本申請涉及化工領(lǐng)域，具體而言，涉及一種中間相炭微球的分離系統(tǒng)與分離方法。

背景技術(shù)：

瀝青經(jīng)過熱處理發(fā)生熱縮聚反應而生成各向異性小球體，即中間相炭微球。中間相炭微球以其特殊的球形層狀結(jié)構(gòu)而具有良好的化學穩(wěn)定性、高堆積密度、易石墨化、熱穩(wěn)定性好以及優(yōu)良的導電和導熱性等，是制備高性能炭材料的優(yōu)質(zhì)前驅(qū)體。

為了以較高的產(chǎn)率獲得品質(zhì)較高的中間相炭微球，將各向異性中間相炭微球從瀝青母液中分離至關(guān)重要。

目前，一般采用高溫離心法和溶劑萃取法從中間相瀝青中提取中間相炭微球。高溫離心法設備投資高，且離心后的中間相炭微球表面沾附瀝青母液，后續(xù)仍需采用相關(guān)溶劑進行多次洗滌，去除表面的各向同性瀝青。

溶劑萃取法目前大多是采用萃取后再過濾或壓濾或離心等方法，但溶劑萃取法需要萃取分離多次，此種方式無法實現(xiàn)萃取過程的全密閉、連續(xù)化以及一體化試驗，而且在萃取液轉(zhuǎn)移過程中易發(fā)生損失和污染。

因此，亟需一種可以實現(xiàn)全密閉以及連續(xù)化的中間相炭微球的分離方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本申請的主要目的在于提供一種中間相炭微球的分離系統(tǒng)與分離方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中中間相炭微球的分離系統(tǒng)不能實現(xiàn)連續(xù)化與全密封的問題。

為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本申請的一個方面，提供了一種中間相炭微球的分離系統(tǒng)，該分離系統(tǒng)包括：萃取設備，入口與萃取劑的源設備以及第一混合物的源設備連接，上述第一混合物包括瀝青與中間相炭微球，上述萃取設備用于對萃取劑與上述第一混合物進行萃取，形成混合液；過濾設備，入口與上述萃取設備的出口連接，上述過濾設備對上述混合液過濾形成滲透液與濃縮液，上述濃縮液包括上述瀝青、上述中間相炭微球與上述萃取劑，上述滲透液包括瀝青與上述萃取劑，上述過濾設備包括滲透液出口與濃縮液出口，上述濃縮液出口與上述萃取設備的入口連接；分離設備，與上述萃取設備的出口連接，上述分離設備用于將上述萃取設備中的上述混合液中的上述中間相炭微球分離出來。

進一步地，上述萃取設備以及與上述萃取設備連接的管線的溫度均在50～180℃之間。

進一步地，上述過濾設備與上述萃取設備通過第一管線連接，且上述第一管線上設置有第一控制閥。

進一步地，上述分離設備與上述萃取設備通過第二管線連接，且上述第二管線上設置有第二控制閥。

進一步地，上述分離系統(tǒng)還包括：過濾循環(huán)泵，一端與上述萃取設備的出口連接，另一端與上述過濾設備的入口連接。

進一步地，上述分離系統(tǒng)還包括：滲透液收集設備，上述過濾設備還包括滲透液出口，上述滲透液收集設備的入口與上述滲透液出口連接。

進一步地，上述分離系統(tǒng)還包括：瀝青分離設備，入口與上述滲透液收集設備的出口連接，上述瀝青分離設備包括瀝青出口與萃取劑出口，上述萃取劑出口與上述萃取劑的源設備的入口連接。

進一步地，上述過濾設備為無機過濾膜管。

進一步地，上述過濾設備為孔徑在50～500nm之間的無機陶瓷過濾膜管。

根據(jù)本申請的另一方面，提供了一種中間相炭微球的分離方法，該分離方法包括：步驟S1，萃取劑與第一混合物在萃取設備中混合以進行萃取，得到混合液，上述第一混合物包括瀝青與中間相炭微球；步驟S2，對上述混合液進行過濾，產(chǎn)生滲透液與濃縮液，其中，上述滲透液中包括上述瀝青與上述萃取劑；步驟S3，將上述濃縮液輸送至上述萃取設備中，上述濃縮液包括上述瀝青、上述中間相炭微球與上述萃取劑，依次重復執(zhí)行上述步驟S1至上述步驟S3多次，當上述滲透液中的上述瀝青的質(zhì)量分數(shù)小于等于預設值時，將上述萃取設備中的溶液進行分離，得到上述中間相炭微球。

進一步地，在第一次執(zhí)行上述步驟S1時，上述萃取劑與上述第一混合物的重量比在1:4～1:10之間。

進一步地，上述步驟S1中的萃取溫度在30～200℃之間，萃取時間大于30min；優(yōu)選上述萃取溫度在50～180℃之間，上述萃取時間在30～180min之間。

進一步地，在上述步驟S1中，攪拌上述混合液，上述攪拌的速率在150～250r/min之間。

進一步地，在上述步驟S1中，上述萃取設備以及與上述萃取設備連接的管線的溫度均在50～180℃之間。

進一步地，上述分離方法還包括：當上述萃取設備中的液體的總量小于閾值時，向上述萃取設備中加入上述萃取劑。

進一步地，在執(zhí)行上述步驟S1之前，向上述萃取設備中通入惰性氣體。

進一步地，上述惰性氣體為氦氣、氮氣或者氮氣與氦氣的混合物。

進一步地，上述萃取劑選自N-甲基吡咯烷酮、四氫呋喃、喹啉、吡啶、洗油、蒽油以及煤液化油中的一種或多種。

本申請的分離系統(tǒng)首先采用萃取設備對第一混合物進行萃取，第一混合物中的瀝青溶解在萃取劑中，中間相炭微球不溶于萃取劑，形成了固液兩相混合物，將混合物輸送至過濾設備中，過濾設備對混合液過濾形成滲透液與濃縮液，其中，溶解有瀝青的萃取劑為滲透液，濃縮液中包括中間相炭微球與瀝青與萃取劑，由過濾設備和萃取設備形成一循環(huán)系統(tǒng)，不斷將溶解有瀝青的萃取劑從過濾設備的滲透側(cè)以滲透液形式排出循環(huán)系統(tǒng)，中間相小球在濃縮液中進行增濃，待萃取設備中總物料量降到一定量時新添加萃取劑，將濃縮液中的瀝青含量進一步的降低，再通過滲透側(cè)排出系統(tǒng)，從而減少濃縮液中的瀝青含量。通過此連續(xù)不斷的操作，隨著稀釋與過濾的不斷進行，滲透液出口輸出的滲透液的瀝青含量越來越小，直到由滲透液出口輸出的滲透液中的瀝青含量小于預設值時，濃縮液中包含的瀝青含量較小，這時不再向萃取設備中增加新的萃取劑，輸送至分離設備中，將混合液中的中間相炭微球分離出來。該分離系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，可以實現(xiàn)連續(xù)以及規(guī)模化的操作，適用于中間相炭微球分離工藝的規(guī)模化生產(chǎn)。

附圖說明

構(gòu)成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本申請的進一步理解，本申請的示意性實施例及其說明用于解釋本申請，并不構(gòu)成對本申請的不當限定。在附圖中：

圖1示出了本申請的一種實施例提供的中間相炭微球的分離系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，上述附圖包括以下附圖標記：

1、萃取劑的源設備；2、第一混合物的源設備；3、萃取設備；4、過濾循環(huán)泵；5、過濾設備；6、滲透液收集設備；7、分離設備；8、瀝青分離設備；11、第一控制閥；12、第二控制閥；13、第三控制閥；14、第四控制閥；15、第五控制閥；16、第六控制閥；17、第七控制閥；01、第一管線；02、第二管線；03、第三管線；04、第四管線；05、第五管線；06、第六管線；07、第七管線；08、第八管線。

具體實施方式

應該指出，以下詳細說明都是例示性的，旨在對本申請?zhí)峁┻M一步的說明。除非另有指明，本文使用的所有技術(shù)和科學術(shù)語具有與本申請所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員通常理解的相同含義。

需要注意的是，這里所使用的術(shù)語僅是為了描述具體實施方式，而非意圖限制根據(jù)本申請的示例性實施方式。如在這里所使用的，除非上下文另外明確指出，否則單數(shù)形式也意圖包括復數(shù)形式，此外，還應當理解的是，當在本說明書中使用術(shù)語“包含”和/或“包括”時，其指明存在特征、步驟、操作、器件、組件和/或它們的組合。

正如背景技術(shù)所介紹的，現(xiàn)有技術(shù)中的中間相炭微球的分離系統(tǒng)不能實現(xiàn)連續(xù)化，為了解決如上的技術(shù)問題，本申請?zhí)岢隽艘环N中間相炭微球的分離系統(tǒng)與分離方法。

本申請的一種典型的實施方式中，提供了一種分離系統(tǒng)，如圖1所示，該分離系統(tǒng)包括萃取設備3、過濾設備5與分離系統(tǒng)。其中，萃取設備3的入口與萃取劑的源設備1以及第一混合物的源設備2連接，上述第一混合物包括瀝青與中間相炭微球，上述萃取設備3用于對萃取劑與上述第一混合物進行萃取，形成混合液；過濾設備5入口與上述萃取設備3的出口連接，上述過濾設備5對上述混合液過濾形成滲透液與濃縮液，上述濃縮液包括上述瀝青、上述中間相炭微球與上述萃取劑，上述滲透液包括瀝青，上述過濾設備5包括滲透液出口與濃縮液出口，上述濃縮液出口與上述萃取設備3的入口連接；分離設備7與上述萃取設備3的出口連接，上述分離設備7用于將上述萃取設備3中的上述混合液中的上述中間相炭微球分離出來。

上述的分離系統(tǒng)首先采用萃取設備對第一混合物進行萃取，第一混合物中的瀝青溶解在萃取劑中，中間相炭微球不溶于萃取劑，形成了固液兩相混合物，將混合物輸送至過濾設備中，過濾設備對混合液過濾形成滲透液與濃縮液，其中，溶解有瀝青的萃取劑為滲透液，濃縮液中包括中間相炭微球與瀝青與萃取劑，由過濾設備5和萃取設備3形成一循環(huán)系統(tǒng)，不斷將溶解有瀝青的萃取劑從過濾設備的滲透側(cè)以滲透液形式排出循環(huán)系統(tǒng)，中間相小球在濃縮液中進行增濃，待萃取設備中總物料量降到一定量時新添加萃取劑，將濃縮液中的瀝青含量進一步的降低，再通過滲透側(cè)排出系統(tǒng)，從而減少濃縮液中的瀝青含量。通過此連續(xù)不斷的操作，隨著稀釋與過濾的不斷進行，滲透液出口輸出的滲透液的瀝青含量越來越小，直到由滲透液出口輸出的滲透液中的瀝青含量小于預設值時，濃縮液中包含的瀝青含量較小，這時不再向萃取設備中增加新的萃取劑，輸送至分離設備中，將混合液中的中間相炭微球分離出來。該分離系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，可以實現(xiàn)連續(xù)以及規(guī)模化的操作，適用于中間相炭微球分離工藝的規(guī)模化生產(chǎn)。

該分離系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，可以實現(xiàn)連續(xù)以及規(guī)模化的操作，適用于中間相炭微球分離工藝的規(guī)模化生產(chǎn)。

為了實現(xiàn)更好的萃取效果，使得更多的瀝青進入萃取劑中，本申請優(yōu)選上述萃取設備3以及與上述萃取設備3連接的管線的溫度均在50～180℃之間。

本申請的一種實施例中，如圖1所示，上述過濾設備5與上述萃取設備3通過第一管線01連接，且上述第一管線01上設置有第一控制閥11，這樣通過第一控制閥能夠更加方便高效地控制是否將萃取設備中的混合液輸送至過濾設備中進行過濾。

為了更好地控制是否將萃取設備中的混合液輸入分離設備中進行分離，如圖1所示，本申請優(yōu)選上述分離設備7與上述萃取設備3通過第二管線02連接，且上述第二管線02上設置有第二控制閥12。

本申請的再一種實施例中，如圖1所示，上述分離系統(tǒng)還包括過濾循環(huán)泵4，過濾循環(huán)泵4的一端與上述萃取設備3的出口連接，另一端與上述過濾設備5的入口連接。通過過濾循環(huán)泵4將萃取設備中的混合液方便快速地輸送至過濾設備中，并且，在過濾循環(huán)泵的驅(qū)動下，混合液在過濾設備5中高速流動，使得混合液更快速地分離成濃縮液與滲透液。

為了將過濾設備中的滲透液進行再利用，如圖1所示，本申請優(yōu)選上述分離系統(tǒng)還包括滲透液收集設備6，上述過濾設備5還包括滲透液出口，上述滲透液收集設備6的入口與上述滲透液出口連接。

本申請的再一種實施例中，如圖1所示，上述分離系統(tǒng)還包括瀝青分離設備8，瀝青分離設備8的入口與上述滲透液收集設備6的出口連接，上述瀝青分離設備8包括瀝青出口與萃取劑出口，上述萃取劑出口與上述萃取劑的源設備1的入口連接。瀝青分離設備將從滲透液收集設備6輸出的混合液中的瀝青與萃取劑分離開來，更方便萃取劑與瀝青的回收利用。

本申請的一種實施例中，如圖1所示，上述瀝青分離設備的萃取劑出口與萃取劑的源設備1通過第八管線連接。

本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際情況選擇合適的設備作為瀝青分離設備，本申請的另一種實施例中，上述的瀝青分離設備為閃蒸塔。

為了更加方便地得到滲透液與濃縮液，本申請優(yōu)選上述過濾設備5為無機過濾膜管，混合液進入無機過濾膜管后，溶解有瀝青的萃取劑透過無機過濾膜管中的膜，而部分萃取劑與中間相炭微球則未滲透過膜，進入萃取設備中，再次進行萃取。

本申請的另一種優(yōu)選的實施例中，上述過濾設備5為孔徑在50～500nm之間的無機陶瓷過濾膜管，這樣能夠更進一步避免中間相炭微球透過無機過濾膜管中的膜成分滲透液中的一部分，進而保證了該分離系統(tǒng)最終分離得到的中間型炭微球較多。

本申請的一種實施例中，如圖1所示，萃取劑的源設備1與萃取設備3之間采用第三管線03連接，并且，第三管線03上設置有第三控制閥13，打開該閥向萃取設備輸送萃取劑。第一混合物的源設備2與萃取設備3之間采用第四管線04連接，并且，第四管線04上設置有第四控制閥14，打開第四控制閥向萃取設備輸送第一混合物。上述過濾設備的濃縮液出口與萃取設備3之間連接有第五管線05，且該管線上設置有第五控制閥15，打開該控制閥，將過濾設備中的濃縮液輸送至萃取設備中進行再一次的萃取。過濾設備與滲透液收集設備通過第六管線06連接，該管線上設置有第六控制閥16，打開該控制閥，將過濾設備中的滲透液輸送至滲透液收集設備中。上述滲透液收集設備與瀝青分離設備通過第七管線07連接，并且該管線上設置有第七控制閥17，打開該控制閥，將滲透液輸送至瀝青分離設備中，將滲透液中的瀝青與萃取劑進行分離。

本申請的再一種典型的實施方式中，提供了一種中間相炭微球的分離方法，上述分離方法包括：步驟S1，萃取劑與第一混合物在萃取設備中混合以進行萃取，得到混合液，上述第一混合物包括瀝青與中間相炭微球；步驟S2，對上述混合液進行過濾，產(chǎn)生滲透液與濃縮液，其中，上述滲透液中包括上述瀝青；步驟S3，將上述濃縮液輸送至上述萃取設備中，上述濃縮液包括上述瀝青、上述中間相炭微球與上述萃取劑，當依次重復執(zhí)行上述步驟S1至上述步驟S3多次，當上述滲透液中的上述瀝青的質(zhì)量分數(shù)小于等于預設值時，可以認為返回萃取設備中的濃縮液中的瀝青含量較少，大部分是中間相炭微球與萃取劑，這時，將上述萃取設備中的溶液進行分離，得到上述中間相炭微球。

本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際情況設定合適的預設值，本申請的一種實施例中，瀝青的質(zhì)量分數(shù)的預設值小于或者等于0.5％。

步驟S3中的濃縮液可以直接作為混合液，可以作為第一混合物，當濃縮液中的萃取劑含量較多時，將該濃縮液作為混合液，直接執(zhí)行步驟S1中的萃取。當濃縮液中的萃取劑的含量較少時，該濃縮液作為第一混合物，也就是說在執(zhí)行步驟S1時，需要向萃取設備中額外添加萃取劑，萃取劑與濃縮液混合進行萃取。

上述的分離系統(tǒng)方法可以實現(xiàn)連續(xù)以及規(guī)模化的操作，適用于中間相炭微球分離工藝的規(guī)模化生產(chǎn)。

本申請的另一種實施例中，在第一次執(zhí)行上述步驟S1時，上述萃取劑與上述第一混合物的重量比在1:4～1:10之間。這樣的重量比能夠使得更多的瀝青進入萃取劑中，取得更好的萃取效果。

為了進一步優(yōu)選步驟S1中的萃取效果，本申請優(yōu)選上述步驟S1中的萃取溫度在30～200℃之間，萃取時間大于30min。

本申請的再一種實施例中，上述萃取溫度在50～180℃之間，上述萃取時間在30～180min之間。這樣能夠更進一步地提高步驟萃取效率。

為了使得萃取劑與第一混合物混合均勻，更有利于萃取，本申請優(yōu)選在上述步驟S1中，攪拌上述混合液，上述攪拌的速率在150～250r/min之間。

本申請的又一種實施例中，上述步驟S1中，上述萃取設備以及與上述萃取設備連接的管線的溫度均在50～180℃之間。

為了將更多的瀝青萃取出來，本申請優(yōu)選上述分離方法還包括：當上述萃取設備中的液體的總量小于閾值時，向上述萃取設備中加入上述萃取劑。

本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際情況設定合適的閾值，本申請一種實施例中，將第一次加入的萃取劑的重量定義為標準值A(chǔ)，上述閾值在0.1A～0.4A之間時，可以進一步保證可以講更多的瀝青更塊地萃取出來。

為了進一步保證步驟S1的萃取效果，本申請優(yōu)選，在執(zhí)行上述步驟S1之前，向上述萃取設備中通入惰性氣體。

本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際情況選擇合適的惰性氣體通入萃取設備中本申請的一種實施例中，上述惰性氣體為氦氣、氮氣或者氮氣與氦氣的混合物。

為了進一步保證萃取效果，本申請的另一種實施例中，上述萃取劑選自N-甲基吡咯烷酮、四氫呋喃、喹啉、吡啶、洗油、蒽油以及煤液化油中的一種或多種。

為了使得本領(lǐng)域技術(shù)人員可以更加清楚地了解本申請的技術(shù)方案，以下將結(jié)合具體的實施例來說明本申請的技術(shù)方案。

實施例1

采用如圖1所示的分離系統(tǒng)進行中間相炭微球與瀝青的分離，其中，萃取劑的源設備1為萃取劑罐，第一混合物的源設備2為瀝青原料罐，萃取設備3為萃取釜，過濾設備5為無機陶瓷過濾膜管，滲透液收集設備6為滲透液接收罐，分離設備7為離心機，瀝青分離設備8為閃蒸塔。第一管線01上設置有第一控制閥11，第二管線02上設置有第二控制閥12，萃取釜與萃取劑罐之間設置有第三管線03，第三管線03上設置有第三控制閥13，萃取釜與瀝青原料罐之間設置有第四管線04，第四管線04上設置有第四控制閥14，無機過濾膜膜管的濃縮液出口與萃取釜之間采用第五管線05連接，第五管線05上設置有第五控制閥15，滲透液收集罐與無機過濾膜管之間采用第六管線06連接，且該管線上設置有第六控制閥16。滲透液收集罐與閃蒸塔之間采用第七管線07連接，該管線上設置有第七控制閥17。閃蒸塔的萃取劑出口與萃取劑罐通過第八管線08連接。

分離過程具體如下：

首先，執(zhí)行萃取過程，將1kg的含中間相炭微球的瀝青與四氫呋喃按1:10重量比混合，分別添加至萃取釜中，在氮氣氛圍下，萃取溫度50℃時，萃取60min，形成混合液。

其次，執(zhí)行過濾過程，將第一控制閥11打開，將混合液通過過濾循環(huán)泵4進入孔徑為50nm的無機陶瓷過濾膜管，混合液在過濾循環(huán)泵4的驅(qū)動下，在無機陶瓷過濾膜管內(nèi)高速流動，含瀝青的溶劑從無機陶瓷過濾膜管的垂直方向透過其中的膜，形成滲透液，而含中間相炭微球的溶液未滲透過膜，形成濃縮液。

然后，將濃縮液輸送至萃取釜中，重復上述的萃取與過濾步驟。

當萃取釜中液體量(即萃取劑的含量)減少到標準值的40％時，打開第三控制閥13，從萃取溶劑罐向萃取釜中加入四氫呋喃，繼續(xù)重復以上萃取與過濾的過程。當從第六控制閥16中流出的四氫呋喃中的瀝青質(zhì)量分數(shù)小于0.5％時，打開第二控制閥12，萃取釜中的混合液進入離心機進行固液分離，最終得到中間相炭微球。

實施例2

與實施例1的區(qū)別在于，萃取過程中，將含中間相炭微球的瀝青與喹啉按1:4重量比混合，并且，不斷攪拌含中間相炭微球的瀝青與喹啉的混合物，攪拌的速率為150r/min，且萃取溫度為120℃，萃取時間為30min。過濾過程中，無機陶瓷過濾膜管的孔徑為200nm。

實施例3

與實施例2的區(qū)別在于，萃取過程中，將含中間相炭微球的瀝青與蒽油按1:7重量比混合，并且，攪拌的速率為200r/min，且萃取溫度為180℃。

實施例4

與實施例2的區(qū)別在于，萃取過程中，將含中間相炭微球的瀝青與煤液化油按1:7重量比混合，并且，攪拌的速率為250r/min，且萃取溫度為30℃，萃取時間為180min。過濾過程中，無機陶瓷過濾膜管的孔徑為500nm。

實施例5

與實施例4的區(qū)別在于，萃取溫度為200℃，萃取時間為30min。

實施例6

與實施例3的區(qū)別在于，含中間相炭微球的瀝青與蒽油的重量比為4:10重量比。

實施例7

與實施例3的區(qū)別在于，萃取溫度為20℃。

實施例8

與實施例3的區(qū)別在于，萃取時間為20min。

實施例9

與實施例3的區(qū)別在于，攪拌速度為50r/min。

實施例10

與實施例3的區(qū)別在于，無機陶瓷過濾膜管的孔徑為600nm。

稱量各實施例最后得到的中間相炭微球的重量，具體結(jié)果見表1.

表1

根據(jù)表1的測試結(jié)果，可以看出，采用本申請的上述分離系統(tǒng)與分離方法可以以連續(xù)化的方式分離中間相炭微球與瀝青，并且，最終獲取的中間相炭微球的質(zhì)量較大。與實施例3相比，實施例6的萃取劑與第一混合物的重量比不在1:4～1:10之間，其最終的萃取效果較差，瀝青吸附在中間相炭微球的表面上，使得最后稱量得到中間相炭微球的重量較大；與實施例3相比，實施例7的萃取溫度小于30℃，使得其最后的萃取效果較差，瀝青吸附在中間相炭微球的表面上，使得最后稱量得到中間相炭微球的重量較大；與實施例3相比，實施例8的萃取時間小于30min，使得其最后的萃取效果較差，瀝青吸附在中間相炭微球的表面上，使得最后稱量得到中間相炭微球的重量較大；實施例9與實施例3相比，其在步驟S1中的攪拌速度小于1500r/min，使得其最后的萃取效果較差，瀝青吸附在中間相炭微球的表面上，使得最后稱量得到中間相炭微球的重量較大；實施例10與實施例3相比，其無機陶瓷過濾膜管的孔徑大于500nm，使得中間相炭微球進入滲透液中，使得最后獲得的中間相炭微球較少，重量較小。

從以上的描述中，可以看出，本申請上述的實施例實現(xiàn)了如下技術(shù)效果：

1)、本申請的分離系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，可以實現(xiàn)連續(xù)以及規(guī)模化的操作，適用于中間相炭微球分離工藝的規(guī)模化生產(chǎn)。

2)、本申請的離系統(tǒng)方法可以實現(xiàn)連續(xù)以及規(guī)模化的操作，適用于中間相炭微球分離工藝的規(guī)模化生產(chǎn)。

以上所述僅為本申請的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本申請，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本申請可以有各種更改和變化。凡在本申請的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本申請的保護范圍之內(nèi)。