本發明涉及混凝土的新生產工藝，特別涉及一種由陶粒、煤矸石、粉煤灰、廢橡膠及建筑廢料等制備的陶粒煤矸石的復合混凝土砌塊。

背景技術：

隨著加氣混凝土工業的蓬勃發展和建筑節能設計標準不斷提高，研制開發新型高效加氣混凝土產品迫在眉睫。目前加氣混凝土砌塊保溫性能雖能滿足設計要求，但在使用過程中出現的開裂、滲漏、強度普遍較低等現象還沒有徹底解決，尤其是粉煤灰加氣混凝土砌塊，體積收縮現象嚴重。因此提高加氣混凝土的強度，充分利用其隔熱保溫性能，克服易產生裂紋等質量通病，是亟待解決的重大課題。

技術實現要素：

本發明針對現有的加氣混凝土砌塊配方存在的不足，提供了一種由陶粒、煤矸石、廢橡膠及建筑廢料等制備的陶粒煤矸石復合混凝土砌塊及其制備方法，該種混凝土具有比強度大于0.01MPa/(kg/m3)，導熱系數小于0.18W/(m·K)，干燥收縮值小于0.30mm/m等特點，實現了工業農業廢渣廢料的有效再利用，達到節能50％以上的目標。

本發明是通過以下技術方案實現的：

一種煤矸石陶粒復合混凝土砌塊，包括30-50重量份的水泥，20-40重量份的水，40-60重量份的陶粒，0.5-1.5重量份的鋁粉，5-10重量份的石膏，10-15重量份由建筑垃圾制備的骨料，0.1-1重量份的木質素磺酸鹽型乳化劑。

一種煤矸石陶粒復合混凝土砌塊的制備方法，包括以下步驟：

步驟S1：制備煤矸石微粒：將煤矸石烘干機烘干后經粉碎機徹底粉備用；

步驟S2：建筑廢料制備骨料：將建筑廢料中的磚瓦、玻璃等通過顎式粉碎機粉碎至粒徑5-10mm的顆粒備用；

步驟S3：制備陶粒：將陶粒放入顎式粉碎機中破碎至粒徑0.1-0.5mm的顆粒，通過80um方孔篩，篩后在水中浸泡10-15小時備用；

步驟S4：制備再生橡膠顆粒：將廢橡膠粉碎為膠粉后，加入再生劑裝入硫化罐，150MPa條件下脫硫4-5h，捏煉精煉后制成粒徑為0.1-0.5cm的再生橡膠顆粒備用。

步驟S5：制備冷再生型乳化劑：將木質素磺酸鹽胺按10:(20-60)重量份比例混合，滴加30-50重量份的醛，80℃反應5-6h后保溫備用。

步驟S6：制備煤矸石陶粒復合混凝土：將5-10重量份的石膏、0.1-1重量份的步驟S5制備的木質素磺酸鹽型乳化劑加入20-40重量份的水攪拌均勻并加溫至40-48℃，再加入30-50重量份的水泥、10-20重量份的步驟S1制備的煤矸石微粒、10-15重量份的步驟S2制備的骨料、40-60重量份的步驟S3制備的陶粒、3-8重量份的步驟S4制備的再生橡膠顆粒，混合攪拌15-40分鐘，最后加入0.5-1.5重量份的鋁粉繼續攪拌3-5分鐘，即制得煤矸石陶粒復合混凝土漿料；

步驟S7：制備煤矸石陶粒復合混凝土砌塊：將步驟S6制備的煤矸石陶粒復合混凝土漿料入模，將模具放入烘箱內靜置發氣2-6小時，切除超出模具的部分，脫模后放到釜內進行蒸汽養護，蒸汽壓力為1.5-1.8MPa，溫度為160-180℃，蒸養時間為6-10小時，即制得煤矸石陶粒復合混凝土砌塊。

所述陶粒為碎石型。

與現有方案相比，本發明的煤矸石陶粒復合混凝土砌塊使用陶粒于水泥混凝土中保持體積穩定性，有效解決了傳統加氣混凝土的膨脹問題；通過添加廢橡膠填料、木質素磺酸鹽型乳化劑提高砌塊的耐久性能、降噪性能；所采用原料均為農業、工業廢渣廢料的有效再利用，以較低的生產成本獲得滿足需要的混凝土；具有比強度大于0.01MPa/(kg/m3)，導熱系數小于0.18W/(m·K)，干燥收縮值小于0.30mm/m等特點，實現了工業農業廢渣廢料的有效再利用，達到節能50％以上的目標。

具體實施方式

以下結合實施例對本發明的技術方案作詳細說明。

實施例一

將煤矸石烘干機烘干后經粉碎機徹底粉備用；將建筑廢料中的磚瓦、玻璃等通過顎式粉碎機粉碎至粒徑5mm的骨料顆粒備用；將陶粒放入顎式粉碎機中破碎至粒徑0.1mm的顆粒，通過80um方孔篩，篩后在水中浸泡10小時備用；將廢橡膠粉碎為膠粉后，加入再生劑裝入硫化罐，150MPa條件下脫硫4h，捏煉精煉后制成粒徑為0.1cm的再生橡膠顆粒備用；將木質素磺酸鹽胺按10:20重量份比例混合，滴加30重量份的醛，80℃反應5h后保溫備用。將5重量份的石膏、0.1重量份的木質素磺酸鹽型乳化劑加入20重量份的水攪拌均勻并加溫至40℃，再加入30重量份的水泥、10重量份的煤矸石微粒、10重量份的骨料、40重量份的陶粒、3重量份的再生橡膠顆粒，混合攪拌15分鐘，最后加入0.5重量份的鋁粉繼續攪拌3分鐘，即制得煤矸石陶粒復合混凝土漿料；將漿料入模后放入烘箱內靜置發氣6小時，切除超出模具的部分，脫模后放到釜內進行蒸汽養護，蒸汽壓力為1.8MPa，溫度為180℃，蒸養時間為10小時，即制得B06級煤矸石陶粒復合混凝土砌塊。

實施例二

將煤矸石烘干機烘干后經粉碎機徹底粉備用；將建筑廢料中的磚瓦、玻璃等通過顎式粉碎機粉碎至粒徑10mm的骨料顆粒備用；將陶粒放入顎式粉碎機中破碎至粒徑0.5mm的顆粒，通過80um方孔篩，篩后在水中浸泡15小時備用；將廢橡膠粉碎為膠粉后，加入再生劑裝入硫化罐，150MPa條件下脫硫5h，捏煉精煉后制成粒徑為0.5cm的再生橡膠顆粒備用；將木質素磺酸鹽胺按10:60重量份比例混合，滴加50重量份的醛，80℃反應6h后保溫備用。將10重量份的石膏、1重量份的木質素磺酸鹽型乳化劑加入40重量份的水攪拌均勻并加溫至48℃，再加入50重量份的水泥、20重量份的煤矸石微粒、15重量份的骨料、60重量份的陶粒、8重量份的再生橡膠顆粒，混合攪拌40分鐘，最后加入1.5重量份的鋁粉繼續攪拌5分鐘，即制得煤矸石陶粒復合混凝土漿料；將漿料入模后放入烘箱內靜置發氣2小時，切除超出模具的部分，脫模后放到釜內進行蒸汽養護，蒸汽壓力為1.5MPa，溫度為160℃，蒸養時間為6小時，即制得B06級煤矸石陶粒復合混凝土砌塊。

實施例三

將煤矸石烘干機烘干后經粉碎機徹底粉備用；將建筑廢料中的磚瓦、玻璃等通過顎式粉碎機粉碎至粒徑7mm的骨料顆粒備用；將陶粒放入顎式粉碎機中破碎至粒徑0.3mm的顆粒，通過80um方孔篩，篩后在水中浸泡14小時備用；將廢橡膠粉碎為膠粉后，加入再生劑裝入硫化罐，150MPa條件下脫硫4h，捏煉精煉后制成粒徑為0.4cm的再生橡膠顆粒備用；將木質素磺酸鹽胺按10:30重量份比例混合，滴加35重量份的醛，80℃反應5.5h后保溫備用。將7重量份的石膏、0.7重量份的木質素磺酸鹽型乳化劑加入30重量份的水攪拌均勻并加溫至44℃，再加入40重量份的水泥、16重量份的煤矸石微粒、12重量份的骨料、50重量份的陶粒、4重量份的再生橡膠顆粒，混合攪拌35分鐘，最后加入1.2重量份的鋁粉繼續攪拌4分鐘，即制得煤矸石陶粒復合混凝土漿料；將漿料入模后放入烘箱內靜置發氣4小時，切除超出模具的部分，脫模后放到釜內進行蒸汽養護，蒸汽壓力為1.6MPa，溫度為170℃，蒸養時間為7小時，即制得B06級煤矸石陶粒復合混凝土砌塊。

實施例四

將煤矸石烘干機烘干后經粉碎機徹底粉備用；將建筑廢料中的磚瓦、玻璃等通過顎式粉碎機粉碎至粒徑8mm的骨料顆粒備用；將陶粒放入顎式粉碎機中破碎至粒徑0.4mm的顆粒，通過80um方孔篩，篩后在水中浸泡12小時備用；將廢橡膠粉碎為膠粉后，加入再生劑裝入硫化罐，150MPa條件下脫硫5h，捏煉精煉后制成粒徑為0.3cm的再生橡膠顆粒備用；將木質素磺酸鹽胺按10:40重量份比例混合，滴加45重量份的醛，80℃反應5.5h后保溫備用。將8重量份的石膏、0.4重量份的木質素磺酸鹽型乳化劑加入35重量份的水攪拌均勻并加溫至46℃，再加入40重量份的水泥、15重量份的煤矸石微粒、13重量份的骨料、55重量份的陶粒、6重量份的再生橡膠顆粒，混合攪拌25分鐘，最后加入1重量份的鋁粉繼續攪拌5分鐘，即制得煤矸石陶粒復合混凝土漿料；將漿料入模后放入烘箱內靜置發氣5小時，切除超出模具的部分，脫模后放到釜內進行蒸汽養護，蒸汽壓力為1.7MPa，溫度為180℃，蒸養時間為9小時，即制得B06級煤矸石陶粒復合混凝土砌塊。

經檢測，制得的煤矸石陶粒混凝土砌塊的抗壓強度、干表觀密度、比強度、導熱系數w/m·k、干燥收縮值(標準法)檢測結果如下表所示：