所屬技術領域
本發明涉及一種電爐冶煉的方法，具體涉及一種不銹鋼電爐冶煉的方法。
背景技術：
目前生產碳鋼的電爐采用ebt電爐，在出鋼時實現電爐留鋼留渣操作，能縮短電爐冶煉時間，實現電爐前期快速成渣目的。而不銹鋼電爐由于含有鉻鎳元素，都采用出鋼槽進行出鋼，不能實現留鋼留渣操作，導致不銹鋼電爐冶煉過程熔化速度慢，冶煉時間長，電耗高，金屬收得率低。不銹鋼電爐出鋼時帶渣、電爐冶煉時間長、電耗高。
不銹鋼電爐采用鉻鎳生鐵、不銹鋼廢鋼、高碳鉻鐵、不銹鋼鋼粒等原料，電爐裝入量容量與后部匹配，熔化廢鋼量一定，裝入量受限，并且采用出鋼槽進行出鋼，出鋼過程不能進行留渣操作。
技術實現要素：
為了克服現有不銹鋼電爐冶煉的方法的上述不足，本發明提供一種縮短電爐熔化送電時間、降低電極消耗和電爐電耗并降低冶煉成本的不銹鋼電爐冶煉的方法。
本發明的機理是將電爐的爐料中高碳鉻鐵轉移到另一熔煉爐內進行，使用電爐出鋼量降低，實現電爐留鋼的目的；通過電爐工藝優化，實現電爐出鋼時留渣目的，在電爐下一爐冶煉時快速形成熔池，穩定電弧，提高電能利用率，降低電爐冶煉時間；采用電爐留鋼留渣操作，可縮短電爐冶時，實現與aod工序匹配，提高不銹鋼生產效率。
本不銹鋼電爐冶煉的方法包括下述依次的步驟：
上述的不銹鋼電爐冶煉的方法，其特征是在步驟
上所述的不銹鋼電爐冶煉的方法，在步驟
在步驟
為了起弧方便，在步驟
本發明的有益效果
本發明采用中頻熔煉爐熔化高碳鉻鐵合金，可減少鉻元素熔化過程中的燒損。電爐采用快速搖爐使鋼液面直接到達出鋼口上面，可避免鋼渣流入鋼包實現電爐留渣目的，電爐第一爐料籃裝入量比正常裝入量增加20～30噸，實現電爐出鋼留鋼目的，電爐內留有20～30噸鋼水和20噸爐渣，下一爐冶煉時能快速形成熔池，電爐提前吹氧熔化縮短電爐熔化送電時間。電爐采用留鋼留渣操作，電爐冶煉時快速成渣，覆蓋在鋼液面上，能穩定電爐電弧，降低電極消耗和電爐電耗，降低冶煉成本。電爐出鋼后少量不再扒渣，可降低電爐扒渣費用及鋼水溫度損失，降低不銹鋼冶煉成本。本發明經應用證明，電爐熔化時間縮短5～10min，電耗降低10～15kwh/t,電爐消耗降低0.2kg/t，噸鋼降本40～50元。
具體實施方式
下面結合實施例對本發明的具體實施方式進一步說明。對于下面的實施例的說明有助于理解本發明，但并不是對本發明的限制。
實施例一
本實施例是公稱容量160噸電爐生產304不銹鋼。
304不銹鋼的成分的重量百分比是：c≤0.03%，si≤1.0%，mn≤2.0%，p≤0.040%，s≤0.005%，cr：17.5～18.5%，ni：7.8～8.5%，其余地是fe與不可避免的雜質。
工藝流程：50噸中頻爐熔化高碳鉻鐵—160噸電爐熔化廢鋼、生鐵—180噸aod爐脫碳—180噸lf爐精煉—連鑄。
本不銹鋼電爐冶煉的方法實施例包括下述位次的步驟：
（1）中頻電爐加入高碳鉻鐵，送電熔化，高碳鉻鐵逐漸加入，逐漸熔化，總加入量40噸，溫度1640℃，出鋼到不銹鋼用的鋼包內。
（2）電爐第一爐配料：配加輕薄鎳廢鋼10噸、鉻鎳生鐵120噸、不銹鋼廢鋼20噸、不銹鋼鋼粒冷料10噸，配料順序為：輕薄鎳廢鋼、不銹鋼鋼粒、鉻鎳生鐵、不銹鋼廢鋼，冷料加入量150～160噸,本實施例是160噸。
（3）電爐加入配料后送電熔化，通電量達到10000kwh以上時，開始分批加入石灰（常規工藝，根據堿度確定）。送電量達到45000kwh以上，爐料變紅后，自耗氧槍開始吹氧助熔，總吹氧量達到1000nm3時，總吹氧的氧耗量達到6nm3/t，停吹氧氣。吹煉過程，根據爐況分批加入石灰，爐渣堿度控制在1.3～1.7，本實施例是1.5。通電至爐內形成熔池，氧氣吹渣進行攪拌，繼續送電熔化，爐內配料全部熔化后停電，測溫取樣，溫度達到1630℃出鋼。
（4）出鋼過程中（出到鋼包內），將裝有中頻爐預熔高碳鉻鐵熔液的鋼包開到電爐出鋼位。電爐出鋼時采用快速搖爐，傾動角度達到15°±2°，使爐渣快速即3秒內超過出鋼口，鋼液面直接與出鋼口上口平齊，出鋼時不出渣，爐渣留在電爐內，出鋼量達到要求鋼包內熔液重量達到130噸時，快速回爐，爐內留有20～30噸熱態鋼水，本實施例是20噸。
（5）出鋼后，將鋼包吊運到aod工序，并將鋼液兌入aod爐進行冶煉（鋼包內的鋼液全部兌入aod)。
（6）第二爐配裝料時，電爐裝入量按照120～130噸控制，本實施例是120噸，由于爐內留有20噸熱態鋼液以及15～20噸熱態的預熔爐渣（出鋼時不出渣，上一爐產生留在爐子內的），在電爐冶煉初期就形成熔池，可以穩定電弧，送電達到60kwh/t以上時，開始分批加入石灰，自耗氧槍開始吹氧助熔，自耗氧槍吹氧量為50nm3/min。總吹氧的氧耗量達到5nm3/t，停吹氧氣，爐內配料（廢鋼）全部熔化后停電，溫度1630℃成分達下述要求出出鋼。
c3.0%，si0.6%，mn0.30%，p0.030%，s0.05%，
cr17.0%，ni6.5%，其余是地fe與不可避免的雜質。
按照上述操作（4）的留鋼留渣的方法操作。
（7）電爐不斷循環留鋼留渣供電爐下一爐冶煉，形成電爐留鋼留渣快速冶煉的工藝。
實施例二
本實施例是160噸電爐生產316不銹鋼。
316不銹鋼的成分的重量百分比是：
c≤0.05%，si≤1.0%，mn≤2.0%，p≤0.035%，s≤0.005%，cr：16.0～18.5%，ni：10.0～14.0%，mo：2.0～3.0%，其余是地fe與不可避免的雜質。
工藝流程：50噸中頻爐熔化高碳鉻鐵—160噸電爐熔化廢鋼、生鐵—180噸aod爐脫碳—180噸lf爐精煉—連鑄。
本不銹鋼電爐冶煉的方法實施例包括下述位次的步驟：
（1）中頻電爐加入高碳鉻鐵，送電熔化，高碳鉻鐵逐漸加入，逐漸熔化，總加入量40噸，溫度1635℃，出鋼到不銹鋼用的鋼包內。
（2）電爐第一爐配料：配加鉻鎳生鐵110噸、不銹鋼廢鋼20噸、不銹鋼鋼粒10噸、輕薄鎳廢鋼8噸，另加輕薄鎳廢鋼2噸，配料順序為：輕薄鎳廢鋼、不銹鋼鋼粒冷料、鉻鎳生鐵、不銹鋼廢鋼，再加輕薄鎳廢鋼2噸，冷料加入量150噸。
（3）電爐加入配料后送電熔化，通電量達到10000kwh以上時，開始分批加入石灰。送電量達到45000kwh以上，爐料變紅后，自耗氧槍開始吹氧助熔，總吹氧量達到1200nm3時，總吹氧的氧耗量達到8nm3/t，停吹氧氣。吹煉過程，根據爐況分批加入石灰，爐渣堿度控制在1.7。通電至爐內基本形成熔池，氧氣吹渣進行攪拌，繼續送電熔化，爐內配料全部熔化后停電，測溫取樣，1630℃出鋼。
（4）出鋼過程中，將裝有中頻爐預熔高碳鉻鐵熔液的鋼包開到電爐出鋼位。電爐出鋼時采用快速搖爐，傾動角度達到15°±2°，使爐渣快速即3秒內超過出鋼口，鋼液面直接與出鋼口上口平齊，出鋼時不出渣，爐渣留在電爐內，出鋼量達到要求鋼包內熔液重量達到130噸時，快速回爐，爐內留有20～30噸熱態鋼水，本實施例是20噸。
（5）出鋼后，將鋼包吊運到aod工序，并將鋼液兌入aod進行冶煉。
（6）第二爐裝料時，電爐裝入量按照130噸控制，由于爐內留有30噸熱態鋼液以及15～20噸熱態的預熔爐渣，在電爐冶煉初期就形成熔池，可以穩定電弧，送電達到60kwh/t以上時，開始分批加入石灰，自耗氧槍開始吹氧助熔，自耗氧槍吹氧量為60nm3/min。總吹氧的氧耗量達到8nm3/t，停吹氧氣，爐內廢鋼全部熔化后停電，溫度1630℃成分達下述要求出出鋼。
c2.0%，si0.8%，mn0.2%，s0.05%cr16.0%，
ni7.0%，其余是地fe與不可避免的雜質。
按照上述操作（4）的留鋼留渣的方法操作。
（7）電爐不斷循環留鋼留渣供電爐下一爐冶煉，形成電爐留鋼留渣快速冶煉的工藝。
上述兩個實施例中，在鋼液兌入aod爐進行冶煉后，進入lf爐精煉。