本發明涉及一種鎂鈣系耐火材料澆注料，尤其涉及一種高cao含量低損耗鎂鈣系耐火材料澆注料及其制備方法。
背景技術：
隨著鋼鐵工業的發展及對潔凈鋼需求量的增加，煉鋼技術日益趨向高級化和潔凈化，冶煉條件日益苛刻，對耐火材料的質量要求越來越高，而鋼的潔凈度與耐火材料的材質、品種、質量、和使用密切相關。一般的耐火材料對鋼液或多或少都會造成一定的污染，不適應潔凈鋼冶煉的要求，但是鎂鈣質耐火材料不僅不污染鋼液，還有凈化鋼液的功能，同時具有良好的耐高溫性，抗渣性、耐熱震性和高溫真空下的穩定性，是一種優質的堿性耐火材料，是冶煉潔凈鋼最合適的耐火材料，受到鋼鐵企業的普遍重視。鎂鈣質耐火材料含有較多游離cao，易與鋼液中的s、p等夾雜物反應，形成低熔點化合物上浮進入到爐渣中，具有除雜質、凈化鋼液的功能，同時可防止水口發生堵塞。但是cao極易與水反應，同時產生體積膨脹，使耐火材料開裂、粉化，易損耗，因此現在的大部分鎂鈣系耐火材料的cao含量控制在30%左右，能有較好的穩定性。
申請號為200810047558.x的中國專利公開了一種鎂鈣系耐火材料澆注料及其制備方法，通過添加含磷化合物與cao反應，增加穩定性，雖然其氧化鈣含量較高，但是活性的cao確被反應掉了，而且含磷化合物的引入會給鋼液引入雜質，降低材料凈化鋼液的功能。
還有一種方法是在鎂鈣質耐火材料中加入少量zro2等添加劑，這些添加劑在煅燒過程中與cao作用，生成低熔點物質或固溶體，促進鎂鈣砂的燒結，并改善其顯微結構，提高抗水化性能，增加cao的含量。但是這種方法使用了zro2等添加劑，價格較高，并且其廢氣和粉塵污染水源，對人體造成嚴重的損害。而且次方法是通過添加劑將游離的cao反應結合掉了，實際上降低了鎂鈣質耐火材料除雜質、凈化鋼液的效果。
技術實現要素：
為了解決上述技術問題，本發明提供了一種高cao含量低損耗鎂鈣系耐火材料澆注料及其制備方法
本發明的具體技術方案為：其組分及各組分的質量份數為氧化鎂25-30份、氧化鈣50-60份，氧化鋁0.5-5份，穩定劑1-1.5份，燒結劑1-1.5份，氧化鋁是以氧化鋁薄膜的形式包覆于材料表面。
作為優選，氧化鋁薄膜厚度在2-20μm。
作為優選，氧化鋁薄膜厚度在4-10μm。
作為優選，氧化鎂原料為方鎂石、白云石顆?；蚍勰趸}原料為石灰石、方解石顆?；蚍勰?。
作為優選，穩定劑為h3bo3。
作為優選，燒結劑為fe2o3。
與現有技術對比，本發明的有益效果是：材料的cao含量在50%以上，尤其是游離的cao很多，顯著的提高了澆注料的抗渣性、抗震性和凈化鋼液的能力。由于澆注料表面存在氧化鋁薄膜，能夠將材料內部的cao與外部水分隔絕開來，提高了澆注料的抗水化能力，降低澆注料的損耗。同時，由于不需要考慮抗水化的問題，澆注料無需制作的非常致密，在降低了材料制作成本的同時，也降低了澆注料的體積密度和導熱率，提高了澆注料的隔熱性能，有利于工業生產。
上述的高cao含量低損耗鎂鈣系耐火材料澆注料的制備方法是：按組分配方稱取方鎂石和白云石顆?；蚍勰?，濕法共磨，使原料充分混合，將共磨的混合料脫水后壓制成型，烘干得到坯體，將坯體放入爐中煅燒，燒成溫度為1650-1700℃，保溫3-6小時，冷卻后破碎成顆粒，將顆粒放入鍍膜機，沉積氧化鋁層。
作為優選，鍍膜機為真空離子鍍膜機，利用電子束蒸發磁控濺射，或多弧蒸發離化技術沉積氧化鋁層。
與現有技術對比，本發明的有益效果是：澆注料的制備方法步驟簡單，工藝要求極低，鍍膜方法已經是工藝非常成熟的常用鍍膜技術，工藝穩定，控制簡單，調控鍍膜的厚度、密度或者鍍膜材料都非常方便，有利于工業生產應用。
具體實施方式
下面結合實施例對本發明作進一步的描述。
實施例1
按照配方稱取原料，方鎂石25份、石灰石55份，h3bo31份，fe2o31份，濕法共磨1小時，使原料充分混合，將共磨的混合料脫水后壓制成型，烘干得到坯體，將坯體放入爐中煅燒，燒成溫度為1650℃，保溫3小時，冷卻后破碎成顆粒，將顆粒放入真空離子鍍膜機的真空腔體，沉積氧化鋁層，厚度為6μm。
實施例2
按照配方稱取原料，白云石30份、方解石50份，h3bo31.5份，fe2o31.5份，濕法共磨1小時，使原料充分混合，將共磨的混合料脫水后壓制成型，烘干得到坯體，將坯體放入爐中煅燒，燒成溫度為1700℃，保溫5小時，冷卻后破碎成顆粒，將顆粒放入真空離子鍍膜機的真空腔體，沉積氧化鋁層，厚度為20μm。
實施例3
按照配方稱取原料，方鎂石28份、方解石53份，h3bo31份，fe2o31份，濕法共磨1小時，使原料充分混合，將共磨的混合料脫水后壓制成型，烘干得到坯體，將坯體放入爐中煅燒，燒成溫度為1700℃，保溫4小時，冷卻后破碎成顆粒，將顆粒放入真空離子鍍膜機的真空腔體，沉積氧化鋁層，厚度為2μm。
實施例4
按照配方稱取原料，白云石25份、石灰石60份，h3bo31份，fe2o31份，濕法共磨1小時，使原料充分混合，將共磨的混合料脫水后壓制成型，烘干得到坯體，將坯體放入爐中煅燒，燒成溫度為1650℃，保溫5小時，冷卻后破碎成顆粒，將顆粒放入真空離子鍍膜機的真空腔體，沉積氧化鋁層，厚度為10μm。
本發明中所用原料、設備，若無特別說明，均為本領域的常用原料、設備；本發明中所用方法，若無特別說明，均為本領域的常規方法。
以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明作任何限制，凡是根據本發明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變換，均仍屬于本發明技術方案的保護范圍。