專利名稱：一種銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法
技術領域：
本發明涉及太陽能光熱利用技術領域，尤其涉及一種銅鋁錳氧化物功能粉體中高溫太陽能選擇性吸收涂層的制備方法。
背景技術：
當前，在化石等不可再生能源日趨稀缺的背景下，世界能源結構將發生重大變化，太陽能將逐漸代替常規能源，成為不可缺少的重要能源，太陽能的光熱利用研究已是當今熱點。太陽能聚光熱發電之中高溫的太陽能熱利用是今后太陽能利用的發展趨勢，其中涂料型的太陽能吸收涂層是比較經濟的，而解決問題的主要技術方案是要開發出高性能的中高溫太陽能選擇性吸收涂層材料，其關鍵點是既要提高涂層對太陽能的吸收效率，還要使其有較低的涂層發射率，另外還要解決涂層的耐高溫性及較好的性價比。但現在的涂料型涂層都不能很好地解決耐熱性問題并兼顧較好的吸收效率和較低的發射率問題。

發明內容
本發明要解決的技術問題是針對現有技術存在的不足，提供一種銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法。本發明一種銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法通過下述技術方案予以實現一種銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法所述的功能粉體采用硝酸銅、硫酸鋁、四水氯化錳以1:2 1摩爾比制備得到混合溶液，采用同樣體積的氨水作為沉淀劑，在600°C溫度下燒結，制成復合氧化物功能粉末；
使用硫酸鋁并采用氨水作為沉淀劑混合，控制PH值5-7之間，使用硫酸作為膠溶劑在90°C條件下回流制備鋁溶粘合劑；
將功能粉體在球磨機中球磨3 小時，加入鋁溶粘合劑，并加入少量的高分子量水性潤濕分散劑，功能粉體、鋁溶粘合劑及分散劑的質量比為1:2:0. 02-1:3:0. 05，繼續球磨2小時，得到原始涂料，繼續加入2:1的鋁溶粘合劑并進行混勻，得到所需涂料；
控制厚度(膜重)為0.01g/50cm2將涂料涂至底材，在常溫下干燥6小時以上，在烘箱中通過緩慢升溫的方法繼續進行干燥，升溫范圍為50°C -200°C，升溫時間為6小時，最后在馬弗爐中在500°C加熱10 -15分鐘，得所需涂層。本發明一種銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法與現有技術相比較有如下有益效果1、功能粉體的合成制備使用氨水作為沉淀劑，沉淀效果好，工藝簡單；以硫酸鋁為原料制備的鋁溶膠粘合劑環保、耐高溫、耐候性好。2、涂層吸收率高于O. 88，發射率低于O. 06,耐溫性在500°C不變色。3、性價比高，經濟性好，可大力推動中高溫太陽能開發利用技術的應用。
具體實施例方式下面結合實施例對本發明一種銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法技術方案作進一步描述。本發明一種銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法所述的功能粉體采用硝酸銅、硫酸鋁、四水氯化錳以1:2 1摩爾比制備得到混合溶液，采用同樣體積的氨水作為沉淀劑，在60(TC溫度下燒結，制成復合氧化物功能粉末；
使用硫酸鋁并采用氨水作為沉淀劑混合，控制PH值5-7之間，使用硫酸作為膠溶劑在90°C條件下回流制備鋁溶粘合劑；
將功能粉體在球磨機中球磨3小時，加入鋁溶粘合劑，并加入少量的高分子量水性潤濕分散劑，功能粉體、鋁溶粘合劑及分散劑的質量比為1:2:0.02-1:3:0. 05，繼續球磨2小時，得到原始涂料，繼續加入2:1的鋁溶粘合劑并進行混勻，得到所需涂料；
控制厚度(膜重)為0.01g/50cm2將涂料涂至底材，在常溫下干燥6小時以上，在烘箱中通過緩慢升溫的方法繼續進行干燥，升溫范圍為50°C -200°C，升溫時間為6小時，最在馬弗爐中在500°C加熱10 -15分鐘，得所需涂層。所述的涂層以鋁溶粘合劑為基體材料，且功能粉體含量不超過45%-50%。實施例1。本發明一種銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法所述的功能粉體采用硝酸銅、硫酸鋁、四水氯化錳以1:2 1摩爾比制備得到混合溶液，采用同樣體積的氨水作為沉淀劑，在60(TC溫度下燒結，制成復合氧化物功能粉末；
使用硫酸鋁并采用氨水作為沉淀劑混合，控制PH值5，使用硫酸作為膠溶劑在90°C條件下回流制備鋁溶粘合劑；
將功能粉體在球磨機中球磨3小時，加入鋁溶粘合劑，并加入少量的高分子量水性潤濕分散劑，功能粉體、鋁溶粘合劑及分散劑的質量比為1:2:0. 02，繼續球磨2小時，得到原始涂料，繼續加入2:1的鋁溶粘合劑并進行混勻，得到所需涂料；
控制厚度(膜重)為0.01g/50cm2將涂料涂至底材，在常溫下干燥6小時以上，在烘箱中通過緩慢升溫的方法繼續進行干燥，升溫范圍為50°C，升溫時間為6小時，最在馬弗爐中在500°C加熱10分鐘，得所需涂層。所述的涂層以鋁溶粘合劑為基體材料，且功能粉體含量為45%。實施例2。本發明一種銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法所述的功能粉體采用硝酸銅、硫酸鋁、四水氯化錳以1:2 1摩爾比制備得到混合溶液，采用同樣體積的氨水作為沉淀劑，在60(TC溫度下燒結，制成復合氧化物功能粉末；
使用硫酸鋁并采用氨水作為沉淀劑混合，控制PH值6，使用硫酸作為膠溶劑在90°C條件下回流制備鋁溶粘合劑；
將功能粉體在球磨機中球磨3小時，加入鋁溶粘合劑，并加入少量的高分子量水性潤濕分散劑，功能粉體、鋁溶粘合劑及分散劑的質量比為1:2. 5:0. 03，繼續球磨2小時，得到原始涂料，繼續加入2:1的鋁溶粘合劑并進行混勻，得到所需涂料；
控制厚度(膜重)為0.01g/50cm2將涂料涂至底材，在常溫下干燥6小時以上，在烘箱中通過緩慢升溫的方法繼續進行干燥，升溫范圍為150°C，升溫時間為6小時，最在馬弗爐中在500°C加熱18分鐘，得所需涂層。所述的涂層以鋁溶粘合劑為基體材料， 且功能粉體含量為48%。
實施例3。本發明一種銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法所述的功能粉體采用硝酸銅、硫酸鋁、四水氯化錳以1:2 1摩爾比制備得到混合溶液，采用同樣體積的氨水作為沉淀劑，在60(TC溫度下燒結，制成復合氧化物功能粉末；
使用硫酸鋁并采用氨水作為沉淀劑混合，控制PH值7，使用硫酸作為膠溶劑在90°C條件下回流制備鋁溶粘合劑；
將功能粉體在球磨機中球磨3小時，加入鋁溶粘合劑，并加入少量的高分子量水性潤濕分散劑，功能粉體、鋁溶粘合劑及分散劑的質量比為1:3:0. 05，繼續球磨2小時，得到原始涂料，繼續加入2:1的鋁溶粘合劑并進行混勻，得到所需涂料；
控制厚度(膜重)為0.01g/50cm2將涂料涂至底材，在常溫下干燥6小時以上，在烘箱中通過緩慢升溫的方法繼續進行干燥，升溫范圍為200°C，升溫時間為6小時，最在馬弗爐中在500°C加熱15分鐘，得所需涂層。所述的 涂層以鋁溶粘合劑為基體材料，且功能粉體含量為50%。
權利要求
1.一種銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法，其特征在于所述的功能粉體采用硝酸銅、硫酸鋁、四水氯化錳以1:2 1摩爾比制備得到混合溶液，采用同樣體積的氨水作為沉淀劑，在60(TC溫度下燒結，制成復合氧化物功能粉末；使用硫酸鋁并采用氨水作為沉淀劑混合，控制PH值5-7之間，使用硫酸作為膠溶劑在90°C條件下回流制備鋁溶粘合劑；將功能粉體在球磨機中球磨3小時，加入鋁溶粘合劑，并加入少量的高分子量水性潤濕分散劑，功能粉體、鋁溶粘合劑及分散劑的質量比為1:2:0. 02-1:3:0. 05，繼續球磨2小時，得到原始涂料，繼續加入2:1的鋁溶粘合劑并進行混勻，得到所需涂料；控制厚度即膜重為O. 01g/50c Hf將涂料涂至底材，在常溫下干燥6小時以上，在烘箱中通過緩慢升溫的方法繼續進行干燥，升溫范圍為50°C -200°C，升溫時間為6小時，最在馬弗爐中在500°C加熱10 -15分鐘，得所需涂層。
2.根據權利要求1所述的銅鋁錳氧化物功能粉體太陽能吸收涂層的制備方法，其特征在于所述的涂層以鋁溶粘合劑為基體材料，且功能粉體含量不超過45%-50%。
全文摘要
本發明涉及太陽能光熱利用技術領域，尤其涉及一種銅鋁錳氧化物功能粉體中高溫太陽能選擇性吸收涂層的制備方法。本發明方法所述的功能粉體采用硝酸銅、硫酸鋁、四水氯化錳以1∶2∶1摩爾比制備得到混合溶液，采用同樣體積的氨水作為沉淀劑，在600℃溫度下燒結，制成復合氧化物功能粉末。本發明有如下有益效果1.功能粉體的合成制備使用氨水作為沉淀劑，沉淀效果好，工藝簡單；以硫酸鋁為原料制備的鋁溶膠粘合劑環保、耐高溫、耐候性好。2.涂層吸收率高于0.88，發射率低于0.06，耐溫性在500℃不變色。3.性價比高，經濟性好，可大力推動中高溫太陽能開發利用技術的應用。
文檔編號C09D1/00GK103044980SQ20121055955
公開日2013年4月17日 申請日期2012年12月21日 優先權日2012年12月21日
發明者郝婷婷, 郝勇, 張聰林, 李濤 申請人:郝勇