本發明屬于激光切割技術領域，涉及一種鈦合金激光切割重鑄層去除工藝。

背景技術：

鈦合金鈑金材料正逐漸進入航空航天、電子和汽車等領域，鈦合金鈑金零件多為折彎成型料件，采用普通工藝加工不能滿足高精度、高效率的要求。隨著激光應用技術的發展，三維空間曲線的激光切割以其先進、靈活、適應性強等特點，在汽車、航空航天等領域都取得了廣泛的應用。使用三維激光切割技術對鈦合金鈑金材料進行切割下料，不僅可以節省樣板及工裝設備，還大大縮短了生產周期。

然而，激光切割至今仍有一個未解決的問題，就是激光切割后會在切割面產生重鑄層，重鑄層的存在破壞了基體材料性質的一致性，并且其中分布有微裂紋，大大降低了熱端零部件的服役壽命，構成對整體裝備安全性的潛在威脅，因此激光切割后必須對重鑄層進行去除才能滿足零件的使用要求。

為消除重鑄層目前主要有以下幾種處理方式：1、采用化學酸性溶液對重鑄層進行化學腐蝕去除，但是化學去除方法的去除效果不徹底并且會產生“吸氫”現象，難以保證產品的質量；2、調整激光切割的參數設置，盡量減少重鑄層的厚度，使重鑄層對材料的影響降到最低,但不能徹底解決，雖然能達到客戶要求，但是由于激光的不穩定性，并不能保證料件的100％合格，還需要相應的金相檢驗，但是產品檢驗效率不高；3、使用傳統cnc銑床直接加工，但是生產成本過高并且效率低下。

本領域技術人員通過研究試驗，發現采用打磨的方式來去除重鑄層有著不錯的效果，不僅不會產生“吸氫”現象，而且能夠一次性去除。但是常規打磨工藝是對料件的表面進行打磨，而重鑄層的打磨是對料件的切割面進行打磨，激光切割的多為不規則結構的料件，采用常規打磨工藝難以控制在切割面上的進給精度，雖然能夠去除重鑄層，但是去除重鑄層后切割面的平整度受到影響，采用常規打磨工藝無法滿足重鑄層去除的精度要求，無法達到產品的質量要求。

技術實現要素：

本發明的目的是針對現有的技術存在上述問題，提出了一種鈦合金激光切割重鑄層去除工藝，用于解決重鑄層去除精度偏低的問題。

本發明的目的可通過下列技術方案來實現：

鈦合金激光切割重鑄層去除工藝，包括以下步驟：

a.確定重鑄層去除路徑：規劃工件的重鑄層去除路徑并對重鑄層去除裝置進行編程；

b.工件上料：通過上下料機構從上料工位抓取待加工的工件，并將工件移動至工作臺的真空吸盤上；

c.確定重鑄層去除起始點：判斷工件重鑄層去除的起始點是否和程序所設定的起始點位置相重合，若不重合，對工件位置進行調整；

d.固定工件：對工件下方的真空吸盤抽真空，并通過上下料機構對工件施以向下的壓力，使工件水平固定在真空吸盤上；工件固定后，上下料機構與工件分離并且轉動到旁側；

e.打磨去除重鑄層：磨頭先移動到工作臺原點進行對刀，然后移動到重鑄層打磨起始點，開啟冷卻液，磨頭根據上述步驟a所設定的程序移動來打磨重鑄層，完成打磨后，關閉冷卻液；

f.工件下料：上下料機構移動至工件上方，上下料機構先抓取住工件，然后關閉工作臺的真空吸盤，使工件與工作臺的真空吸盤相分離，上下料機構將工件從工作臺移動至下料工位；

g.去毛刺：對重鑄層去除部位進行去毛刺處理。

在上述的鈦合金激光切割重鑄層去除工藝中，上述步驟a具體包括：

a.1通過計算機三維圖形軟件繪制出工件的模擬對象；

a.2設計磨頭特征：選擇磨頭類型、磨頭轉速、磨頭進給量；

a.3設計重鑄層參數：選擇切割面類型，將重鑄層按直線段和曲線段進行分段，設定各段重鑄層去除厚度，形成重鑄層參數；

a.4設計重鑄層去除裝置的其它參數；

a.5生成重鑄層去除路徑：設定坐標系，通過鼠標點擊重鑄層位置，獲取去除關鍵點坐標，通過直線插補形成重鑄層去除路徑；

a.6編程：通過cnc編程軟件結合以上設計的參數以及重鑄層去除路徑對重鑄層去除裝置的運行進行編程。

在上述的鈦合金激光切割重鑄層去除工藝中，上述步驟c中采用仿形基準塊對重鑄層去除的起始點進行判斷并對工件位置進行調整，仿形基準塊的數量為四塊，仿形基準塊的內邊緣朝向工件，工件處在四塊仿形基準塊之間，每塊仿形基準塊的內邊緣分別具有和工件局部邊緣對應的形狀，每塊仿形基準塊均傳動相連于一氣缸，依次啟動氣缸，仿形基準塊依次移動至預設位置并推動工件移動，使工件的重鑄層去除起始點與程序所設定的起始點相重合。

在上述的鈦合金激光切割重鑄層去除工藝中，上述步驟f具體還包括：上下料機構向上提起工件并將工件移動至噴吹管的前側，開啟噴吹風機，通過噴吹管向工件進行噴吹，去除工件表面附著的廢屑，在噴吹過程中，上下料機構對工件進行翻轉，噴吹后，關閉噴吹風機，工件被上下料機構移出工作臺。

在上述的鈦合金激光切割重鑄層去除工藝中，上述步驟g采用人工去毛刺或者機械去毛刺。

在上述的鈦合金激光切割重鑄層去除工藝中，上述步驟d中的真空吸盤安裝在支撐架上，支撐架固定在工作臺上，真空吸盤通過氣管與壓縮空氣機相連；支撐架包括兩橫梁和多個連接梁，連接梁平行地固定在兩橫梁上，連接梁的內部中空，每個連接梁均間隔地向上凸起有多個支撐塊，所有支撐塊的上端面相齊平；每個支撐塊內均安裝有一個真空吸盤，真空吸盤包括相連通的盤體和桿體，桿體與氣管相連；桿體穿入支撐塊，桿體外套設有一接頭，接頭的底部螺紋連接于連接梁的底部內壁，接頭開設有滑動通道，桿體穿過滑動通道與接頭滑動套接，滑動通道內設有彈簧一和彈簧二，彈簧一套設在桿體上，彈簧一的一端抵觸于接頭的上端部，彈簧一的另一端抵觸于桿體的下端部；彈簧二處于桿體的下方，彈簧二的一端抵觸于桿體的下端部，彈簧二的另一端抵觸于連接梁的內壁；桿體穿入支撐塊內，真空吸盤未吸附料件時，盤體凸出于支撐塊。

在上述的鈦合金激光切割重鑄層去除工藝中，上述步驟e中的冷卻液通過回流循環使用，工作臺具有集液槽，支撐架處在集液槽的上方，支撐架具有多個過液通道，過液通道和集液槽相通；工作臺的旁側置有冷卻液供液桶，冷卻液供液桶內儲有冷卻液，集液槽內設有可推拉的集屑籃，集屑籃具有供冷卻液通過的濾孔，集屑籃將集液槽分為上槽腔和下槽腔，集液槽的出液口開設在下槽腔，集液槽的出液口連接過濾管一，過濾管一通過回流液泵連接回流管，回流管延伸并連接至冷卻液供液桶的進液口，冷卻液供液桶的出液口連接過濾管二，過濾管二通過出液液泵連接供液管，供液管被固定在磨頭的旁側，供液管的噴液口朝向磨頭傾斜。

在上述的鈦合金激光切割重鑄層去除工藝中，冷卻液供液桶包括外桶體和內桶體，內桶體置于外桶體內部，內桶體和外桶體之間設有彈簧組一和彈簧組二，彈簧組一的上端固定在內桶體的底部，彈簧組一的下端固定在外桶體的底部，內桶體的底部開設有流道，彈簧組二的下端固定在外桶體的底部，彈簧組二穿設過流道，彈簧組二的上端固定有擋液球，擋液球的外徑尺寸大于流道的內徑尺寸，回流管連接內桶體，供液管連接外桶體。

與現有技術相比，本發明具有的優勢是：

1、采用打磨的方式能夠徹底地去除重鑄層，能保證產品的去除合格率達到100％，并能保證工件表面質量，及不會產生“吸氫”現象；

2、采用真空吸盤的方式固定工件，減少了對工件表面質量的損傷，并且在固定工件的過程中，上下料機構對工件施以向下的壓力，真空吸盤沿著滑動通道向下滑動，直到真空吸盤的上端面和支撐塊的上端面相齊平，工件被上下料機構下壓到抵靠在支撐塊上，由于支撐塊的上端面是處于同一水平面的，從而確保了真空吸盤吸附固定工件時，工件始終是處在水平狀態，避免了工件在固定步驟時發生傾斜，利于確保重鑄層去除時的高精度；

3、采用仿形基準塊對工件的位置進行校準和調整，使工件的重鑄層去除起始點坐標與程序所設定的起始點坐標相重合，從而確保工件和工件模擬對象相對應，確保工件實際的重鑄層去除部位與模擬對象的去除部位一致，確保了重鑄層去除的精度；

4、冷卻液能夠實現回收利用，降低了生產成本。

附圖說明

圖1是本發明的鈦合金激光切割重鑄層去除工藝的工藝流程圖。

圖2是本發明的重鑄層去除裝置的結構示意圖。

圖3是圖2的局部放大圖。

圖4是本發明的重鑄層去除裝置的連接梁內的真空吸盤連接示意圖。

圖5是本發明的重鑄層去除裝置的工作臺的俯視圖。

圖中，1、工作臺；2、支撐架；3、真空吸盤；4、氣管；5、壓縮空氣機；6、集液槽；7、過液通道；8、橫梁；9、連接梁；10、支撐梁；11、支撐塊；12、盤體；13、桿體；14、接頭；15、滑動通道；16、彈簧一；17、彈簧二；18、上下料機構；19、冷卻液供液桶；20、集屑籃；21、上槽腔；22、下槽腔；23、過濾管一；24、回流液泵；25、回流管；26、過濾管二；27、出液液泵；28、供液管；29、磨頭；30、外桶體；31、內桶體；32、彈簧組一；33、彈簧組二；34、流道；35、擋液球；36、進液管；37、導軌一；38、導軌二；39、導軌三；40、連接座；41、打磨電機；42、磨頭座；43、機械手；44、氣缸；45、仿形基準塊；46、噴吹管；47、噴吹風機；48、電磁鐵。

具體實施方式

以下是本發明的具體實施例并結合附圖，對本發明的技術方案作進一步的描述，但本發明并不限于這些實施例。

如圖1至圖5所示，本發明提供一種鈦合金激光切割重鑄層去除工藝，包括以下步驟：

a.確定重鑄層去除路徑：根據工件形狀規劃工件的重鑄層去除路徑并對重鑄層去除裝置進行編程，具體為

a.1通過計算機三維圖形軟件繪制出工件的模擬對象；

a.2設計磨頭29特征：選擇磨頭29類型、磨頭29轉速、磨頭29進給量；

a.3設計重鑄層參數：選擇工件切割面類型，將重鑄層按直線段和曲線段進行分段，設定各段重鑄層去除厚度，形成重鑄層參數；

a.4設計重鑄層去除裝置的其它參數，其它參數指的是該裝置中所涉及到的各類電機、氣缸44的類型以及運行參數；

a.5生成重鑄層去除路徑：設定坐標系，在工件模擬對象上通過鼠標點擊重鑄層位置，獲取去除的關鍵點坐標，確定重鑄層去除起始點坐標，通過直線插補形成重鑄層去除路徑；

a.6編程：通過cnc編程軟件結合以上設計的參數以及重鑄層去除路徑對重鑄層去除裝置的運行進行編程，并通過軟件模擬去除過程，并進行調試。

b.工件上料：通過上下料機構18從上料工位抓取待加工的工件，并將工件移動至工作臺1的真空吸盤3上，上下料機構18也是采用真空吸盤3方式抓取固定工件，從而減少對工件表面質量的破壞；

c.確定重鑄層去除起始點：判斷工件重鑄層去除的起始點是否和程序所設定的起始點位置相重合，若不重合，對工件位置進行調整；

d.固定工件：啟動空氣壓縮機對工件下方的真空吸盤3抽真空，通過上下料機構18對工件施以向下的壓力使真空吸盤3向下滑動，使工件抵靠在支撐塊11上并且水平固定在真空吸盤3，對電磁鐵48通電，使真空吸盤3固定于電磁鐵48，避免重鑄層去除時由于工件傾斜而影響精度；工件固定后，上下料機構18與工件分離并且轉動到旁側；

e.打磨去除重鑄層：磨頭29先移動到工作臺1原點進行對刀，然后移動到重鑄層打磨起始點，開啟冷卻液和打磨電機41，磨頭29根據上述步驟a所設定的程序移動來打磨重鑄層，完成打磨后，關閉冷卻液和打磨電機41；

f.工件下料：上下料機構18移動至工件上方，上下料機構18先抓取住工件，然后對電磁鐵48斷電，使真空吸盤3與電磁鐵48分離，接著上下料機構18上提工件，使真空吸盤3向上滑動復位，接著關閉空氣壓縮機，上下料機構18繼續上提工件，使工件與工作臺1的真空吸盤3相分離，上下料機構18將工件從工作臺1移動至下料工位，其中先采用上下料機構18抓取固定住工件的上表面，然后對工作臺1的真空吸盤3通氣，可防止工作臺1的真空吸盤3突然復位后對工件造成向上的沖擊，確保工件與工作臺1實現平穩分離；

g.去毛刺：對重鑄層去除部位進行去毛刺處理，去毛刺處理采用人工去毛刺或者機械去毛刺均可，去毛刺之后，確保重鑄層去除部分的表面光潔度。

具體地，上述磨頭29采用的是人造金剛石磨頭29，鈦合金激光切割后所形成的重鑄層的厚度為0.04-0.08mm，在對重鑄層去除過程中，優選為對鈦合金所有的切割面進行全部打磨，磨頭29進給量為0.1mm，磨頭29轉速為1500mm/分鐘，即對重鑄層打磨去除0.1mm，工件打磨去除面的粗糙度可達到3.2um。

進一步地，上述步驟c中采用仿形基準塊45對重鑄層去除的起始點進行判斷并對工件位置進行調整，仿形基準塊45的數量為四塊，仿形基準塊45的內邊緣朝向工件，工件處在四塊仿形基準塊45之間，每塊仿形基準塊45的內邊緣分別具有和工件局部邊緣對應的形狀，每塊仿形基準塊45均傳動相連于一氣缸44，依次啟動氣缸44，仿形基準塊45依次移動至預設位置并推動工件移動，使工件的重鑄層去除起始點與程序所設定的起始點相重合，從而確保工件和工件模擬對象相對應，確保工件實際的重鑄層去除部位與模擬對象的去除部位一致，確保重鑄層去除的精度。

進一步地，上述步驟f具體還包括：上下料機構18向上提起工件并將工件移動至噴吹管46的前側，開啟噴吹風機47，通過噴吹管46向工件進行噴吹，去除工件表面附著的廢屑，在噴吹過程中，上下料機構18對工件進行翻轉，噴吹后，關閉噴吹風機47，工件被上下料機構18移出工作臺1，在下料之前對工件噴吹，減少了下料后對工件的除屑步驟，可避免在去毛刺時廢屑顆粒對工件表面造成劃痕而影響工件的表面質量，同時確保廢屑散落在工作臺1上，利于后續廢屑的回收。

上述重鑄層去除工藝采用的重鑄層去除裝置包括工作臺1和工件固定機構，工件固定機構包括支撐架2、真空吸盤3、氣管4和壓縮空氣機5，支撐架2安裝在工作臺1上；真空吸盤3安裝在支撐架2上，真空吸盤3朝上，真空吸盤3通過氣管4與壓縮空氣機5相連，也可用真空泵替代壓縮空氣機5，用于實現對真空吸盤3抽真空。

工作臺1具有集液槽6，支撐架2處在集液槽6的上方，支撐架2具有多個過液通道7，過液通道7和集液槽6相通，冷卻液可通過過液通道7流入集液槽6中。支撐架2包括兩橫梁8和多個連接梁9，連接梁9的底部開設有出液孔；連接梁9平行地固定在兩橫梁8上，間隔相鄰的兩連接梁9之間界定形成過液通道7，過液通道7的間距相等。集液槽6的內壁凸設有和橫梁8相對應的兩支撐梁10，支撐梁10開設有朝上的卡槽，橫梁8卡設固定于支撐梁10的卡槽，橫梁8的橫截面呈t型，以實現支撐架2的安裝固定。

連接梁9的內部中空，每個連接梁9均間隔地向上凸起有多個支撐塊11，所有支撐塊11的上端面相齊平；每個支撐塊11內均安裝有一個真空吸盤3，用于吸附固定工件。具體地，真空吸盤3包括相連通的盤體12和桿體13，桿體13與氣管4相連；桿體13穿入支撐塊11，桿體13外套設有一接頭14，接頭14的底部螺紋連接于連接梁9的底部內壁，接頭14開設有滑動通道15，桿體13穿過滑動通道15與接頭14滑動套接，桿體13能沿著滑動通道15上下滑動，滑動通道15內設有彈簧一16和彈簧二17，彈簧二17的彈性系數大于彈性一的彈性系數，彈簧一16套設在桿體13上，彈簧一16的一端抵觸于接頭14的上端部的內壁，彈簧一16的另一端抵觸于桿體13的下端部的上端面；彈簧二17處于桿體13的下方，彈簧二17的一端抵觸于桿體13的下端部的下端面，彈簧二17的另一端抵觸于連接梁9的內壁；桿體13的下端部的尺寸大于接頭14的上端部的滑動通道15開口尺寸，桿體13穿入支撐塊11內。

值得一提的是，在上述步驟d固定工件時，上下料機構18對工件施以向下的壓力，真空吸盤3在彈簧一16和彈簧二17的彈力作用下，可沿著接頭14的滑動通道15向下滑動，從而使得真空吸盤3的盤體12的上端面和支撐塊11的上端面相齊平，工件被上下料機構18下壓到抵靠在支撐塊11上，由于支撐塊11的上端面是處于同一水平面的，從而確保了真空吸盤3吸附固定工件時，工件始終是處在水平狀態，避免了工件在固定步驟時發生傾斜，并且連接梁9的底部設有電磁鐵48，電磁鐵48朝向桿體13的下端部，真空吸盤3未吸附工件時，盤體12凸出于支撐塊11，并且桿體13的下端部與電磁鐵48不接觸，當工件被下壓抵觸于支撐塊11，真空吸盤3吸附工件，真空吸盤3向下滑動至抵觸到電磁鐵48，此時盤體12的上端面也剛好與支撐塊11的上端面齊平，電磁鐵48通電，真空吸盤3被電磁鐵48吸附固定，從而在打磨去除過程中，真空吸盤3不會產生晃動，工件受到磨頭29作用力時得以保持不動，確保了重鑄層去除的精準性。

在工件下料時，先對電磁體48斷電，使桿體13的下端部與電磁體48得以分離，上下料機構18抓取工件上提的過程中，帶動真空吸盤3向上滑動，彈簧一16和彈簧17復位，盤體12復位到凸出于支撐塊11，然后對支撐架的真空吸盤3通氣，使真空吸盤3與工件的下端面分離。

在步驟c中需要使用到仿形基準塊45調整工件的位置，盤體12凸出于支撐塊11，使得工件的下端面是與盤體12相接觸，避免了工件的下端面與支撐塊11發生摩擦，利于保護工件的表面質量。

工作臺1的旁側置有冷卻液供液桶19，冷卻液供液桶19內儲有冷卻液，集液槽6內設有可推拉的集屑籃20，集屑籃20可取出，集屑籃20用于過濾冷卻液，集屑籃20具有供冷卻液通過的濾孔，集屑籃20將集液槽6分為上槽腔21和下槽腔22，集液槽6的出液口開設在下槽腔22，出液口連接過濾管一23，過濾管一23通過回流液泵24連接回流管25，回流管25延伸并連接至冷卻液供液桶19的進液口，冷卻液供液桶19的出液口連接過濾管二26，過濾管二26通過出液液泵27連接供液管28，供液管28延伸并被固定在磨頭29旁側，供液管28的噴液口朝向磨頭29傾斜，供液管28隨著磨頭29同步移動，實時地對重鑄層打磨去除面提供冷卻液。

上述步驟e中使用后的冷卻液穿過支撐架2的過液通道7，并且打磨時產生的廢屑隨著冷卻液同時流入集液槽6中，廢液槽中的集屑籃20用于對冷卻液實現初步過濾，體積較大的廢屑被攔阻收集在集屑籃20中，集屑籃20收取方便，在對冷卻液過濾的同時實現了廢屑的回收，冷卻液經過過濾管一23實現第二層的過濾，冷卻液在回流液泵24的壓力作用下通過回流管25被輸送回到冷卻液供液桶19中，同時在向磨頭29供液出液時，經過過濾管二26的第三層過濾，進一步去除冷卻液中攜帶的廢屑，確保冷卻液能夠被循環回收利用，降低生產成本。集屑籃20、過濾管一23、過濾管二26的濾孔尺寸是逐漸減小的。

可選擇地，冷卻液供液桶19包括外桶體30和內桶體31，內桶體31置于外桶體30內部，內桶體31和外桶體30之間設有彈簧組一32和彈簧組二33，彈簧組一32的上端固定在內桶體31的底部，彈簧組一32的下端固定在外桶體30的底部，內桶體31的底部開設有流道34，彈簧組二33的下端固定在外桶體30的底部，彈簧組二33穿設過流道34，彈簧組二33的上端固定有擋液球35，擋液球35的外徑尺寸大于流道34的內徑尺寸，回流管25連接內桶體31，供液管28連接外桶體30。外桶體30和內桶體31均開設有進液口，內桶體31的進液口連接回流管25，回流的冷卻液注入到內桶體31中，外桶體30的進液口連接進液管36，新的冷卻液通過進液管36注入到外桶體30中。

外桶體30中充滿冷卻液，外桶體30中的冷卻液以及彈簧組一32對內桶體31施以的向上作用力大于內桶體31的重力時，擋液球35封蓋在流道34上，流道34關閉，內桶體31內回流的冷卻液與外桶體30中新的冷卻液相區隔，首先輸出使用新的冷卻液；當外桶體30內冷卻液逐漸減少，內桶體31內回流的冷卻液逐漸增多，內桶體31的重力逐漸增大時，內桶體31下降逐漸壓縮彈簧組一32，擋液球35處在流道34的上方，流道34打開，內桶體31內的回流的冷卻液通過流道34流入到外桶體30中，使回流的冷卻液能夠被輸出使用；回流的冷卻液與新的冷卻液進行區隔，使冷卻液的輸出具有選擇性，當不需要使用回流的冷卻液時，可通過進液管36向外桶體30保持持續進液，從而輸出的都是新的冷卻液；而需要使用回流的冷卻液時，可暫停進液管36的進液，回流的冷卻液能夠隨著外桶體30內冷卻液的減少而流入外桶體30，期間避免了回流的冷卻液和外桶體30內原有的冷卻液發生即刻混合。

該重鑄層去除裝置具有導軌一37、導軌二38和導軌三39，導軌一37、導軌二38、導軌三39相互兩兩垂直，用于實現磨頭29在x軸、y軸和z軸三個方向的移動。具體地，工作臺1上固設有一對水平延伸的導軌一37，支撐架2位于兩導軌一37之間；每個導軌一37上均安裝有一個縱向延伸的導軌二38，導軌一37內設有絲桿一，絲桿一的一端傳動相連絲桿電機一，絲桿一上連接有螺母座一，導軌二38的底部固定安裝在螺母座一上，絲桿電機一驅動絲桿一轉動，螺母座一帶動導軌二38沿著導軌一37水平滑動。

兩導軌二38之間設有導軌三39，導軌二38內縱向地設有絲桿二，絲桿二上端傳動相連絲桿電機二，絲桿二上連接有螺母座二，導軌三39的左端固定安裝在其左側的導軌二38的螺母座二上，導軌三39的右端固定安裝在其右側的導軌二38的螺母座二上，絲桿電機二驅動絲桿二轉動，螺母座二帶動導軌三39沿著導軌二38升降。導軌三39上設有連接座40，導軌三39內設有絲桿三，絲桿三的一端傳動相連絲桿電機三，絲桿三上連接有螺母座三，連接座40固定安裝在螺母座三上，絲桿電機三驅動絲桿三轉動，螺母座三帶動連接座40沿著導軌三39水平滑動。

連接座40的前側固定有打磨電機41和磨頭座42，磨頭29安裝在磨頭座42上，打磨電機41與磨頭座42傳動相連，打磨電機41驅動磨頭29轉動。

連接座40的后側安裝有機械手43，機械手43上安裝有上下料機構18，上下料機構18包括真空吸盤3，通過機械手43的操作，使上下料機構18實現對工件翻轉。工作臺1的前后左右四個方向均固定有一氣缸44，氣缸44處在導軌一37的內側，每個氣缸44的氣缸44推桿均固定相連一仿形基準塊45，仿形基準塊45處于支撐架2的上方，工件被放置在工作臺1上時，工件處在四塊仿形基準塊45之間，每塊仿形基準塊45的內邊緣分別具有和工件局部邊緣對應的形狀，氣缸44啟動，仿形基準塊45能在氣缸44推桿的伸出下推動工件移動，當四個仿形基準塊45全部與工件的對應位置相貼合時，工件實現定位，工作的重鑄層去除起始點坐標和程序預設的起始點坐標相重合，從而確保重鑄層去除位置的精準性。

工作臺1上還設置有噴吹管46，噴吹管46與噴吹風機47相連，用于噴吹廢屑。

本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發明精神作舉例說明。本發明所屬技術領域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發明的精神或者超越所附權利要求書所定義的范圍。

盡管本文較多地使用了工作臺1；支撐架2；真空吸盤3；氣管4；壓縮空氣機5；集液槽6；過液通道7；橫梁8；連接梁9；支撐梁10；支撐塊11；盤體12；桿體13；接頭14；滑動通道15；彈簧一16；彈簧二17；上下料機構18；冷卻液供液桶19；集屑籃20；上槽腔21；下槽腔22；過濾管一23；回流液泵24；回流管25；過濾管二26；出液液泵27；供液管28；磨頭29；外桶體30；內桶體31；彈簧組一32；彈簧組二33；流道34；擋液球35；進液管36；導軌一37；導軌二38；導軌三39；連接座40；打磨電機41；磨頭座42；機械手43；氣缸44；仿形基準塊45；噴吹管46；噴吹風機47；電磁鐵48等術語，但并不排除使用其它術語的可能性。使用這些術語僅僅是為了更方便地描述和解釋本發明的本質；把它們解釋成任何一種附加的限制都是與本發明精神相違背的。