一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置的制造方法
【專利摘要】本實用新型提供了一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，包括：爐墻，其包圍形成鍋爐裝置的整體框架；汽包固定于鍋爐裝置的煙氣進口側頂部；膜式水冷壁布置于鍋爐裝置的煙氣進口側形成前置沉降室，前置沉降室內設有輻射光管管屏；蒸發器布置于鍋爐裝置的煙氣出口側的上部；省煤器布置于鍋爐裝置的煙氣出口側的上部，位于蒸發器的下方；除氧器布置于鍋爐裝置的煙氣出口側頂部；省煤器的出口、膜式水冷壁、輻射光管管屏、蒸發器均與汽包相連；裝置還包括汽水管路及閥門管件、煙風管道、支撐鋼結構及平臺扶梯。本實用新型鍋爐裝置內部換熱結構布置相對復雜，從而使得煙氣余熱得到充分利用，有效地回收了煙氣余熱，提高了該工藝余熱回收利用效率。
【專利說明】
一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置
技術領域
[0001]本實用新型提供了一種煉鋼電爐余熱鍋爐回收裝置，屬于鋼鐵行業余熱回收技術領域。
【背景技術】
[0002]電爐冶煉作為高能耗產業在我國鋼鐵行業相當普遍，需要消耗大量的能源，冶煉過程中有大量的煙氣余熱末被充分利用，造成余熱資源浪費。目前連接在電爐煙氣出口的換熱設備(水冷煙道)僅僅對煙氣進行了降溫，回收的熱量沒有充分利用，不符合國家提出的節能減排政策。對于電爐煙氣余熱回收系統所涉及的技術難點為:作為熱源的高溫煙氣在電爐生產過程中非常的不穩定，其流量和溫度都有劇烈的波動。
[0003]隨著電爐行業的不斷發展和完善，冶煉生產過程中的余熱利用方式也發生了變化，現有的技術主要是回收利用冶鋼電爐的余熱，產生蒸汽供生產和發電使用。
【實用新型內容】
[0004]本實用新型的目的在于提供一種煉鋼電爐余熱鍋爐回收裝置，提高余熱回收效率。
[0005]為實現上述發明目的，本實用新型采用如下技術方案:
[0006]—種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，其特征在于，包括:爐墻，其包圍形成鍋爐裝置的整體框架;汽包，固定于鍋爐裝置的煙氣進口側頂部;膜式水冷壁，布置于鍋爐裝置的煙氣進口側形成前置沉降室，前置沉降室內設有輻射光管管屏;蒸發器，布置于鍋爐裝置的煙氣出口側的上部；省煤器，布置于鍋爐裝置的煙氣出口側的上部，位于蒸發器的下方;除氧器，布置于鍋爐裝置的煙氣出口側頂部，所述除氧器包括除氧頭和除氧水箱，除氧水箱位于除氧頭的下方;所述省煤器的出口、膜式水冷壁、輻射光管管屏、蒸發器均與汽包相連;所述余熱回收鍋爐裝置還包括汽水管路及閥門管件、煙風管道、支撐鋼結構及平臺扶梯。
[0007]所述汽包內部設有多級分離裝置，汽包的蒸汽出口處設有不銹鋼除沫器和勻汽孔板。
[0008]所述前置沉降室包括前墻、左墻、右墻和后墻，前墻的底部設有煙氣入口。
[0009]進一步地，所述煙氣出口側的爐墻兩側分別設置有15個激波清灰裝置，15個激波清灰裝置分為5排3列。
[0010]進一步地，所述輻射光管管屏采用五組，均勻分布在前置沉降室內。
[0011]所述蒸發器包括光管蒸發器和翅片管蒸發器，翅片管蒸發器位于光管蒸發器的下方。
[0012]所述省煤器為翅片管省煤器，包括高溫省煤器和低溫省煤器。
[0013]所述余熱回收鍋爐裝置設有兩套鎖氣器，分別位于前置沉降室和煙氣出口沉降室的灰斗出口處，所述鎖氣器的直徑與灰斗出口的直徑相同。
[0014]本實用新型的鍋爐裝置內部換熱結構布置相對復雜，從而使得煙氣余熱得到充分利用，有效地回收了煙氣余熱，提高了該工藝余熱回收利用效率。
【附圖說明】

[0015]圖1為本實用新型一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置的結構側視圖；
[0016]圖2為圖1的俯視圖；
[0017]1-汽包，2-爐墻，3-膜式水冷壁，4-煙氣進口，5-除氧器，5a_除氧頭，5b_除氧水箱，6_爐門，7-蒸發器，7a_光管蒸發器，7b_翅片管蒸發器，8_省煤器，8a_高溫省煤器，8b_低溫省煤器，9-煙氣出口，I O-激波清灰裝置，11-灰斗，12-鎖氣器，13-輻射光管管屏。
【具體實施方式】
[0018]下面結合附圖和實施例對本實用新型做進一步詳細說明。
[0019]如I圖所示，本實施例的一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，包括:爐墻2、汽包1、膜式水冷壁3、輻射光管管屏13、蒸發器7、省煤器8、除氧器5，余熱回收鍋爐裝置還包括汽水管路及閥門管件、煙風管道、支撐鋼結構及平臺扶梯等。爐墻2包圍形成鍋爐裝置的整體框架，汽包I固定于鍋爐裝置煙氣進口側的頂部平臺鋼架上，蒸發器7和省煤器8位于鍋爐裝置煙氣出口側的上部。除氧器5位于鍋爐裝置煙氣出口側的頂部平臺鋼架上。
[0020]膜式水冷壁3形成前置沉降室的前墻(位于圖1的左側)、后墻(位于圖1的右側)、左墻(位于圖2的上方)和右墻(位于圖2的下方)，前墻在底部抬高并向前彎曲形成煙氣入口 ；后墻頂部向前彎曲、同時前墻頂部向后彎曲形成煙氣流動通道，前置沉降室內還均勻排布設置有五組輻射光管管屏13。
[0021 ]汽包I內部設有多級分離裝置，左右導汽箱分別設置縫隙擋板，蒸汽出口處設有不銹鋼除沫器和勻汽孔板，保證蒸汽品質。
[0022]煙氣出口側的爐墻2兩側上分別設置有15個點(5排3列)的激波清灰裝置10，用來清除鍋爐受熱面的積灰。鍋爐裝置還設置兩套鎖氣器12，用于鍋爐沉降室灰斗11處出灰，鎖氣器12的直徑設置與灰斗11出口處的直徑相等。
[0023]本實施例的余熱回收鍋爐裝置應用在煉鋼電爐余熱回收系統中時，還包括水冷煙道、絕熱沉降室、蓄熱器系統、汽水管路系統、布袋除塵系統、附屬煙風管道及煙囪等，煙氣流程為:電爐生產過程中產生的煙氣經過沉降室前的水冷煙道進入絕熱沉降室，煙氣中的可燃氣體與空氣混合進行燃燒，煙氣中的大顆粒的灰塵在此沉降，經過沉降室重力除塵后，煙氣通過絕熱煙道從鍋爐煙氣進口處進入本實施例的余熱回收鍋爐裝置，在鍋爐前置沉降室內與前、后、左、右四方向的膜式水冷壁墻以及輻射光管管屏13換熱后，溫度降低的同時流速也減小，煙氣流動過程中與鍋爐煙氣出口側上部的光管蒸發器7a、翅片管蒸發器7b換熱后，與下側的高溫省煤器8a、低溫省煤器Sb繼續換熱冷卻，煙氣充分冷卻后通過鍋爐的煙氣出口 9處排出，送除塵器除塵，經除塵后通過煙囪排放。
[0024]余熱回收系統中的汽水流程為:汽水管路系統中除鹽水管道與本實施例余熱回收鍋爐裝置中的除氧器5入口相連，除氧器5的出口與給水栗入口相連，給水栗的出口與省煤器8相連，省煤器8的出口與余熱鍋爐汽包I相連;給水栗的出口與廠區蓄熱器相連。余熱鍋爐的膜式水冷壁3、輻射光管管屏13、蒸發器7與汽包I通過上升、下降管實現汽水循環，飽和蒸汽在汽包I內經過多級分離后送至廠區蓄熱器，余熱鍋爐產生的間斷性、波動性的高壓蒸汽經蓄熱器調節后連續穩定輸出。
[0025]以上所述僅為本實用新型的一個實施方式，并不構成對本實用新型保護范圍的限定。任何在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型的權利要求保護范圍之內。
【主權項】
1.一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，其特征在于，包括: 爐墻(2)，其包圍形成鍋爐裝置的整體框架； 汽包(I)，固定于鍋爐裝置的煙氣進口側頂部； 膜式水冷壁(3)，布置于鍋爐裝置的煙氣進口側形成前置沉降室，前置沉降室內設有輻射光管管屏(13)； 蒸發器(7)，布置于鍋爐裝置的煙氣出口側的上部； 省煤器(8)，布置于鍋爐裝置的煙氣出口側的上部，位于蒸發器(7)的下方； 除氧器(5)，布置于鍋爐裝置的煙氣出口側頂部，所述除氧器(5)包括除氧頭(5a)和除氧水箱(5b)，除氧水箱(5b)位于除氧頭(5a)的下方； 所述省煤器(8)的出口、膜式水冷壁(3)、輻射光管管屏(13)、蒸發器(7)均與汽包(I)相連； 所述余熱回收鍋爐裝置還包括汽水管路及閥門管件、煙風管道、支撐鋼結構及平臺扶梯。2.如權利要求1所述的一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，其特征在于，所述汽包(I)內部設有多級分離裝置，汽包(I)的蒸汽出口處設有不銹鋼除沫器和勻汽孔板。3.如權利要求1所述的一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，其特征在于，所述前置沉降室包括前墻、左墻、右墻和后墻，前墻的底部設有煙氣入口。4.如權利要求3所述的一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，其特征在于，所述煙氣出口側的爐墻(2)兩側分別設置有15個激波清灰裝置(10)，15個激波清灰裝置(10)分為5排3列。5.如權利要求1所述的一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，其特征在于，所述輻射光管管屏(13)采用五組，均勻分布在前置沉降室內。6.如權利要求1所述的一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，其特征在于，所述蒸發器(7)包括光管蒸發器(7a)和翅片管蒸發器(7b)，翅片管蒸發器(7b)位于光管蒸發器(7a)的下方。7.如權利要求1所述的一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，其特征在于，所述省煤器(8)為翅片管省煤器，包括高溫省煤器(Sa)和低溫省煤器(Sb)。8.如權利要求1所述的一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，其特征在于，所述余熱回收鍋爐裝置設有兩套鎖氣器(12)，分別位于前置沉降室和煙氣出口沉降室的灰斗(11)出口處，所述鎖氣器(12)的直徑與灰斗出口的直徑相同。9.如權利要求1至8之一所述的一種煉鋼電爐余熱回收鍋爐裝置，其特征在于，所述除氧器(5)入口與汽水管路系統中的除鹽水管道相連，除氧器(5)的出口與給水栗入口相連，給水栗的出口與省煤器(8)相連。
【文檔編號】F27D17/00GK205717137SQ201620631982
【公開日】2016年11月23日
【申請日】2016年6月23日
【發明人】楊宏宜, 方明, 陳慧, 劉亞雷, 劉學爐, 黃國平, 朱方青
【申請人】南京凱盛開能環保能源有限公司