本發明涉及噴涂工藝，尤其是高錳鋼轍叉鑄造型腔涂料噴涂工藝。
背景技術：
車間主要以生產高錳鋼轍叉為主，采用vrh生產線，鎂橄欖石為原砂，年產量達到15000根。高錳鋼轍叉為細長桿件結構，結構復雜，鋼水充型過程中易產生諸多重皮、冷隔、粘砂、夾砂等鑄造缺陷。
現有的鑄型涂料噴涂工藝：采用醇基鎂砂快干涂料將全鑄型各部位均勻噴涂一遍。該工藝容易產生以下質量問題：
1、轍叉跟端軌腰部位：該部位處于轍叉的澆注端，在鋼水充型過程中，長時間承受鋼液的烘烤，涂料層易分層，出現重皮缺陷。
2、轍叉心軌50mm斷面至咽喉范圍的輪緣槽部位：該部位是轍叉最關鍵、最核心、也最容易損壞的部位，長期存在重皮、冷隔等鑄造缺陷。
3、轍叉趾端端軌腰和爬坡部位：該部位遠離澆注端，但因為倒傾斜澆注，該部位鋼液壓力最大，容易出現粘砂鑄造缺陷。
4、轍叉魚尾上、下顎部位：該部位結構限制，涂料很難噴涂到位，加上該部位鋼液充型中，三面被鋼液包裹，極易形成粘砂缺陷。轍叉工藝壓臺部位：該部位呈凹形結構，涂料很難噴涂到位，極易形成粘砂缺陷。
技術實現要素：
為了解決現有鑄件存在的重皮、冷隔、粘砂等鑄造缺陷，提高高錳鋼轍叉鑄件質量，提供一種高錳鋼轍叉鑄造型腔涂料噴涂工藝本發明所采用的技術方案是：
高錳鋼轍叉鑄造型腔涂料噴涂工藝，其特征在于：包括以下步驟：
a.噴涂：采用涂料將全型腔均勻噴涂一遍；
b.刷涂：將輪緣槽從趾端爬坡開始至心軌50mm斷面之間均勻手刷一遍；
c.表面處理：用蘸有酒精的毛刷將輪緣槽輕刷一遍；
上述工藝中所采用的涂料為：醇基鎂砂快干涂料。
噴涂順序依次為：軌墻、輪緣槽、護軌開口、工藝壓臺、澆口端軌腰、澆口端爬坡、其余部位；
刷涂順序依次為：輪緣槽底部、輪緣槽兩側、輪緣槽圓弧、趾跟端魚尾上下顎、工藝壓臺及工藝臺內腔；
噴涂中涂料密度采用1.55－1.65g/cm3。
刷涂中涂料密度采用1.90－2.10g/cm3。
刷涂厚度為1.5－2mm。
刷涂過程每次刷涂長度不超過30cm。
采用該噴涂工藝的有益效果：一是能夠杜絕高錳鋼轍叉鑄件中，存在的重皮、冷隔等致廢的鑄造缺陷，每月能夠節廢約15根，產生經濟價值8萬元。二是能夠控制鑄件不良品的出現，該噴涂工藝可以很好的控制轍叉魚尾上、下顎部位和工藝壓臺部位的粘砂缺陷，極大的提高了鑄件表面質量。三是大幅降低了職工的勞動強度，在使用該噴涂工藝所生產的鑄件整體表面質量非常好，不需要進行大量的人工打磨。
附圖說明
圖1為高錳鋼轍叉鑄造型腔結構示意圖。
具體實施方式
如圖1所示的高錳鋼轍叉鑄造型腔的主要結構有：軌墻1、輪緣槽2、護軌開口3、工藝壓臺4、澆口端軌腰5、澆口端爬坡6，趾端爬坡至心軌50mm斷面7、趾端魚尾上下顎8、跟端魚尾上下顎9。
高錳鋼轍叉鑄造型腔涂料噴涂工藝包括以下步驟：
a.噴涂：采用涂料將全型腔均勻噴涂一遍；噴涂順序依次為：軌墻、輪緣槽、護軌開口、工藝壓臺、澆口端軌腰、澆口端爬坡、其余部位；噴涂中涂料密度采用1.55－1.65g/cm3。噴涂護軌開口和工藝壓臺時，將噴槍槍口放低，噴涂到位；澆口端軌腰、澆口端爬坡噴薄；其余部位噴厚，厚度以肉眼看不見砂粒為宜。噴涂目的是使涂料最大量深入鑄型中，以增加其附著力。
b.刷涂：將輪緣槽從趾端爬坡開始至心軌50mm斷面之間均勻手刷一遍，以增加涂料層厚度，厚度約為1.5－2mm，以增強其防開裂能力；刷涂順序依次為：輪緣槽底部、輪緣槽兩側、輪緣槽圓弧、趾端魚尾上下顎和跟端魚尾上下顎、工藝壓臺及工藝壓臺內腔(趾端魚尾上下顎和跟端魚尾上下顎、工藝壓臺及工藝壓臺內腔的刷涂順序不分先后)，以防止魚尾上下顎和工藝壓臺處產生粘砂缺陷；刷涂中涂料密度采用1.90－2.10g/cm3。
c.表面處理：用蘸有酒精的毛刷將輪緣槽輕刷一遍；使其均勻，平順光滑，無明顯凸起，從而增加鑄型充型能力。
該工藝中所采用的涂料均為：醇基鎂砂快干涂料。
刷涂過程每次刷涂長度不超過30cm，以保證每次刷涂的厚度。