本發明涉及汽車加工領域，具體涉及一種球鐵曲軸的制造工藝。
背景技術：
曲軸是發動機中最重要的部件。它承受連桿傳來的力，并將其轉變為轉矩通過曲軸輸出并驅動發動機上其他附件工作。曲軸受到旋轉質量的離心力、周期變化的氣體慣性力和往復慣性力的共同作用，使曲軸承受彎曲扭轉載荷的作用。因此要求曲軸有足夠的強度和剛度，軸頸表面需耐磨、工作均勻、平衡性好。
目前曲軸在制造過程中，會有球化不良而導致曲軸報廢的現象，此現象和制造過程具有很大的關聯。因此有必要對制造工藝進行改進。
技術實現要素：
本發明的目的在于提供一種球鐵曲軸的制造工藝，以解決現有曲軸在制造過程中球化不良的問題。
本發明通過下述技術方案實現：
一種球鐵曲軸的制造工藝，包括鑄造、正火、回火、粗加工、表面淬火及回火、精加工，所述鑄造包括將原料熔化成鐵水準備澆注，澆筑時，將球化劑放置于設置有鍍鎂層的反應室，讓鐵水流經反應室與球化劑反應，即得球鐵曲軸毛坯，再將球鐵曲軸毛坯進行鑄造后續處理過程即可。
澆注溫度為1400-1445℃。
球化劑粒度為10-25mm。
球化劑中錳含量為1.2-1.4％。
正火步驟中，加熱至奧氏體化溫度，保溫2-3h后進行第一次勻速降溫，降溫到560℃后，進行第二次勻速降溫，第一次勻速降溫速度小于第二次勻速降溫速度。本發明將降溫控制為2個階段，能夠使得降溫緩慢而充分，避免過熱的情況出現。
第一次勻速降溫速度為2-3℃/min，第二次勻速降溫速度為5-6℃/min。
本發明的發明構思在于：將球化劑放置于設置有度鎂層的反應室內，能夠充分提高鎂的吸收率，提高鐵的球化率，解決曲軸制備過程中的球化不良問題。
球化劑中提高錳的含量有利于提高曲軸的耐磨度。
本發明與現有技術相比，具有如下的優點和有益效果：
本發明通過調整鑄造步驟，解決現有曲軸在制造過程中球化不良的問題。
具體實施方式
為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚明白，下面結合實施例，對本發明作進一步的詳細說明，本發明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發明，并不作為對本發明的限定。
實施例1
一種球鐵曲軸的制造工藝，包括鑄造、正火、回火、粗加工、表面淬火及回火、精加工，所述鑄造包括將原料熔化成鐵水準備澆注，澆筑時，將球化劑放置于設置有鍍鎂層的反應室，讓鐵水流經反應室與球化劑反應，即得球鐵曲軸毛坯，再將球鐵曲軸毛坯進行鑄造后續處理過程即可。
澆注溫度為1400℃。
球化劑粒度為10mm。
球化劑中錳含量為1.2％。
正火步驟中，加熱至奧氏體化溫度，保溫2-3h后進行第一次勻速降溫，降溫到560℃后，進行第二次勻速降溫，第一次勻速降溫速度小于第二次勻速降溫速度。本發明將降溫控制為2個階段，能夠使得降溫緩慢而充分，避免過熱的情況出現。
第一次勻速降溫速度為3℃/min，第二次勻速降溫速度為6℃/min。
實施例2
一種球鐵曲軸的制造工藝，包括鑄造、正火、回火、粗加工、表面淬火及回火、精加工，所述鑄造包括將原料熔化成鐵水準備澆注，澆筑時，將球化劑放置于設置有鍍鎂層的反應室，讓鐵水流經反應室與球化劑反應，即得球鐵曲軸毛坯，再將球鐵曲軸毛坯進行鑄造后續處理過程即可。
澆注溫度為1420℃。
球化劑粒度為25mm。
球化劑中錳含量為1.3％。
正火步驟中，加熱至奧氏體化溫度，保溫2-3h后進行第一次勻速降溫，降溫到560℃后，進行第二次勻速降溫，第一次勻速降溫速度小于第二次勻速降溫速度。本發明將降溫控制為2個階段，能夠使得降溫緩慢而充分，避免過熱的情況出現。
第一次勻速降溫速度為2℃/min，第二次勻速降溫速度為5℃/min。
實施例3
一種球鐵曲軸的制造工藝，包括鑄造、正火、回火、粗加工、表面淬火及回火、精加工，所述鑄造包括將原料熔化成鐵水準備澆注，澆筑時，將球化劑放置于設置有鍍鎂層的反應室，讓鐵水流經反應室與球化劑反應，即得球鐵曲軸毛坯，再將球鐵曲軸毛坯進行鑄造后續處理過程即可。
澆注溫度為1445℃。
球化劑粒度為15mm。
球化劑中錳含量為1.4％。
正火步驟中，加熱至奧氏體化溫度，保溫2-3h后進行第一次勻速降溫，降溫到560℃后，進行第二次勻速降溫，第一次勻速降溫速度小于第二次勻速降溫速度。本發明將降溫控制為2個階段，能夠使得降溫緩慢而充分，避免過熱的情況出現。
第一次勻速降溫速度為3℃/min，第二次勻速降溫速度為6℃/min。
以上所述的具體實施方式，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施方式而已，并不用于限定本發明的保護范圍，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。