本實用新型涉及汽車安全領域中零部件加工技術領域，特別是涉及一種改進型彎管生產壓鑄模具。

背景技術：

自市場擁有微調線以來,彎管加工工藝大多采用直管車床加工后借助治具折彎完成，現有加工工藝復雜成本高，尺寸精度低，生產效率低，品質不穩定，為解決這一問題，需要對現有的加工技術進行改進，采用新型加工工藝進行制造，即需要新的成型結構來完成產品的加工，對此，發明人改為利用模具成型工藝，一模多腔，提高生產效率，尺寸精度高，成本較低，品質穩定。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于克服現有技術的不足，提供一種改進型彎管生產壓鑄模具，克服了傳統生產工藝復雜成本高昂的缺陷，可以實現一模多腔產品生產，效率高，加工精度高，產品質量穩定。

為了達到上述目的，本實用新型采用的技術方案是：一種改進型彎管生產壓鑄模具，主要包括凸模和凹模，所述的凸模上安裝鑲件；所述的鑲件包括第一鑲件、第二鑲件和折彎鑲件，第一鑲件與第二鑲件的頂端設有螺紋頭部，折彎鑲件的兩端設有螺紋內孔，折彎鑲件的兩端通過螺紋段分別連接第一鑲件和第二鑲件；所述的凹模上設置有卡槽。

更所述的凸模、凹模、第一鑲件、第二鑲件和折彎鑲件共同構成閉合空腔。

更所述的折彎鑲件置于折彎彎管的避空孔中。

更所述的第一鑲件與第二鑲件置于折彎彎管的內徑中。

所述的卡槽上安裝第一鑲件。

所述的第一鑲件與第二鑲件的底端為圓盤形。

與現有技術相比，本實用新型的有益效果是：本實用新型的模具結構加工彎管，一次成型，生產效率高，克服了傳統生產工藝復雜成本高昂的缺陷，同時為了開模方便，在折彎彎管的彎曲部分設置有避空孔，同時配合使用折彎鑲件。

附圖說明

圖1為本實用新型開模后的結構示意圖；

圖2為本實用新型合模后的結構示意圖；

圖3為本實用新型的鑲件結構示意圖；

圖4為本實用新型的制件主視圖；

圖5為4的后視圖；

圖6為傳統加工過程的結構示意圖。

附圖中的標記為：1.管帽；2.折彎彎管；3.避空孔；4.制件；5.凸模；6.凹模.；7.卡槽；8.第一鑲件；9.折彎鑲件；10.螺紋段；11.第二鑲件。

具體實施方式

下面結合實施例參照附圖進行詳細說明，以便對本實用新型的技術特征及優點進行更深入的詮釋。

如圖1-6所示，本實用新型的一種改進型彎管生產壓鑄模具，主要包括凸模5和凹模6，所述的凸模5上安裝鑲件；所述的鑲件包括第一鑲件8、第二鑲件11和折彎鑲件9，第一鑲件8與第二鑲件11的頂端設有螺紋頭部，第一鑲件8與第二鑲件11的底端為圓盤形，折彎鑲件9的兩端設有螺紋內孔，折彎鑲件9的兩端通過螺紋段10分別連接第一鑲件8和第二鑲件11；所述的凹模6上設置有卡槽7，卡槽7上安裝第一鑲件8。所述的折彎鑲件9置于折彎彎管2的避空孔3中，第一鑲件8與第二鑲件11置于折彎彎管2的內徑中，凸模5、凹模6、第一鑲件8、第二鑲件11和折彎鑲件9共同構成閉合空腔，該閉合空腔澆注熔融金屬后壓鑄即為所得的制件4，在本實施例中即為折彎彎管2。

如圖2-5所示，本實用新型的模具生產的制件4為折彎彎管2，折彎彎管2的示意圖為圖4和圖5所示，其中，可以看出折彎彎管2的內部管道不易成型，同時也不適用于側抽芯機構，因此選用鑲件組合成型，為保證折彎彎管2的彎管部分的折彎鑲件9可以順利從制件4中分離，需要對折彎彎管2自身進行改進，增加避空孔3。同時鑲件組合考慮到壓鑄成型過程中的穩定性，需要將鑲件固定，具體的方式是第一鑲件8的底端安裝在圓盤形的卡槽7中，第一鑲件8通過螺紋段10連接折彎鑲件9，折彎鑲件9通過螺紋段10連接第二鑲件11，第二鑲件11的底端固定在凸模5的對應圓盤形孔中。

如圖1所示，壓鑄模具開模，凸模5和凹模6分離，此時將制件4取出，然后人工或者用機器將第一鑲件8和第二鑲件11與折彎鑲件9的螺紋連接分離，最后將折彎鑲件9從制件4中取出即得到所需的折彎彎管2。

如圖6所示，傳統的彎管加工采用直管或棒材加工后，再通過冶具進行折彎和管帽1固定等工序加工完成，加工工藝復雜，尺寸精度無法保證，生產效率低下。

通過以上實施例中的技術方案對本實用新型進行清楚、完整的描述，顯然所描述的實施例為本實用新型一部分的實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。