，過熱度控制在20℃，連鑄過程投入結晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.5m/min，連鑄坯厚度55mm，薄板坯連鑄后得到的鑄坯的化學成分及其含量是：c為0.13wt%，si為0.38wt%，mn為1.3wt%，mo為0.16wt%，cr為0.25wt%，nb為0.035wt%，ti為0.15wt%，b為0.0010wt%，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質；

(6)送入爐加熱，連鑄坯進入加熱爐溫度920℃，在加熱爐內加熱時間96min，加熱溫度1150℃，板坯出加熱爐溫度1150℃；

(7)出加熱爐后進行高壓水除磷，除磷壓力18mpa；

(8)除磷后進入熱連軋7機架精軋機組，前2道次精軋壓下率分別為55.2%、54.3%，最后道次壓下率為6.3%，軋機出口厚度3.0mm，精軋出口溫度880℃；

(9)軋件出軋機后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為80℃/s，淬火終止溫度為400℃；

(10)卷取機卷取，送保溫坑保溫10小時；

(11)在平整機組進行開平，精整，檢驗。

經檢測，本實施例生產的高ti在線淬火薄規格耐磨鋼nm400的屈服強度為1155mpa，抗拉強度1285mpa，a50延伸率10.5%，表面布氏硬度410hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為55j、60j、58j，其性能滿足nm400國家標準gb/t24186-2009技術條件。

實施例3

一種在線淬火生產薄規格高ti耐磨鋼nm400的方法，包括步驟:

(1)將溫度>1250℃、[s]≤0.020%(鐵水中s的質量百分比)的合格的鐵水先進行扒渣處理，根據來料鐵水的溫度、重量及脫硫終點硫含量要求，確定鈍化鎂的噴吹量，噴吹結束后進行稠渣和充分扒渣處理，鐵水終點[s]為0.0020%(鐵水中s的質量百分比)；

(2)進行轉爐冶煉，用球團礦作冷卻劑，球團礦和氧化鐵皮必須按相關規定加入；螢石應根據爐內渣情況分批少量加入，每噸鋼加入量4kg，吹煉終點前2min嚴禁加入螢石，采用擋渣錐、擋渣塞進行雙擋渣出鋼，渣厚45mm，在轉爐出鋼過程中采用分步脫氧工藝進行脫氧，所述分步脫氧工藝包括：在轉爐出鋼時向鋼包中先加入復合脫氧劑及金屬鋁塊，對鋼水進行初脫氧；接著向鋼包中加入低碳錳鐵、硅鐵、鉬鐵和鉻鐵；對鋼包中鋼水進行全程吹氬，吹氬5min后測量鋼水溫度、定氧、取樣，根據鋼水氧含量向鋼水中喂鋁線進行鋼水終脫氧及鋁合金化，并保持吹氬6min；

(3)鋼水送入lf精煉站，鋼水進入精煉站后，對鋼水用500nl/min氬氣流量攪拌2min，以便化渣；將石墨電極插入鋼水中，供電升溫，同時向鋼水中吹氬，吹氬流量保持在200nl/min，吹氬5min；鋼水脫硫時吹氬流量為100nl/min，吹氬5min測溫、取樣時吹氬流量為200nl/min；吹氬壓力1.5mpa，在鋼水精煉過程中，向鋼水中加入合成渣造渣，進行脫硫精煉去夾雜處理，將渣中二元堿度r(cao/si02)控制在2.0，并使渣中fe0+mn0<2.0%，出站鋼水[s]為0.003%；

(4)rh爐精煉，到rh后，鋼包開到待處理位，測量鋼包凈空高度、渣厚及溫度，鋼包凈空控制在500mm，鋼水頂渣厚度80mm，鋼水溫度：1615℃；插入管插入鋼水深度為610mm,根據溫度、氧含量和鋼樣成分進行合金化成分精調，合金化順序：先加al合金；然后加入sife、mnfe、crfe、mofe、nbfe等，合金加入后在極限真空度下循環3分鐘，測溫、取樣、定氧；合金化后要求鋼中[o]氧量控制在2ppm，溫度控制在1595℃，rh精煉出站前依次喂鋁線和鈦線或者ti合金，調整als和ti的成分，最后進行b的微合金化；

(5)進行薄板坯連鑄，對中間包鋼水表面采用雙層覆蓋劑，下層加足量堿性覆蓋劑，而上層加低碳酸性覆蓋劑，中間包采用恒重操作；鋼水從大包到中間包采用長水口澆注、氬氣保護，采用專用中碳耐磨鋼結晶器保護渣，過熱度控制在30℃，連鑄過程投入結晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.5m/min，連鑄坯厚度60mm，薄板坯連鑄后得到的鑄坯的化學成分及其含量是：c為0.18wt%，si為0.22wt%，mn為1.75wt%，mo為0.20wt%，cr為0.49wt%，nb為0.05wt%，ti為0.15wt%，b為0.0012wt%，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質；

(6)送入爐加熱，連鑄坯進入加熱爐溫度920℃，在加熱爐內加熱時間96min，加熱溫度1150℃，板坯出加熱爐溫度1150℃；

(7)出加熱爐后進行高壓水除磷，除磷壓力為18mpa；

(8)除磷后進入熱連軋5機架精軋機組，前2道次精軋壓下率分別為53.2%、52.3%，最后道次壓下率為7.2%，軋機出口厚度6.0mm，精軋出口溫度840℃；

(9)軋件出軋機后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為60℃/s，淬火終止溫度為350℃；

(10)卷取機卷取，送保溫坑保溫8小時；

(11)在平整機組進行開平，精整，檢驗。

經檢測，本實施例生產的高ti在線淬火薄規格耐磨鋼nm400的屈服強度為1095mpa，抗拉強度1205mpa，a50延伸率12.5%，表面布氏硬度403hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為76j、72j、65j，其性能滿足nm400國家標準gb/t24186-2009技術條件。

實施例4

一種在線淬火生產薄規格高ti耐磨鋼nm400的方法，包括步驟:

(1)將溫度>1250℃、[s]≤0.020%(鐵水中s的質量百分比)的合格的鐵水先進行扒渣處理，根據來料鐵水的溫度、重量及脫硫終點硫含量要求，確定鈍化鎂的噴吹量，噴吹結束后進行稠渣和充分扒渣處理，鐵水終點[s]為0.0020%(鐵水中s的質量百分比)；

(2)進行轉爐冶煉，用球團礦作冷卻劑，球團礦和氧化鐵皮必須按相關規定加入；螢石應根據爐內渣情況分批少量加入，每噸鋼加入量3kg，吹煉終點前2min嚴禁加入螢石，采用擋渣錐、擋渣塞進行雙擋渣出鋼，渣厚42mm，在轉爐出鋼過程中采用分步脫氧工藝進行脫氧，所述分步脫氧工藝包括：在轉爐出鋼時向鋼包中先加入復合脫氧劑及金屬鋁塊，對鋼水進行初脫氧；接著向鋼包中加入低碳錳鐵、硅鐵、鉬鐵和鉻鐵；對鋼包中鋼水進行全程吹氬，吹氬3min后測量鋼水溫度、定氧、取樣，根據鋼水氧含量向鋼水中喂鋁線進行鋼水終脫氧及鋁合金化，并保持吹氬4min；

(3)鋼水送入lf精煉站，鋼水進入精煉站后，對鋼水用800nl/min氬氣流量攪拌2min，以便化渣；將石墨電極插入鋼水中，供電升溫，同時向鋼水中吹氬，吹氬流量保持在400nl/min，吹氬10min；鋼水脫硫時吹氬流量為450nl/min，吹氬10min測溫、取樣時吹氬流量為400nl/min；吹氬壓力1.8mpa，在鋼水精煉過程中，向鋼水中加入合成渣造渣，進行脫硫精煉去夾雜處理，將渣中二元堿度r(cao/si02)控制在2.8，并使渣中fe0+mn0<2.0%，出站鋼水[s]為0.002%；

(4)rh爐精煉，到rh后，鋼包開到待處理位，測量鋼包凈空高度、渣厚及溫度，鋼包凈空控制在300mm，鋼水頂渣厚度90mm，鋼水溫度：1625℃；插入管插入鋼水深度650mm,根據溫度、氧含量和鋼樣成分進行合金化成分精調，合金化順序：先加al合金；然后加入sife、mnfe、crfe、mofe、nbfe等，合金加入后在極限真空度下循環3分鐘，測溫、取樣、定氧；合金化后要求鋼中[o]氧量控制在2ppm，溫度控制在1590℃，rh精煉出站前依次喂鋁線和鈦線或者ti合金，調整als和ti的成分，最后進行b的微合金化；

(5)進行薄板坯連鑄，對中間包鋼水表面采用雙層覆蓋劑，下層加足量堿性覆蓋劑，而上層加低碳酸性覆蓋劑，中間包采用恒重操作；鋼水從大包到中間包采用長水口澆注、氬氣保護，采用專用中碳耐磨鋼結晶器保護渣，過熱度控制在20℃，連鑄過程投入結晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.2m/min，連鑄坯厚度70mm，薄板坯連鑄后得到的鑄坯的化學成分及其含量是：c為0.15wt%，si為0.25wt%，mn為1.25wt%，mo為0.28wt%，cr為0.45wt%，nb為0.051wt%，ti為0.10wt%，b為0.0007wt%，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質；

(6)送入爐加熱，連鑄坯進入加熱爐溫度920℃，在加熱爐內加熱時間120min，加熱溫度1150℃，板坯出加熱爐溫度1150℃；

(7)出加熱爐后進行高壓水除磷，除磷壓力18mpa；

(8)除磷后進入熱連軋7機架精軋機組，前2道次精軋壓下率分別為53.2%、52.8%，最后道次壓下率為8.5%，軋機出口厚度4.0mm，精軋出口溫度870℃；

(9)軋件出軋機后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為80℃/s，淬火終止溫度為350℃；

(10)卷取機卷取，送保溫坑保溫6小時；

(11)在平整機組進行開平，精整，檢驗。

經檢測，本實施例生產的高ti在線淬火薄規格耐磨鋼nm400的屈服強度為1105mpa，抗拉強度1255mpa，a50延伸率11.5%，表面布氏硬度410hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為58j、69j、63j，其性能滿足nm400國家標準gb/t24186-2009技術條件。

本發明的上述實施例僅僅是為清楚地說明本發明所作的舉例，而并非是對本發明的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明權利要求的保護范圍之內。