本發(fā)明涉及加熱管生產(chǎn)加工
技術領域：
，具體的說是一種熱固型絕緣填充料及其成型工藝。
背景技術：
：目前常見的加熱管填充料多為氧化鎂粉，混合硅油預制后填充到加熱管中，起到絕緣導熱的作用。但是這種氧化鎂粉較為松動，需要配合使用縮管工藝，縮管后還需要進行退火消除加工硬化才可以進行下一步的加工。該類填充料不適用于不能進行縮管加工的加熱管；對于該類加熱元件，常用的工藝為添加氧化樹脂等固化劑進行固化，但添加后絕緣材料工作溫度不能超過180℃，限制了使用條件。技術實現(xiàn)要素：為了彌補現(xiàn)有技術中的不足，本發(fā)明提出了一種熱固型絕緣填充料及其成型工藝。本發(fā)明所要解決的技術問題采用以下技術方案來實現(xiàn)：一種熱固型絕緣填充料，包括以下質量百分比的組分：熔融硅晶粉為65％～72％，磷酸二氫鋁粉末為2％～4％，余量為水。所述熔融硅晶粉的粒度為200～400目。所述熔融硅晶粉為熔融石英砂。一種熱固型絕緣填充料的成型工藝，包括以下工藝步驟：第一步：配料：將各組分按照配比進行混合均勻，制成漿狀材料；第二步：填充：將第一步制備成的漿狀材料填充所需位置；第三步：采用分段的方法烘干成型。所述分段的方法包括以下步驟：s1、靜置3～6h；s2、在70～90℃環(huán)境下烘烤3～6h；s3、在120℃～130℃環(huán)境下烘烤2～3h后成型。本發(fā)明中的填充料使用的是熱固成型，工藝簡單，可以應用于不能進行變形加工的場合；與使用樹脂等固化劑的填充材料相比，本產(chǎn)品流動性好，可以滿足各類形狀的縫隙或者腔體，填充性能好，耐高溫。本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明形成的漿料流動性好，成型后固化效果好，絕緣導熱性能優(yōu)異，可以耐900℃高溫，具有價格低廉、容易獲取、成型工藝簡單及減少現(xiàn)有工藝流程等特點。附圖說明圖1為本發(fā)明的孔隙率對比實驗圖。具體實施方式為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面對本發(fā)明進一步闡述。實施例一：一種熱固型絕緣填充料，包括以下質量百分比的組分：熔融硅晶粉為65％，磷酸二氫鋁粉末為4％，余量為水。所述熔融硅晶粉的粒度為200～400目。所述熔融硅晶粉為熔融石英砂。一種熱固型絕緣填充料的成型工藝，包括以下工藝步驟：第一步：配料：將各組分按照配比進行混合均勻，制成漿狀材料；第二步：填充：將第一步制備成的漿狀材料填充所需位置；第三步：采用分段的方法烘干成型。所述分段的方法包括以下步驟：s1、靜置3h；s2、在70℃環(huán)境下烘烤3h；s3、在120℃環(huán)境下烘烤3h后成型。實施例二：一種熱固型絕緣填充料，包括以下質量百分比的組分：熔融硅晶粉為72％，磷酸二氫鋁粉末為2％，余量為水。所述熔融硅晶粉的粒度為200～400目。所述熔融硅晶粉為熔融石英砂。一種熱固型絕緣填充料的成型工藝，包括以下工藝步驟：第一步：配料：將各組分按照配比進行混合均勻，制成漿狀材料；第二步：填充：將第一步制備成的漿狀材料填充所需位置；第三步：采用分段的方法烘干成型。所述分段的方法包括以下步驟：s1、靜置6h；s2、在80℃環(huán)境下烘烤6h；s3、在130℃環(huán)境下烘烤2h后成型。實施例三：一種熱固型絕緣填充料，包括以下質量百分比的組分：熔融硅晶粉為69％，磷酸二氫鋁粉末為3％，余量為水。所述熔融硅晶粉的粒度為200～400目。所述熔融硅晶粉為熔融石英砂。一種熱固型絕緣填充料的成型工藝，包括以下工藝步驟：第一步：配料：將各組分按照配比進行混合均勻，制成漿狀材料；第二步：填充：將第一步制備成的漿狀材料填充所需位置；第三步：采用分段的方法烘干成型。所述分段的方法包括以下步驟：s1、靜置5h；s2、在90℃環(huán)境下烘烤4h；s3、在125℃環(huán)境下烘烤2.5h后成型。實施例四：一種熱固型絕緣填充料，包括以下質量百分比的組分：熔融硅晶粉為67％，磷酸二氫鋁粉末為3.5％，余量為水。所述熔融硅晶粉的粒度為200～400目。所述熔融硅晶粉為熔融石英砂。一種熱固型絕緣填充料的成型工藝，包括以下工藝步驟：第一步：配料：將各組分按照配比進行混合均勻，制成漿狀材料；第二步：填充：將第一步制備成的漿狀材料填充所需位置；第三步：采用分段的方法烘干成型。所述分段的方法包括以下步驟：s1、靜置6h；s2、在90℃環(huán)境下烘烤4h；s3、在127℃環(huán)境下烘烤2.7h后成型。為了論證本發(fā)明的技術效果，特進行了如下試驗：實驗一(單位：g)其中，配件總重表示填充漿料配件總重，填充漿料總重是將熱固型絕緣填充料加入到配件后的總重，編號1、2均是采用本發(fā)明的填充料，由實驗一測試可知，在125℃下烘干效果較好，能夠在3小時內(nèi)水分蒸發(fā)完畢，但是烘干成型后粉體內(nèi)孔隙率較高，為10％左右。實驗二(單位：g)編號1、2均是采用本發(fā)明的填充料，由實驗二可知，70℃下烘干，水分緩慢蒸發(fā)，效果不明顯。但是粉體內(nèi)孔隙率較低，可以保證1％以下。90℃下烘干，速度略快于70℃，但是對于處在粉體內(nèi)部的水分成型效果較差，速度緩慢。溫度繼續(xù)上升到125℃，水分揮發(fā)較快，約3h后水分完全消失，成型效果好。另外，本發(fā)明還進行了如下對比試驗：實驗三(單位：g)編號配件總重填充漿料總重室溫/3天烘干125℃/1h197.96111.04110.35107.87297.96111.98111.21107.7在實驗三中，編號1采用的是熔融石英砂，編號2為傳統(tǒng)的結晶石英砂應用在加熱管填充料上，由實驗數(shù)據(jù)可知，熔融石英砂放置后難以澄清，石英砂仍然為渾濁狀態(tài)。結晶石英砂放置后澄清較快，且目數(shù)越大，澄清越快。實驗四(單位：g)實驗四中，編號1為熔融石英砂，編號2為結晶石英砂，編號3為大目數(shù)石英砂，由實驗四可知，在室溫及100℃以下烘干，對表層水分的去除效果較為明顯，但是表層水分烘干后，內(nèi)部水分的去除需要更高溫度。熔融石英砂更容易產(chǎn)生氣孔，并且在烘干時會發(fā)生體積膨脹的現(xiàn)象，成型效果較差。實驗五(單位：g)在實驗五中，編號1為熔融石英砂，編號2為結晶石英砂，編號3為大目數(shù)石英砂，由實驗五數(shù)據(jù)可知，采用室溫靜置+低溫烘干+高溫烘干可以有效的去除粉體中的水分，降低孔隙率，提高粉體的成型性能。實驗六(單位：g)在實驗六中，編號1、2、3均為大目數(shù)石英砂，大目數(shù)石英砂的目數(shù)為200～400目，由實驗六數(shù)據(jù)可知，在預烘干階段，使用不同的烘干工藝對最終水分含量的影響較小。在90℃/3h條件下預烘干，可以有效減少表面水分，而對內(nèi)部水分含量的影響較小。當溫度達到125℃時，內(nèi)部水分含量迅速下降，可以達到所需成型效果。本發(fā)明還進行了孔隙率的實驗測試，實驗統(tǒng)計如下：時間125℃70℃靜置靜置3h+125℃烘烤靜置3h+75℃烘烤3h+125℃烘烤3h1h5％0.20％0％0％0％2h8％0.40％0％0％0％3h10％0.50％0％0％0％4h10％0.60％0％2％0.10％5h10％0.60％0％3％0.10％6h10％0.60％0％3％0.10％7h10％0.70％0％3％0.10％8h10％0.70％0％3％0.10％9h10％0.70％0％3％0.10％由上表并結合附圖1，曲線一為125℃情況下的孔隙率隨時間的變化圖，曲線二為靜置3h+125℃烘烤情況下的孔隙率隨時間的變化圖，曲線三為70℃情況下的孔隙率隨時間的變化圖，曲線四為靜置3h+75℃烘烤3h+125℃烘烤3h情況下的孔隙率隨時間的變化圖，曲線五為靜置情況下的孔隙率隨時間的變化圖。可以看出在9h內(nèi)的孔隙率的變動情況，靜置3h+75℃烘烤3h+125℃烘烤3h的情況下，孔隙率的變化最小，即采用分段烘干的方法得到的產(chǎn)品成型性能最好，孔隙率最低，綜合性能最佳，符合該填充料的設計需求。采用本發(fā)明的組分配比和特定的成型工藝后，能夠保證填充料的性能，以滿足各類形狀的縫隙或者腔體的填充需求。以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術人員應該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明內(nèi)。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。當前第1頁12