一種高品質大豆油的加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種高品質大豆油的加工工藝，屬于植物油技術領域。其是先將大豆進行預處理獲得到大豆粉；接著采用酶解法獲得大豆毛油；接著將大豆毛油用脲醇溶液進行包合，獲得結晶物和濾液；將結晶物溶解后用正己烷萃取得到飽和脂肪酸；將濾液先減壓回收乙醇，接著水洗除去尿素，烘干除去水分后獲得大豆油成品。本發明采用酶解法制取大豆油，在低溫條件下進行酶解，不會引起分子結構變異，保持了大豆油的原有的香味，并且在酶解過程中無需添加堿或酸，對環境友好。制備的不飽和脂肪酸含量達90％以上，營養價值較高。
【專利說明】
一種高品質大豆油的加工工藝
技術領域
[0001]本發明涉及植物油技術領域，具體來說，涉及一種高品質大豆油的加工工藝。
【背景技術】
[0002]大豆油取自大豆種子，是世界上產量最多的油脂。大豆油的脂肪酸構成較好，它含有豐富的亞油酸，有顯著的降低血清膽固醇含量，預防心血管疾病的功效，大豆中還含有多量的維生素E、維生素D以及豐富的卵磷脂，對人體健康均非常有益。亞油酸是人體必需的脂肪酸，具有重要的生理功能。幼兒缺乏亞油酸，皮膚變得干燥，鱗肩增厚，發育生長遲緩；老年人缺乏亞油酸，會引起白內障及心腦血管病變。另外，大豆油的人體消化吸收率高達97 %，所以大豆油也是一種營養價值很高的優良食用油。
[0003]目前，大豆的加工工藝主要有壓榨法和浸出法，浸出法的工藝流程為:清理?破碎?軟化?乳胚?浸出?蒸發?汽提?大豆毛油?精制?大豆油，浸出法是采用溶劑油(六號輕汽油))將油脂原料經過充分浸泡后進行高溫提取，經過“六脫”工藝(即脫脂、脫膠、脫水、脫色、脫臭、脫酸)加工而成，最大的特點是出油率高、生產成本低，浸出過程中，食用油中的殘留不可避免。壓榨法是將大豆清雜、破碎、軟化、軟胚、蒸炒和壓榨獲得大豆毛油，再將大豆毛油精制即可。壓榨法最大的特點是能夠保留原油的濃香味，但制取的油中雜質較多，且出油率較低。
[0004]無論是采用現有的壓榨法還是浸出法生產大豆油，得到的大豆油中含棕櫚酸7?10%，硬脂酸2?5%，花生酸I?3%，油酸22?30%，亞油酸50?60，亞麻油酸2?5%。其中，大豆脂肪酸中飽和脂肪酸占15%左右。飽和脂肪酸攝入量過高是導致血膽固醇、三酰甘油、LDL-C升高的主要原因，繼發引起動脈管腔狹窄，形成動脈粥樣硬化，增加患冠心病的風險。而不飽和脂肪酸主要包括單不飽和脂肪酸和多不飽和脂肪酸，它們分別都對人體健康有很大益處。人體所需的必需脂肪酸，就是多不飽和脂肪酸，可以合成DHA(二十二碳六烯酸)、EPA( 二十碳五烯酸)、AA(花生四烯酸)，它們在體內具有降血脂、改善血液循環、抑制血小板凝集、阻抑動脈粥樣硬化斑塊和血栓形成等功效，對心腦血管病有良好的防治效果等等。目前生產的大豆油中飽和脂肪酸的含量偏高，長期食用會造成血膽固醇、三酰甘油以及LDL-C升高，給人類的健康帶來危害。因此，適當提高大豆油中不飽和脂肪酸的含量具有重大意義。

【發明內容】

[0005]有鑒于此，本發明的目的是提供一種品質好、不飽和脂肪酸含量較高的高品質大豆油的加工工藝。
[0006]本發明通過以下技術方案解決上述技術問題:
[0007]—種高品質大豆油的加工工藝，包括以下步驟:
[0008](I)大豆預處理:將大豆依次經風選、干燥和粉碎，得到大豆粉；
[0009](2)制大豆毛油:將步驟(I)中的大豆粉溶解在蒸餾水中，添加蒸餾水的量為大豆粉的2?4倍，接著加入大豆粉質量0.6?0.8%的纖維素酶，調節溶液的pH為4.5，溫度為40?44°C，酶解3h，接著加入大豆粉質量0.6?0.8%的植物水解復合多糖酶，在pH值為4.5、溫度為46?50°C的條件下酶解2.5h，接著加入大豆粉質量I?1.5%的堿性蛋白酶，在PH值為8.5、溫度為56?60°C的環境下酶解2h，得酶解液；
[0010](3)制大豆油粗品:將酶解液置于溫度為90?100°C的環境下滅酶10?12min，接著將酶解液進行抽濾除去濾渣，獲得大豆油粗品；
[0011](4)配制脲醇溶液:將尿素和乙醇按重量比為尿素:乙醇=(2?5): 10混合，將該混合物在充氮條件下水浴加熱使尿素全部溶解，得脲醇溶液；
[0012](5)包合反應:將脲醇溶液和大豆毛油按重量比為(I?3): I混合，在40?60°C的溫度下進行水浴回流50?60min，接著冷卻至溫度為5?10°C，使尿素包合物結晶析出，再經抽慮后獲得結晶物和濾液；
[0013](6)制備飽和脂肪酸:將步驟(5)中獲得的結晶物加水充分溶解后，再用正己烷萃取，接著濃縮回收正己烷，得到飽和脂肪酸；
[0014](7)精制大豆油:將步驟(5)中獲得的濾液先減壓回收乙醇，接著水洗除去尿素，然后用50?70°C的溫度烘干大豆油中的水分，即得到大豆油成品。
[0015]所述步驟(I)中，風選是將大豆加入到吸風平篩中，去除大豆中的金屬、石塊以及灰塵等雜質；干燥是將風選后的大豆送入干燥機中，采用40?60°C的溫度烘干至水分含量為5?7% ;粉碎是將干燥后的大豆送入粉碎機中粉碎至細度為20?30目。
[0016]所述步驟⑷中，水浴加熱時控制溫度為60?70°C。
[0017]所述步驟⑷中的乙醇為無水乙醇。
[0018]所述步驟(6)中，結晶物和水的重量比為1: (I?3)。
[0019]所述步驟(6)中，正己烷的用量為結晶物重量的2?3倍。
[0020]本發明的有益效果在于:
[0021]首先，本發明采用酶解法制取大豆油，在低溫條件下進行酶解，不會引起分子結構變異，保持了大豆油的原有的香味，并且在酶解過程中無需添加堿或酸，對環境友好。
[0022]其次，本發明采用麥飯石進行吸附，不僅能夠有效的吸收大豆油中的色素以及毒素，而且使得山茶籽中的高活性物質角鯊烯、維生素E、植物留醇和總酚不被破壞，提高了大豆油中單不飽和脂肪酸含量，進一步提高了大豆油的品質。
[0023]再次，由于飽和脂肪酸是直鏈結構，容易被尿素分子間以氫鍵結合形成的六面體框架結構包合，而不飽和脂肪酸具有一定的空間結構，不易被尿素包合。本發明通過將尿素和乙醇配制脲醇溶液，用脲醇溶液來包合大豆油中的部分飽和脂肪酸，并將包合物分離出去，從而提高了大豆油中不飽和脂肪酸的含量。
[0024]最后，本發明的生產成本低，操作過程容易控制，便于大量生產，生產的大豆油營養價值較高。
【具體實施方式】
[0025]為了方便本領域的技術人員理解，下面將結合實施例對本發明做進一步的描述。實施例僅僅是對該發明的舉例說明，不是對本發明的限定，實施例中未作具體說明的步驟均是已有技術，在此不做詳細描述。
[0026]實施例一
[0027]—種高品質大豆油的加工工藝，包括以下步驟:
[0028](I)大豆預處理:將大豆加入到吸風平篩中，去除大豆中的金屬、石塊以及灰塵等雜質；接著將風選后的大豆送入干燥機中，采用50°C的溫度烘干至水分含量為6% ;再將干燥后的大豆送入粉碎機中粉碎至細度為30目；
[0029](2)制大豆毛油:將步驟(I)中的大豆粉溶解在蒸餾水中，添加蒸餾水的量為大豆粉的2倍，接著加入大豆粉質量0.6%的纖維素酶，調節溶液的pH為4.5，溫度為40°C，酶解3h，接著加入大豆粉質量0.6%的植物水解復合多糖酶，在pH值為4.5、溫度為46°C的條件下酶解2.5h，接著加入大豆粉質量I %的堿性蛋白酶，在pH值為8.5、溫度為56°C的環境下酶解2h，得酶解液；
[0030](3)制大豆油粗品:將酶解液置于溫度為90°C的環境下滅酶12min，接著將酶解液進行抽濾除去濾渣，獲得大?油粗品；
[0031](4)配制脲醇溶液:將尿素和無水乙醇按重量比為尿素:無水乙醇=2: 10混合，將該混合物在充氮條件下采用60°C水浴加熱使尿素全部溶解，得脲醇溶液；
[0032](5)包合反應:將脲醇溶液和大豆毛油按重量比為1:1混合，在40°C的溫度下進行水浴回流50min，接著冷卻至溫度為5°C，使尿素包合物結晶析出，再經抽慮后獲得結晶物和濾液；
[0033](6)制備飽和脂肪酸:向步驟(5)中獲得的結晶物中加入與其重量相等的水充分溶解后，再用結晶物重量2倍的正己烷萃取，接著濃縮回收正己烷，得到飽和脂肪酸；
[0034](7)精制大豆油:將步驟(5)中獲得的濾液先減壓回收乙醇，接著水洗除去尿素，然后用50°C的溫度烘干大豆油中的水分，即得到大豆油成品。
[0035]實施例二
[0036]—種高品質大豆油的加工工藝，包括以下步驟:
[0037](I)大豆預處理:將大豆加入到吸風平篩中，去除大豆中的金屬、石塊以及灰塵等雜質；接著將風選后的大豆送入干燥機中，采用60°C的溫度烘干至水分含量為7% ;再將干燥后的大豆送入粉碎機中粉碎至細度為25目；
[0038](2)制大豆毛油:將步驟(I)中的大豆粉溶解在蒸餾水中，添加蒸餾水的量為大豆粉的4倍，接著加入大豆粉質量0.8 %的纖維素酶，調節溶液的pH為4.5，溫度為44°C，酶解3h，接著加入大豆粉質量0.8%的植物水解復合多糖酶，在pH值為4.5、溫度為50°C的條件下酶解2.5h，接著加入大豆粉質量1.5%的堿性蛋白酶，在pH值為8.5、溫度為60°C的環境下酶解2h，得酶解液；
[0039](3)制大豆油粗品:將酶解液置于溫度為100°C的環境下滅酶lOmin，接著將酶解液進行抽濾除去濾渣，獲得大?油粗品；
[0040](4)配制脲醇溶液:將尿素和無水乙醇按重量比為尿素:無水乙醇=5: 10混合，將該混合物在充氮條件下采用70°C水浴加熱使尿素全部溶解，得脲醇溶液；
[0041](5)包合反應:將脲醇溶液和大豆毛油按重量比為3: I混合，在60°C的溫度下進行水浴回流50min，接著冷卻至溫度為10°C，使尿素包合物結晶析出，再經抽慮后獲得結晶物和濾液；
[0042](6)制備飽和脂肪酸:向步驟(5)中獲得的結晶物中加入其重量3倍的水充分溶解后，再用結晶物重量3倍的正己烷萃取，接著濃縮回收正己烷，得到飽和脂肪酸；
[0043](7)精制大豆油:將步驟(5)中獲得的濾液先減壓回收乙醇，接著水洗除去尿素，然后用70°C的溫度烘干大豆油中的水分，即得到大豆油成品。
[0044]實施例三
[0045]—種高品質大豆油的加工工藝，包括以下步驟:
[0046](I)大豆預處理:將大豆加入到吸風平篩中，去除大豆中的金屬、石塊以及灰塵等雜質；接著將風選后的大豆送入干燥機中，采用40°C的溫度烘干至水分含量為5% ;再將干燥后的大豆送入粉碎機中粉碎至細度為20目；
[0047](2)制大豆毛油:將步驟(I)中的大豆粉溶解在蒸餾水中，添加蒸餾水的量為大豆粉的3倍，接著加入大豆粉質量0.7%的纖維素酶，調節溶液的pH為4.5，溫度為42°C，酶解3h，接著加入大豆粉質量0.7%的植物水解復合多糖酶，在pH值為4.5、溫度為48°C的條件下酶解2.5h，接著加入大豆粉質量1.2%的堿性蛋白酶，在pH值為8.5、溫度為58°C的環境下酶解2h，得酶解液；
[0048](3)制大豆油粗品:將酶解液置于溫度為95°C的環境下滅酶llmin，接著將酶解液進行抽濾除去濾渣，獲得大?油粗品；
[0049](4)配制脲醇溶液:將尿素和乙醇按重量比為尿素:乙醇=3: 10混合，將該混合物在充氮條件下采用65°C水浴加熱使尿素全部溶解，得脲醇溶液；
[0050](5)包合反應:將脲醇溶液和大豆毛油按重量比為2: I混合，在50°C的溫度下進行水浴回流55min，接著冷卻至溫度為8°C，使尿素包合物結晶析出，再經抽慮后獲得結晶物和濾液；
[0051](6)制備飽和脂肪酸:向步驟(5)中獲得的結晶物中加入其重量2倍的水充分溶解后，再用結晶物重量2倍的正己烷萃取，接著濃縮回收正己烷，得到飽和脂肪酸；
[0052](7)精制大豆油:將步驟(5)中獲得的濾液先減壓回收乙醇，接著水洗除去尿素，然后用60°C的溫度烘干大豆油中的水分，即得到大豆油成品。
[0053]采用本發明的方法制取的大豆油中，多不飽和脂肪酸的含量在10%以下，比采用現有技術制備的大豆油低了 5個百分點，并且不飽和脂肪酸的含量高達90%以上，有效的降低了大豆油中飽和脂肪酸的含量，提高了不飽和脂肪酸的含量。
【主權項】
1.一種高品質大豆油的加工工藝，其特征在于，包括以下步驟: (1)大豆預處理:將大豆依次經風選、干燥和粉碎，得到大豆粉； (2)制大豆毛油:將步驟(I)中的大豆粉溶解在蒸餾水中，添加蒸餾水的量為大豆粉的2?4倍，接著加入大豆粉質量0.6?0.8%的纖維素酶，調節溶液的pH為4.5，溫度為40?44°C，酶解3h，接著加入大豆粉質量0.6?0.8%的植物水解復合多糖酶，在pH值為4.5、溫度為46?50°C的條件下酶解2.5h，接著加入大豆粉質量I?1.5%的堿性蛋白酶，在PH值為8.5、溫度為56?60°C的環境下酶解2h，得酶解液； (3)制大豆油粗品:將酶解液置于溫度為90?100°C的環境下滅酶10?12min，接著將酶解液進行抽濾除去濾渣，獲得大豆油粗品； (4)配制脲醇溶液:將尿素和乙醇按重量比為尿素:乙醇=(2?5): 10混合，將該混合物在充氮條件下水浴加熱使尿素全部溶解，得脲醇溶液； (5)包合反應:將脲醇溶液和大豆毛油按重量比為(I?3): I混合，在40?60°C的溫度下進行水浴回流50?60min，接著冷卻至溫度為5?10°C，使尿素包合物結晶析出，再經抽慮后獲得結晶物和濾液； (6)制備飽和脂肪酸:將步驟(5)中獲得的結晶物加水充分溶解后，再用正已烷萃取，接著濃縮回收正已烷，得到飽和脂肪酸； (7)精制大豆油:將步驟(5)中獲得的濾液先減壓回收乙醇，接著水洗除去尿素，然后用50?70°C的溫度烘干大豆油中的水分，即得到大豆油成品。2.如權利要求1所述的高品質大豆油的加工工藝，其特征在于，所述步驟(I)中，風選是將大豆加入到吸風平篩中，去除大豆中的金屬、石塊以及灰塵等雜質；干燥是將風選后的大豆送入干燥機中，采用40?60°C的溫度烘干至水分含量為5?7% ;粉碎是將干燥后的大豆送入粉碎機中粉碎至細度為20?30目。3.如權利要求1所述的高品質大豆油的加工工藝，其特征在于，所述步驟(4)中，水浴加熱時控制溫度為60?70°C。4.如權利要求1所述的高品質大豆油的加工工藝，其特征在于，所述步驟(4)中的乙醇為無水乙醇。5.如權利要求1所述的高品質大豆油的加工工藝，其特征在于，所述步驟(6)中，結晶物和水的重量比為1: (I?3)。6.如權利要求1所述的高品質大豆油的加工工藝，其特征在于，所述步驟(6)中，正已烷的用量為結晶物重量的2?3倍。
【文檔編號】C11B1/00GK105886099SQ201410808536
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2014年12月19日
【發明人】林本旺
【申請人】貴州省黎平縣黔香園油脂有限公司