本實用新型涉及納米級二硫化鉬的生產制備領域，特別涉及一種三硫化鉬生產用反應裝置。

背景技術：

納米二硫化鉬以其特殊的結構而具有獨特的物理和化學性質，廣泛應用于石油加氫脫硫、非水鋰電池、高彈性新材料及其涂層和光電化學電池等領域。目前，納米二硫化鉬的制備方法有很多，但大多數制備方法只能局限于實驗室，能達到工業級規模化生產的方法卻相對很少，大多采用化學合成法、熱分解法和氧化法等，熱分解法一般是通過熱解MoS₃來得到目標產品，該方法的制備過程、設備及操作簡單，對生產人員專業水平要求不高，適應性較強，但是由于該方法在制備時溫度控制很重要，溫度低可能會得到非晶態MoS₂，溫度較高晶體則容易生長，同時產生的單質硫對設備腐蝕較嚴重，產率往往得不到保障；氧化法是利用MoCl₃自身氧化反應制備出MoS₂，氧化法制得的納米MoS₂純度很高，產物粒徑可達0.01-0.03μm，但是由于制備過程中使用的羰基鉬毒性強，同時還會產生CO氣體，對環境和人的影響較大，因而制約了其發展；化學合成法一般又叫液相沉淀法，即利用液相化學反應先合成MoS₃，最后將MoS₃合成納米MoS₂，反應過程簡單，操作方便，產率高，成本低，是應用最廣泛的方法。

在現有利用液相沉淀法生產納米MoS₂中，廢氣和廢液產生量較大，原料和反應物消耗嚴重，由于二硫化鉬價格市場的長期持續低迷，在高消耗量的同時，由于投資成本問題，企業往往將未達標的廢氣和廢物直接對外排放，這些問題都導致二硫化鉬生產企業屬于高污染企業。另外，現有的二硫化鉬生產企業的產率往往較低，產品里面往往還會含有有機溶劑（現有技術采用吡啶、肼等有機物作為溶劑），生產規模較小，不能實現大批量連續生產，其在反應沉淀工藝中，往往周期較長，效率較低。特別是在制備中間產物MoS₃時，生產效率處于較低水平。

技術實現要素：

本實用新型的發明目的在于：針對上述存在的問題，提供一種三硫化鉬生產用反應裝置，通過優化MoS₃生產工藝和生產裝置，在快速制備MoS₃的同時，實現連續化綠色生產。

本實用新型采用的技術方案如下：一種三硫化鉬生產用反應裝置，包括反應沉淀池和廢氣回收裝置，反應沉淀池包括反應池，濃縮池，設于反應池和濃縮池之間的上清液池，反應池的下底部至少一處內凹形成內凹部，內凹部處裝有驅動溶液斜向流動的永磁感應裝置，上清液池底部設有漿料通道，反應池通過漿料通道與濃縮池連通，廢氣回收裝置設于反應池的上部，廢氣回收裝置與反應沉淀池的上部密封連接。

進一步，反應池、上清液池和濃縮池通過隔離板相互隔離，反應池的上部一側設有原料進口，另一側設有清液出口A，漿料通道的下部設有漿料出口。

進一步，濃縮池上部朝上清液池的一側設有清液出口B，上清液池底部通過隔離板與漿料通道隔離，且在上清液池底部設有清液口。

進一步，漿料通道內設有活動板，漿料通道通過活動板控制漿料通道的開閉。

進一步，廢氣回收裝置包括設于反應沉淀池上部的密封法蘭，設于密封法蘭頂部的氣泵，設于氣泵輸出端的三級堿液吸收塔，密封法蘭上設有反應料進口，三級堿液吸收塔的吸收液輸出端與蒸發器的輸入端連接，蒸發器的物料輸出端與反應料進口連接。

作為一種替選方案，反應沉淀池包括反應池和濃縮池，反應池下底部至少一處內凹形成內凹部，內凹部處裝有驅動溶液斜向流動的永磁感應裝置，濃縮池的底部設有漿料出口，反應池和濃縮池通過隔離板隔離，隔離板底部設有活動板，反應池通過活動板與濃縮池連通

進一步，永磁感應裝置包括機架及非磁殼體，殼體內轉動連接有主軸，主軸通過電動機帶動，主軸上設有磁軛，磁軛上裝有間隔設置的永磁體，相鄰的兩永磁體極性相反設置。

進一步，為了提高磁軛的導磁性、韌性和耐腐蝕性，使電磁攪拌效果達到最佳，磁軛由鐵基非晶合金材料制成，鐵基非晶合金材料的組成為：Fe₇₀Al₃Ga₂Y_1.63 V_1.37In₁Co₁₀B₈Si₃，其通過以下步驟制得：

步驟一、原料準備，分別取純度為99.99%，粒度為40μm的Fe粉，純度為99.5%，粒度為80μm的Al粉，純度為99%，粒度為80μm的Ga粉，純度為99%，粒度為75μm的Y粉，純度為99.5%，粒度為75μm的V粉，純度為97.5%，粒度為120μm的In粉，純度為98.5%，粒度為75μm的Co粉，純度為99.9%，粒度為15μm的B粉和 純度為99.9%，粒度為75μm的Si粉，按原子百分比配成名義合金成分，然后與直徑為8mm的硬質合金球一起置于行星式球磨罐中進行球磨，球磨前球磨罐要抽真空處理，待球磨罐內真空度達到0.5Pa時，向球磨罐內充入1MPa的氬氣，球磨時球磨機轉速為300r/min，球粉質量比為25:1，球磨時間為150h，得到鐵基非晶粉末；

步驟2、將得到的鐵基非晶粉末置于熱處理爐中進行退火處理，退火溫度為550℃，升溫速率為20℃/min，退火時間為1h，得到退火后的鐵基非晶粉末；

步驟3、將得到的退火后的鐵基非晶粉末置于導熱率大于30W/（m·K）的硬質合金模具中，裝配好模具，然后將模具置于放電等離子燒結設備中進行高壓燒結，燒結前抽取燒結室內的真空至0.5Pa，燒結時燒結壓力為500MPa，燒結溫度為950℃，升溫速率為90℃/min，保溫8min，最后快速冷卻至室溫即得。

綜上所述，由于采用了上述技術方案，本實用新型的有益效果是：

1、反應池用于原料的溶解和反應，原料在永磁感應裝置的攪動下，反應徹底并且副反應少，生產的大量MoS₃沉淀在反應池沉降后，通過漿料通道涌入濃縮池內，少部分的未沉降MoS₃沉淀經清液出口A流入上清液池內，濃縮池則對高濃度的MoS₃溶液儲集并沉降，濃縮池內底部富集的MoS₃沉淀含水量少，通過漿料出口流入過濾機內進行粗過濾，以得到大量含水量極少地MoS₃，少部分的未沉降MoS₃沉淀經清液出口B流入上清液池內，上清液池內的清液通過清液口流入過濾機內進行精過濾，以盡可能多的獲得MoS₃，相比于現有技術，反應沉淀池的處理能力大，可實現連續不間斷生產，MoS₃的收率高，廢液內的MoS₃含量極少，原料浪費少，MoS₃的產量大，同時，整個生產周期較短，投入成本并未得到明顯增加，收益比高；

2、通過設置永磁攪拌裝置，反應池內的溶液實現了勻速攪拌，原料的溶解和分散效果達到最佳，解決了現有人工攪拌或機械攪拌的不便和攪拌不均勻的問題。

3、廢氣回收裝置的設置實現了廢氣再利用，將生產過程中產生的H₂S氣體回收生成Na₂S原料，并將生成的Na₂S原料重新加入到反應池內，一方面既解決了環境污染問題，另一方面又實現S的循環使用，降低了原料的消耗，提高了收率和產率，整個生產系統幾乎不對外排放有毒廢氣，實現了綠色生產，持續性地發展潛力大；

4、磁軛采用Fe₇₀Al₃Ga₂Y_1.63 V_1.37In₁ Co₁₀B₈Si₃鐵基非晶合金材料，其導磁性和韌性不僅優于現有普遍使用的硅鋼材料，相比于一般高強度的鋼鐵材料，除制造成本相對高一點外，本實用新型的鐵基非晶合金復合材料的強度、耐腐蝕性能和耐磨性能強于一般高強度的鋼鐵材料2倍以上，其強度高達1.83GPa，即使磁軛長期處于強腐蝕性的工作環境下（三硫化鉬生產環境中產含有一定量的H₂S等強腐蝕氣體），其優異的耐腐蝕性能保證磁軛具有較長的使用周期，減少了更換次數和更換成本，利于企業的長期投入使用，投入效益較高。

附圖說明

圖1是本實用新型的一種三硫化鉬生產用反應裝置用于納米級二硫化鉬的生產系統時的結構示意圖；

圖2是本實用新型的三硫化鉬生產用反應裝置結構示意圖；

圖3是本實用新型的永磁感應裝置結構示意圖；

圖4是本實用新型的反應沉淀池結構的另一種情況。

圖中標記：1為反應沉淀池，101為反應池，1011為原料進口，1012為清液出口A，1013為內凹部，1014為永磁感應裝置，10141為機架，10142為殼體，10143為主軸，10144為磁軛，10145為永磁體，102為濃縮池，1021清液出口B，103為上清液池，1031為清液口，1032為漿料通道，1033為漿料出口，104為隔離板，1041為活動板，2為清洗裝置，3為真空干燥機，4為破碎機，5為粉體破碎機，6為氣固反應器，7為廢氣回收裝置，701為密封法蘭，7011為反應料進口，702為氣泵，703為三級堿液吸收塔，704為蒸發器，8為渣漿泵A，9為渣漿泵B，10為加壓過濾機，11為板框過濾機，12為膜分離裝置，13為計量器，14為收塵器，15為除塵器，16為收集裝置。

具體實施方式

下面結合附圖，對本實用新型作詳細的說明。

為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

實施例一

如圖1至圖3所示，一種納米級二硫化鉬的生產系統，它包括三硫化鉬生產用反應裝置、清洗裝置2、真空干燥機3、破碎機4、粉體破碎機5和氣固反應器6。

三硫化鉬生產用反應裝置，包括反應沉淀池1和廢氣回收裝置7，反應沉淀池1，包括反應池101，濃縮池102，設于反應池101和濃縮池102之間的上清液池103，廢氣回收裝置7設于反應池101上部的，反應沉淀池1用于反應和沉淀中間產物，如圖2所示，反應池101、上清液池103和濃縮池102依次排布，它們之間通過隔離板104相互隔離，反應池101的上部一側設有原料進口1011，用于原料的進入反應池101內，另一側設有清液出口A1012，清液出口A1012的位置可以根據需要進行適當調整，清液出口A1012用于排除反應池101內的清液，同時當反應池101內的溶液超過規定容量時，超出量可通過清液出口A1012溢流進上清液池103內，以消除反應池101內溶液超量的影響，保障安全生產。

如圖2所示，反應池101的下底部至少一處內凹形成內凹部1013，內凹部1013的截面呈弧形，內凹部1013處裝有驅動溶液斜向流動的永磁感應裝置1014，優選內凹部1013對稱設置兩處，分別設置在反應池101兩對角處，同時內凹部1013處安裝永磁感應裝置1014，通過兩端角的永磁感應裝置1014的斜向驅動，溶液在反應池內形成斜向對流，進而使攪拌效果更好，反應池內的化學反應進行得更徹底。

在圖3中，永磁感應裝置1014包括機架10141及非磁殼體10142，殼體10142內轉動連接有主軸10143，主軸10143通過電動機帶動，主軸10143上設有磁軛10144，磁軛10144上裝有間隔設置的永磁體10145，相鄰的兩永磁體10145極性相反設置，啟動電動機后，主軸10143旋轉帶動磁軛10144及永磁體10145轉動，磁場在轉動過程中將會作用于反應池101內的溶液并產生連續不斷的感應電勢和感應電流，感應電流和磁場作用產生電磁推力，由于永磁體10145做旋轉運動，因而其電磁推力為切向推力使反應池101底部的溶液傾斜上升并到達溶液頂部，進而使溶液不斷翻動，不斷翻動的溶液使原料鉬酸銨、原料硫化鈉、分散劑和HCl溶液分散均勻，利于反應的進行，大幅降低了副反應的產生。

上清液池103底部設有清液口1031和漿料通道1032，濃縮池102上部朝上清液池103的一側設有清液出口B1021，反應池101通過漿料通道1032與濃縮池102連通，漿料通道1032的下部設有漿料出口1033，漿料通道1032通過可滑動的活動板1041或者開關閥來控制反應池101內的溶液進入濃縮池102，可使反應池101內沉淀出的高濃度溶液轉移至濃縮池102內繼續沉淀，這樣設置的目的在于，一是可以降低沉淀時間，減小溶劑的影響，縮短得到所需漿料的時間，二是可以繼續通過反應池來生產更多的MoS₃，即由于一次性反應得到的MoS₃沉淀較少，可通過轉移沉淀的方式使沉淀在繼續沉降的同時，反應池101可繼續用來生產MoS₃沉淀，減少溶劑等物料的添加量，提高反應池101的處理能力，大幅縮短了反應沉淀時間。當需要對沉淀好的漿料進行過濾時，只需關閉活動板1041或者開關閥，打開漿料出口1033即可。在濃縮池102中，沉淀好的漿料通過漿料通道1032轉移出反應沉淀池1，剩余清液則通過清液出口B1021流入上清液池中，同理，清液出口B1021的作用與清液出口A1012的作用一樣，都是用于排出清液和防止超容量。

廢氣回收裝置7，包括設于反應沉淀池1上部的密封法蘭701，密封法蘭701用于密封反應沉淀池1，防止產生的H₂S氣體對外排出，密封法蘭701的頂部設有氣泵702，氣泵702用于輸送反應沉淀池1內產生的H₂S氣體，并將H₂S氣體輸送至三級堿液吸收塔703，反應池101的正上部的密封法蘭701上設有反應料進口7011，用于反應料進入反應池101內，三級堿液吸收塔703的吸收液輸出端與蒸發器704的輸入端連接，蒸發器704的物料輸出端與設于密封法蘭701上的反應料進口7011連接，三級堿液吸收塔703對廢氣進行回收處理后，剩余氣體經檢測合格后方可對外直接排放，即達到國家規定H₂S氣體最高濃度低于150mg/m³時，方可對外直接排放，否則還需要繼續循環處理；蒸發器704用于濃縮生成的Na₂S溶液，濃縮后的Na₂S溶液可直接用于制備MoS₃，實現了廢液回收利用循環，進而降低了消耗成本。

渣漿泵A8的輸入端連接漿料出口1033，用于將漿料輸送至加壓過濾機10內，渣漿泵B9的輸入端連接清液口1031，用于將清液輸送至板框過濾機11內。通過加壓過濾機10與板框過濾機11共同過濾作用，MoS₃沉淀的收率達到最高，減少了MoS₃沉淀的流失。

加壓過濾機10，加壓過濾機10的入料口與渣漿泵A8連接，加壓過濾機10的濾渣口與清洗裝置2連接，加壓過濾機10的濾液出口與板框過濾機11連接；

板框過濾機11，板框過濾機11的入料口與渣漿泵B9連接，板框過濾機11的濾渣口與清洗裝置2連接，板框過濾機11的濾液出口與膜分離裝置12連接，膜分離裝置12的濾液出口與反應料進口7011連接。

膜分離裝置12用于分離氯化銨，使濾液中的氯化銨含量減少，以淡化濾液，使濾液可以作為回收溶劑繼續進入反應池中使用，以實現溶劑循環使用，而現有生產工藝是直接將溶劑對外排放，高濃度氯化銨的溶劑還會對環境造成嚴重污染，因此，溶劑的回收不僅節省了成本，還減少了對環境的污染，膜分離裝置12可以為膜分離淡化器。

清洗裝置2用于對過濾后的MoS₃沉淀進行清洗，優選采用超聲波清洗設備。清洗裝置2的物料出口與真空干燥機3連接，真空干燥機3的物料出口與計量器連接，真空干燥機3將MoS₃沉淀真空干燥后，通過計量器13計算MoS₃的收率，通過得到的收率數據分析原料反應是否進行徹底，若收率較低，則調整S：Mo的摩爾比和HCl溶液的配比量，直至收率接近或大于理論收率為止。

計量器13內的物料通過輸送裝置輸送至破碎機4內，破碎機4的出口與粉體破碎機5連接，粉體破碎機5的出口與收塵器14連接，收塵器14的粉末出口與氣固反應器6連接，氣固反應器6的廢氣出口與除塵器15連接，氣固反應器6的粉體出口與收集裝置16連接，除塵器15的粉末出口與收集裝置16連接，除塵器15的廢氣排出口與廢氣回收裝置7連接。

破碎機4對塊狀MoS₃進行顆粒化，以對塊狀MoS₃進行預處理，然后將顆粒化后的MoS₃放入粉體破碎機5中制成粉末，粉末狀MoS₃被均勻地鋪在氣固反應器6內，更具體地，氣固反應器6為固定床氣固反應器，粉末狀后的MoS₃有利于與H₂發生充分接觸和反應，大大縮短了反應時間，降低了能耗。收塵器14用于收集粉末MoS₃，除塵器15用于回收被氣體帶走的部分粉末MoS₂，更進一步說，除塵器15的廢氣排出口與廢氣回收裝置7的三級堿液吸收塔703連接，以回收氣體中產生的H₂S氣體，此時，三級堿液吸收塔703對外排放的氣體中，其組成是N₂和H₂，還有少量的未被吸收的H₂S氣體和少量空氣，為使廢氣排放達到國家標準，規定三級堿液吸收塔703排放的廢氣中H₂S氣體含量必須低于150mg/m³。

上述實施例中，納米級二硫化鉬的生產方法包括以下步驟：

步驟1、清洗反應沉淀池1，將設計量的去離子水通過反應沉淀池1的原料進口1011加入反應池101中，然后將固體原料鉬酸銨和原料硫化鈉按S：Mo摩爾比為4-5:1通過原料進口1011加入反應池101中，啟動永磁感應裝置1014，待固體完全混合溶解后，加入配比量的分散劑進行分散，然后啟動氣泵702，其中，分散劑可以是質量分數為11%的聚二乙醇水溶液，加入量為固體原料鉬酸銨質量分數的6-7%，反應池內的溫度控制在30-35℃；

步驟2、步驟1完成后，等待反應池充分攪拌反應，然后向反應池101內添加配比量的HCl溶液進行中和反應，其中，HCl溶液的質量分數為36%-40%，等待反應池101充分攪拌反應，得到渾濁液，待溶液的渾濁度不再發生明顯變化時，關閉永磁感應裝置1014，使反應池101內的渾濁液靜置沉淀分層；

步驟3、待步驟2中的渾濁液出現明顯分層時，打開漿料通道1032，渾濁液下部高濃度溶液涌入濃縮池102內，待高濃度溶液全部融入濃縮池102后，關閉漿料通道1032，高濃度溶液在濃縮池102內繼續靜置沉淀分層，此時，若反應池101內需要繼續用于原料混合反應時，則繼續向反應池101添加反應原料并再次啟動永磁感應裝置1014，若不需要繼續反應，則開啟清液出口A1012，反應池101內的溶液流入上清液池103內；

步驟4、待步驟3的濃縮池102內的高濃度溶液出現明顯分層時，開啟漿料出口1033，使濃縮池102內底部形成的漿料通過渣漿泵A8泵入加壓過濾機10內進行過濾，待濃縮池102內底部的漿料全部流出后，開啟清液出口B9，濃縮池102內剩余溶液流入上清液池103內；

步驟5、開啟上清液池103底部的清液口1031，上清液池103內的溶液通過渣漿泵B9泵入板框過濾機11中進行過濾；

步驟6、加壓過濾機10接收來料后對來料進行過濾，過濾時加入去離子水進行淡化過濾，得到的濾渣通過濾渣口排入清洗裝置2中進行清洗，濾液則通過濾液出口排入板框過濾機11中進行再次過濾；

步驟7、板框過濾機11接收來料后對來料進行過濾，得到的濾渣通過濾渣口排入清洗裝置2中進行清洗，濾液則通過濾液出口排入膜分離裝置12中進行膜分離淡化處理，膜分離裝置12將來料淡化處理后，通過反應料進口排入反應池101內實現廢水循環利用；

步驟8、清洗裝置2接收來料后對來料進行清洗處理，然后將清洗后的來料排入真空干燥機3內，真空干燥機3對來料進行真空干燥處理，干燥溫度為80-90℃，干燥完成后，得到塊狀物料，將塊狀物料送至計量器進行稱重，計算收率，檢驗原料反應是否進行徹底，若收率低于90%，則調整S：Mo的摩爾比和HCl溶液的配比量，直至收率接近或超過理論收率為止；

步驟9、步驟8完成后，將干燥后的物料送至破碎機4中進行細碎，使塊狀物料破碎為顆粒狀物料，然后將得到的顆粒狀物料輸送至粉體破碎機5中進行粉碎，粉體破碎機5將物料粉碎為平均粒徑為0.6-0.8μm的粉末，然后通過收塵器14收集；

步驟10、收塵器14將收集的粉末排入氣固反應器6中，排空氣固反應器6內的空氣，在真空環境下，于500-900℃通入氮氣和氫氣體積比為4:3的混合氣體進行氣固反應，反應時嚴格控制氣體中的氧含量低于0.001mL/m³，待完全反應后，除塵器15將收集的粉末和氣固反應器6內的粉末排入收集裝置16內，即得到納米二硫化鉬產品，廢氣則通過除塵器15的廢氣排出口排入廢氣回收裝置7內；

步驟11、廢氣回收裝置7接收來自除塵器15和氣泵702的廢氣，并將廢氣送入三級堿液吸收塔703內進行堿液吸收，待吸收完全后，堿液通過吸收液輸出端排入蒸發器704內進行蒸發濃縮，剩余氣體經檢測合格后直接對外排放；

步驟12、蒸發器704接收堿液并進行蒸發濃縮，待濃縮的堿液濃度合格后，堿液通過反應料進口7011進入反應池101內，實現廢物循環利用。

在步驟10中，升溫順序為，先升溫氣固反應器6至500-550℃，然后通入混合氣體，檢測氣固反應器6內的氣壓，待氣固反應器6內氣壓發生明顯變化時，升溫氣固反應器6至800℃，繼續觀察氣壓變化，待氣壓出現明顯下降時，升溫氣固反應器6至900℃，待氣壓穩定后，降低氣固反應器6溫度至800℃保溫，然后緩冷至室溫，其中，在通入混合氣體時，混合氣體的進氣量保持70-90ml/min。

上述實施例中，為了提高磁軛的導磁性、韌性和耐腐蝕性，使電磁攪拌效果達到最佳，磁軛由鐵基非晶合金材料制成，鐵基非晶合金材料的組成為：Fe₇₀Al₃Ga₂Y_1.63 V_1.37In₁Co₁₀B₈Si₃，其通過以下步驟制得：

步驟一、原料準備，分別取純度為99.99%，粒度為40μm的Fe粉，純度為99.5%，粒度為80μm的Al粉，純度為99%，粒度為80μm的Ga粉，純度為99%，粒度為75μm的Y粉，純度為99.5%，粒度為75μm的V粉，純度為97.5%，粒度為120μm的In粉，純度為98.5%，粒度為75μm的Co粉，純度為99.9%，粒度為15μm的B粉和 純度為99.9%，粒度為75μm的Si粉，按原子百分比配成名義合金成分，然后與直徑為8mm的硬質合金球一起置于行星式球磨罐中進行球磨，球磨前球磨罐要抽真空處理，待球磨罐內真空度達到0.5Pa時，向球磨罐內充入1MPa的氬氣，球磨時球磨機轉速為300r/min，球粉質量比為25:1，球磨時間為150h，得到鐵基非晶粉末；

步驟2、將得到的鐵基非晶粉末置于熱處理爐中進行退火處理，退火溫度為550℃，升溫速率為20℃/min，退火時間為1h，得到退火后的鐵基非晶粉末；

步驟3、將得到的退火后的鐵基非晶粉末置于導熱率大于30W/（m·K）的硬質合金模具中，裝配好模具，然后將模具置于放電等離子燒結設備中進行高壓燒結，燒結前抽取燒結室內的真空至0.5Pa，燒結時燒結壓力為500MPa，燒結溫度為950℃，升溫速率為90℃/min，保溫8min，最后快速冷卻至室溫即得。

經實驗測得，Fe₇₀Al₃Ga₂Y_1.63 V_1.37In₁ Co₁₀B₈Si₃鐵基非晶合金材料的飽和磁感應強度為0.85T，矯頑力為6.841A/m，強度達到1.83GPa，致密度達到97.9%。

實施例二

實施例二與實施例一相同，其不同之處在于，反應沉淀池1的結構不同，如圖4所示，反應沉淀池1包括反應池101和濃縮池102，反應池101下底部至少一處內凹形成內凹部1013，內凹部1013處裝有驅動溶液斜向流動的永磁感應裝置1014，濃縮池102的底部設有漿料出口1033，反應池101和濃縮池102通過隔離板104隔離，隔離板104底部設有可滑動的活動板1041或者開關閥，反應池101通過活動板1041或者開關閥與濃縮池102連通，漿料出1033口與渣漿泵B9連接，渣漿泵B9的輸出口與板框過濾機11連接，即省去了加壓過濾機10和渣漿泵A8，其過濾效果也能與實施例一相同，但比較耗時，板框過濾機11的使用壽命較實施例一中的板框過濾機11短。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。