本發明涉及一種鈉砂的制備方法，具體涉及一種鈉砂的工業制備方法。
背景技術：
金屬鈉是一種常見的化工原料，在化工反應中，為了提高金屬鈉的活性和利用率，通常將其制備成鈉砂，而鈉砂的質量與其顆粒大小及均勻程度有關。行業內制備鈉砂通常是將金屬鈉熔化，采用機械攪拌打鈉的方式，攪拌速度為40～50r/min，大于10次以上的間歇攪拌，然后冷卻，制成鈉砂。此種方法制備的鈉砂，顆粒大小不均，甚至有大的金屬鈉塊存在，易凝結，并且操作繁瑣，時間長。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是：現有技術中的制備工藝存在制備出的鈉砂的顆粒大小不均，操作繁瑣，時間長的問題，目的在于提供高效和安全地制備出活性高、顆粒細小均勻、不會再次發生凝結的一種鈉砂的工業制備方法。
本發明通過下述技術方案實現：
一種鈉砂的工業制備方法，包括：
(1)在氮氣氛圍保護下，向反應釜中加入金屬鈉、分散劑和有機溶劑；
(2)升溫至金屬鈉熔化，在給定時段內運行剪切機進行剪切，緩慢冷卻后制成成品。
本發明鈉砂的工業制備方法的整個過程優于業內其他鈉砂制備方法，方法為：金屬鈉在氮氣氛圍的保護下和帶有微量的分散劑的有機溶劑中，升溫至熔化，經剪切機在較短的時間內高速剪切運轉，然后緩慢冷卻至室溫(25℃左右)而成。本發明方法制備出的鈉砂顆粒細小均勻，顆粒粒徑為100～200目。本發明具有操作難度小，時間短，重復性好，能有高效和安全地制備出活性高，不會發生再次凝結，顆粒均勻的鈉砂。
進一步，所述分散劑的加入量為金屬鈉的0.5wt％，有機溶劑的加入量為金屬鈉重量的5倍。
進一步，所述分散劑為聚乙烯樹脂。所述有機溶劑為甲苯或鄰二甲苯、間二甲苯、或者對二甲苯。
優選地，所述步驟(2)中升溫的溫度為100～120℃。所述剪切機的轉速為10000r/min，給定時段的時間為0.5～120min。
進一步，所述緩慢冷卻的時間為150～180min，冷卻后的溫度為25～40℃。
本發明與現有技術相比，具有如下的優點和有益效果：
(1)本發明操作難度小，時間短，重復性好；
(2)本發明制備的鈉砂活性高，顆粒細小均勻，不會再次發生凝結，并且整個制備過程具有時間短，安全可靠等特點。
具體實施方式
為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚明白，下面結合實施例，對本發明作進一步的詳細說明，本發明的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本發明，并不作為對本發明的限定。
實施例1
一種鈉砂的工業制備方法，具體制備方法如下：
保持反應釜密閉、干燥，用氮氣置換3次，裝上剪切機，在氮氣氛圍保護下，向反應釜中加入100kg金屬鈉、0.5kg聚乙烯樹脂和500kg甲苯，夾套通蒸汽升溫至內溫110℃，保溫40min，金屬鈉熔化,開啟剪切機，計時35s，關閉剪切機，緩慢冷卻至室溫(25℃)，冷卻時間為150min，得到100～200目的均勻細小的鈉砂顆粒，此鈉砂不會再次發生凝結。
實施例2
一種鈉砂的工業制備方法，具體制備方法如下：
保持反應釜密閉、干燥，用氮氣置換3次，裝上剪切機，在氮氣氛圍保護下，向反應釜中加入46kg金屬鈉、0.23kg聚乙烯樹脂和230kg二甲苯，夾套通蒸汽升溫至內溫120℃，保溫45min，金屬鈉熔化,開啟剪切機，計時35s，關閉剪切機，緩慢冷卻至室溫(25℃)，冷卻時間為163min，得到100～200目的均勻細小的鈉砂顆粒，此鈉砂不會再次發生凝結。
實施例3
一種鈉砂的工業制備方法，具體制備方法如下：
保持反應釜密閉、干燥，用氮氣置換3次，裝上剪切機，在氮氣氛圍保護下，向反應釜中加入138kg金屬鈉、0.69kg聚乙烯樹脂和690kg二甲苯，夾套通蒸汽升溫至內溫115℃，保溫40min，金屬鈉熔化,開啟剪切機，計時43s，關閉剪切機，緩慢冷卻至室溫(25℃)，冷卻時間為176min，得到100～200目的均勻細小的鈉砂顆粒，此鈉砂不會再次發生凝結。
以上所述的具體實施方式，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施方式而已，并不用于限定本發明的保護范圍，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。