專利名稱：一種發泡橡膠鞋底的生產方法
技術領域：
本發明還涉及一種發泡橡膠鞋底的生產方法。
背景技術：
已有的橡膠經發泡后雖然重量較輕，卻具有較差的耐磨性能，只能使用于耐磨性能要求較低的鞋底，無法用于對耐磨要求較高的鞋底的制作，發泡橡膠鞋底具有重量輕、彈性好、隔熱減振效果好，但是市場上的發泡橡膠鞋底存在著耐磨性能差的缺陷。因此，需要提供一種新的技術方案來解決上述問題。

發明內容
本發明的目的是提供一種發泡橡膠鞋底的生產方法，該方法制作出的鞋底耐磨性能好。本發明采用的技術方案
一種發泡橡膠鞋底的生產方法，包括以下步驟
a、按重量份稱取各原料天然橡膠20-30份、再生膠30-40份、硫磺10-20份、活性氧化鋅2-4份、機油3-6份、硫化促進劑5-7份、硫化劑1-3份、酚醛樹脂4_8份和發泡劑5_8份；
b、將上述原料天然橡膠、再生膠、酚醛樹脂、活性氧化鋅和機油加入面煉機中，控制面煉溫度40-60°C，將物料面煉O. 5-1小時，再向膠料中加入發泡劑，繼續面煉10-30分鐘后出料；
C、將面煉后的料放入開煉機中，加入硫磺、硫化劑和硫化促進劑進行硫化，硫化成型溫度160-180°C，硫化時間O. 5-0. 7小時，等膠料煉完后，靜置12-24小時，將開煉后的膠料放入開煉機中熱煉，加工成硫化所需的形狀。所述硫化促進劑為硫化促進劑D或硫化促進劑TT。所述硫化劑為一氯化硫。所述發泡劑為三氯氟甲烷。本發明的優點是天然橡膠和再生膠進行面煉，面煉后的料放入開煉機中，加入硫磺、硫化劑和硫化促進劑進行硫化，反應溫度溫和，反應時間短，該方法制作出的鞋底耐磨、耐老化、鞋底重量輕。
具體實施例方式下述實施例僅用于說明本發明，但并不能限定本發明的保護范圍。實施例I
一種發泡橡膠鞋底的生產方法，包括以下步驟
a、稱取各原料天然橡膠20 kg、再生膠30 kg、硫磺10 kg、活性氧化鋅2 kg、機油3 kg、硫化促進劑D 5 kg、硫化劑I kg、酚醛樹脂4 kg和三氯氟甲烷5 kg ；b、將上述原料天然橡膠、再生膠、酚醛樹脂、活性氧化鋅和機油加入面煉機中，控制面煉溫度40°C，將物料面煉O. 5小時，再向膠料中加入三氯氟甲烷，繼續面煉10分鐘后出料；C、將面煉后的料放入開煉機中，加入硫磺、一氯化硫和硫化促進劑D進行硫化，硫化成型溫度160°C，硫化時間O. 5小時，等膠料煉完后，靜置12小時，將開煉后的膠料放入開煉機中熱煉，加工成硫化所需的形狀。實施例2
一種發泡橡膠鞋底的生產方法，包括以下步驟
a、稱取各原料天然橡膠25kg、再生膠35 kg、硫磺15 kg、活性氧化鋅3 kg、機油4 kg、硫化促進劑TT 6 kg、硫化劑2 kg、酚醛樹脂6 kg和三氯氟甲烷6 kg ；
b、將上述原料天然橡膠、再生膠、酚醛樹脂、活性氧化鋅和機油加入面煉機中，控制面煉溫度50°C，將物料面煉O. 8小時，再向膠料中加入三氯氟甲烷，繼續面煉20分鐘后出料；
C、將面煉后的料放入開煉機中，加入硫磺、一氯化硫和硫化促進劑D進行硫化，硫化成型溫度170°C，硫化時間O. 6小時，等膠料煉完后，靜置18小時，將開煉后的膠料放入開煉機中熱煉，加工成硫化所需的形狀。實施例3
一種發泡橡膠鞋底的生產方法，包括以下步驟
a、稱取各原料天然橡膠30kg、再生膠40 kg、硫磺20 kg、活性氧化鋅4 kg、機油6 kg、硫化促進劑TT 7 kg、硫化劑3 kg、酚醛樹脂8 kg和三氯氟甲烷8 kg ；
b、將上述原料天然橡膠、再生膠、酚醛樹脂、活性氧化鋅和機油加入面煉機中，控制面煉溫度60°C，將物料面煉I小時，再向膠料中加入三氯氟甲烷，繼續面煉30分鐘后出料；
C、將面煉后的料放入開煉機中，加入硫磺、一氯化硫和硫化促進劑D進行硫化，硫化成型溫度180°C，硫化時間O. 7小時，等膠料煉完后，靜置24小時，將開煉后的膠料放入開煉機中熱煉，加工成硫化所需的形狀。天然橡膠和再生膠進行面煉，面煉后的料放入開煉機中，加入硫磺、硫化劑和硫化促進劑進行硫化，反應溫度溫和，反應時間短，該方法制作出的鞋底耐磨、耐老化、鞋底重量輕。
權利要求
1.一種發泡橡膠鞋底的生產方法，其特征在于，包括以下步驟a、按重量份稱取各原料天然橡膠20-30份、再生膠30-40份、硫磺10-20份、活性氧化鋅2-4份、機油3-6份、硫化促進劑5-7份、硫化劑1-3份、酚醛樹脂4_8份和發泡劑5_8份；b、將上述原料天然橡膠、再生膠、酚醛樹脂、活性氧化鋅和機油加入面煉機中，控制面煉溫度40-60°C，將物料面煉O. 5-1小時，再向膠料中加入發泡劑，繼續面煉10-30分鐘后出料；C、將面煉后的料放入開煉機中，加入硫磺、硫化劑和硫化促進劑進行硫化，硫化成型溫度160-180°C，硫化時間O. 5-0. 7小時，等膠料煉完后，靜置12-24小時，將開煉后的膠料放入開煉機中熱煉，加工成硫化所需的形狀。
2.根據權利要求I所述的一種發泡橡膠鞋底的生產方法，其特征在于所述硫化促進劑為硫化促進劑D或硫化促進劑TT。
3.根據權利要求I所述的一種發泡橡膠鞋底的生產方法，其特征在于所述硫化劑為一氯化硫。
4.根據權利要求I所述的一種發泡橡膠鞋底的生產方法，其特征在于所述發泡劑為三氯氟甲烷。
全文摘要
本發明公開了一種發泡橡膠鞋底的生產方法，包括以下步驟a、按重量份稱取各原料天然橡膠、再生膠、硫磺、活性氧化鋅、機油、硫化促進劑、硫化劑、酚醛樹脂和發泡劑；b、將上述原料天然橡膠、再生膠、酚醛樹脂、活性氧化鋅和機油加入面煉機中，再向膠料中加入發泡劑，繼續面煉后出料；c、將面煉后的料放入開煉機中，加入硫磺、硫化劑和硫化促進劑進行硫化，等膠料煉完后，靜置12-24小時，將開煉后的膠料放入開煉機中熱煉，加工成硫化所需的形狀。本發明的優點是天然橡膠和再生膠進行面煉，面煉后的料放入開煉機中，加入硫磺、硫化劑和硫化促進劑進行硫化，反應溫度溫和，反應時間短，該方法制作出的鞋底耐磨、耐老化、鞋底重量輕。
文檔編號C08J9/14GK102911393SQ20121040807
公開日2013年2月6日 申請日期2012年10月24日 優先權日2012年10月24日
發明者吳國忠 申請人:江蘇博杰特機電有限公司