本發明涉及一種抗沖擊耐腐蝕止回閥的生產工藝。

背景技術：

由于F316/316L材料的化學成分與F316L一致，而強度與F316一致，這樣就既具有良好的耐晶間腐蝕性能和良好的機械性能；實際應用中，窗框作為管線的連接件，于是在低溫條件下，F316/316L材料窗框就成為了理想的產品；但是，由于F316/316L材料兼有兩種材料的特性，實際生產中不易于鍛造，故F316/316L材料的窗框鍛造就成為行業內的一個開發熱點。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是，克服現有技術的缺點，提供一種抗沖擊耐腐蝕止回閥的生產工藝。

為了解決以上技術問題，本發明提供一種抗沖擊耐腐蝕止回閥的生產工藝，向烘干的鑄型表面噴涂一層涂料，涂料按質量百分比計包含以下組分： 鋯英粉：90-93%，酚醛樹脂：2-4%，有機膨潤土：1.5-2.5%及二氧化鈦：0.5-1%；

按照鋼坯：80-90%，鐵屑：10-20%的比例調配鑄造配料，將鑄造配料進行冶煉得到鑄造原料溶液，冶煉溫度為1680-1700℃，冶煉時間為3.7-4.0h； 鋼坯重量百分比化學成分為：C：0.25-0.35%，Si:0.85-1.25%，Mn:1.85-2.95%，P：0.04-0.05%，Ni:11-13%，Cr:16.5-17.5%，Nb：0.15-0.20%，Cu:0.85-0.95%，N:0.08-0.11%，Mo::2.15-2.95%，Al:0.2-0.3%，S：0.025-0.035%，Ti：0.03-0.04%，V：0.02-0.03%，B：0.002-0.004%，鑭系稀土：3-5%，余量為Fe；

鑭系稀土的組分質量百分比為：鑭：20-24%，鈰：20-25%，釤：14-16%，釹：14-16%，釓：2-4%，鐠：16-18%，鏑：5-6%，其余鑭系元素：1-3%，以上各組分之和為100%；

將添加入合金元素的鑄造原料溶液進行鎮靜3-5min，然后向鑄型內澆鑄形成止回閥坯，澆注溫度為1540-1550℃，澆注速度為67-70kg/s，澆注時間為1.5-2.5s，在澆注過程中向鑄造原料溶液中加入少量變質劑； 變質劑的化學成份質量百分比為：稀土硅92%，鉍錠3%，鎂錠3%，鋁錠2%；

澆注后對止回閥坯依次進行正火、回火及調質熱處理；

對止回閥坯進行冷卻工序降至室溫，并進行細磨與拋丸處理，最終得到止回閥；

止回閥表面涂覆有防腐蝕油漆層；防腐蝕油漆層由甲乙兩組分按甲：乙=2:1的比例復合而成，甲乙以質量份數計包含以下組分：

甲組分中按質量份數計包括以下組分：有機硅改性環氧樹脂：22-30份，顏料：9-12份，填料：10-15份，增塑劑：11-15份，分散劑：9-13份，成膜助劑：15-18份，消泡劑：7-11份；

乙組分中按質量份數計包括以下組分：聚苯醚樹脂粉：20-24份，丁苯橡膠：12-15份，甲苯：11-14份，增塑劑：4-7份，偶聯劑：5-8份，輔料：6-11份，阻燃劑：2-5份；

其中，顏料為鈦白粉；填料為玻璃鱗片；甲乙組分中的增塑劑均為磷酸三甲苯酯；分散劑為三聚磷酸鈉；成膜助劑為乙二醇乙醚；消泡劑為有機硅；

偶聯劑為為硅烷偶聯劑或鋯類偶聯劑中的至少一種；阻燃劑選用磷酸三酯；輔料為復合稀土，復合稀土按重量百分比包含以下成分：La：29-32%，Y：13-15%，Sc：16-18%，Gd：9-11%，Sm：18-20%，Pr：9-11%，以上各組分之和為100%。

本發明進一步限定的技術方案是：

進一步的，前述的抗沖擊耐腐蝕止回閥的生產工藝，防腐蝕油漆層的制備方法包括以下幾個步驟：

（1）將甲組分中的顏料及填料送至攪拌器中攪拌15-20min，攪拌速度為100-110r/min，然后加入有機硅改性環氧樹脂，攪拌10-15min，攪拌速度為120-125r/min，等充分混合均勻后依次加入分散劑、成膜助劑及消泡劑，最后添加增塑劑調節涂料至合適黏度,過濾得到防腐蝕油漆層中的甲組分待用；

（2）向甲苯中加入丁苯橡膠、輔料及阻燃劑并送入攪拌機，攪拌10-15min，攪拌速度為130-135r/min，然后加入聚苯醚樹脂粉，攪拌20-25min，攪拌速度為90-100r/min，等充分混合均勻后將偶聯劑加入攪拌機中，在高剪切力作用下高速攪拌12-15min，攪拌速度為300-320r/min，最后添加適量增塑劑調節涂料至合適黏度,過濾即可得到防腐蝕油漆層中的乙組份待用；

（3）將步驟（2）中制備好的乙組分噴涂在步驟（1）中制備好的甲組分上，干燥后即得到防腐蝕油漆層。

前述的抗沖擊耐腐蝕止回閥的生產工藝，防腐蝕油漆層由甲乙兩組分按甲：乙=2:1的比例復合而成，甲乙以質量份數計包含以下組分：

甲組分中按質量份數計包括以下組分：有機硅改性環氧樹脂：22份，顏料：9份，填料：10份，增塑劑：11份，分散劑：9份，成膜助劑：15份，消泡劑：7份；

乙組分中按質量份數計包括以下組分：聚苯醚樹脂粉：20份，丁苯橡膠：12份，甲苯：11份，增塑劑：4份，偶聯劑：5份，輔料：6份，阻燃劑：2份；

偶聯劑為為硅烷偶聯劑或鋯類偶聯劑中的至少一種；阻燃劑選用磷酸三酯；輔料為復合稀土，復合稀土按重量百分比包含以下成分：La：30%，Y：14%，Sc：17%，Gd：10%，Sm：20%，Pr：9%，以上各組分之和為100%。

前述的抗沖擊耐腐蝕止回閥的生產工藝，防腐蝕油漆層由甲乙兩組分按甲：乙=2:1的比例復合而成，甲乙以質量份數計包含以下組分：

甲組分中按質量份數計包括以下組分：有機硅改性環氧樹脂：30份，顏料：12份，填料：15份，增塑劑：15份，分散劑：13份，成膜助劑：18份，消泡劑：11份；

乙組分中按質量份數計包括以下組分：聚苯醚樹脂粉：24份，丁苯橡膠：15份，甲苯：14份，增塑劑：7份，偶聯劑：8份，輔料：11份，阻燃劑：5份；

偶聯劑為為硅烷偶聯劑或鋯類偶聯劑中的至少一種；阻燃劑選用磷酸三酯；輔料為復合稀土，復合稀土按重量百分比包含以下成分：La：32%，Y：13%，Sc：16%，Gd：9%，Sm：19%，Pr：11%，以上各組分之和為100%。

本發明的有益效果是。

具體實施方式

實施例1

本實施例提供的一種抗沖擊耐腐蝕止回閥的生產工藝，向烘干的鑄型表面噴涂一層涂料，涂料按質量百分比計包含以下組分： 鋯英粉：90-93%，酚醛樹脂：2-4%，有機膨潤土：1.5-2.5%及二氧化鈦：0.5-1%；

按照鋼坯：80-90%，鐵屑：10-20%的比例調配鑄造配料，將鑄造配料進行冶煉得到鑄造原料溶液，冶煉溫度為1680-1700℃，冶煉時間為3.7-4.0h； 鋼坯重量百分比化學成分為：C：0.25-0.35%，Si:0.85-1.25%，Mn:1.85-2.95%，P：0.04-0.05%，Ni:11-13%，Cr:16.5-17.5%，Nb：0.15-0.20%，Cu:0.85-0.95%，N:0.08-0.11%，Mo::2.15-2.95%，Al:0.2-0.3%，S：0.025-0.035%，Ti：0.03-0.04%，V：0.02-0.03%，B：0.002-0.004%，鑭系稀土：3-5%，余量為Fe；

鑭系稀土的組分質量百分比為：鑭：20-24%，鈰：20-25%，釤：14-16%，釹：14-16%，釓：2-4%，鐠：16-18%，鏑：5-6%，其余鑭系元素：1-3%，以上各組分之和為100%；

將添加入合金元素的鑄造原料溶液進行鎮靜3-5min，然后向鑄型內澆鑄形成止回閥坯，澆注溫度為1540-1550℃，澆注速度為67-70kg/s，澆注時間為1.5-2.5s，在澆注過程中向鑄造原料溶液中加入少量變質劑； 變質劑的化學成份質量百分比為：稀土硅92%，鉍錠3%，鎂錠3%，鋁錠2%；

澆注后對止回閥坯依次進行正火、回火及調質熱處理；

對止回閥坯進行冷卻工序降至室溫，并進行細磨與拋丸處理，最終得到止回閥；

止回閥表面涂覆有防腐蝕油漆層；防腐蝕油漆層由甲乙兩組分按甲：乙=2:1的比例復合而成，甲乙以質量份數計包含以下組分：

甲組分中按質量份數計包括以下組分：有機硅改性環氧樹脂：22份，顏料：9份，填料：10份，增塑劑：11份，分散劑：9份，成膜助劑：15份，消泡劑：7份；

乙組分中按質量份數計包括以下組分：聚苯醚樹脂粉：20份，丁苯橡膠：12份，甲苯：11份，增塑劑：4份，偶聯劑：5份，輔料：6份，阻燃劑：2份；

其中，顏料為鈦白粉；填料為玻璃鱗片；甲乙組分中的增塑劑均為磷酸三甲苯酯；分散劑為三聚磷酸鈉；成膜助劑為乙二醇乙醚；消泡劑為有機硅；

偶聯劑為為硅烷偶聯劑或鋯類偶聯劑中的至少一種；阻燃劑選用磷酸三酯；輔料為復合稀土，復合稀土按重量百分比包含以下成分：La：30%，Y：14%，Sc：17%，Gd：10%，Sm：20%，Pr：9%，以上各組分之和為100%；

防腐蝕油漆層的制備方法包括以下幾個步驟：

（1）將甲組分中的顏料及填料送至攪拌器中攪拌15-20min，攪拌速度為100-110r/min，然后加入有機硅改性環氧樹脂，攪拌10-15min，攪拌速度為120-125r/min，等充分混合均勻后依次加入分散劑、成膜助劑及消泡劑，最后添加增塑劑調節涂料至合適黏度,過濾得到防腐蝕油漆層中的甲組分待用；

（2）向甲苯中加入丁苯橡膠、輔料及阻燃劑并送入攪拌機，攪拌10-15min，攪拌速度為130-135r/min，然后加入聚苯醚樹脂粉，攪拌20-25min，攪拌速度為90-100r/min，等充分混合均勻后將偶聯劑加入攪拌機中，在高剪切力作用下高速攪拌12-15min，攪拌速度為300-320r/min，最后添加適量增塑劑調節涂料至合適黏度,過濾即可得到防腐蝕油漆層中的乙組份待用；

（3）將步驟（2）中制備好的乙組分噴涂在步驟（1）中制備好的甲組分上，干燥后即得到防腐蝕油漆層。

實施例2

本實施例提供的一種抗沖擊耐腐蝕止回閥的生產工藝，向烘干的鑄型表面噴涂一層涂料，涂料按質量百分比計包含以下組分： 鋯英粉：90-93%，酚醛樹脂：2-4%，有機膨潤土：1.5-2.5%及二氧化鈦：0.5-1%；

按照鋼坯：80-90%，鐵屑：10-20%的比例調配鑄造配料，將鑄造配料進行冶煉得到鑄造原料溶液，冶煉溫度為1680-1700℃，冶煉時間為3.7-4.0h； 鋼坯重量百分比化學成分為：C：0.25-0.35%，Si:0.85-1.25%，Mn:1.85-2.95%，P：0.04-0.05%，Ni:11-13%，Cr:16.5-17.5%，Nb：0.15-0.20%，Cu:0.85-0.95%，N:0.08-0.11%，Mo::2.15-2.95%，Al:0.2-0.3%，S：0.025-0.035%，Ti：0.03-0.04%，V：0.02-0.03%，B：0.002-0.004%，鑭系稀土：3-5%，余量為Fe；

鑭系稀土的組分質量百分比為：鑭：20-24%，鈰：20-25%，釤：14-16%，釹：14-16%，釓：2-4%，鐠：16-18%，鏑：5-6%，其余鑭系元素：1-3%，以上各組分之和為100%；

將添加入合金元素的鑄造原料溶液進行鎮靜3-5min，然后向鑄型內澆鑄形成止回閥坯，澆注溫度為1540-1550℃，澆注速度為67-70kg/s，澆注時間為1.5-2.5s，在澆注過程中向鑄造原料溶液中加入少量變質劑； 變質劑的化學成份質量百分比為：稀土硅92%，鉍錠3%，鎂錠3%，鋁錠2%；

澆注后對止回閥坯依次進行正火、回火及調質熱處理；

對止回閥坯進行冷卻工序降至室溫，并進行細磨與拋丸處理，最終得到止回閥；

止回閥表面涂覆有防腐蝕油漆層；防腐蝕油漆層由甲乙兩組分按甲：乙=2:1的比例復合而成，甲乙以質量份數計包含以下組分：

甲組分中按質量份數計包括以下組分：有機硅改性環氧樹脂：30份，顏料：12份，填料：15份，增塑劑：15份，分散劑：13份，成膜助劑：18份，消泡劑：11份；

乙組分中按質量份數計包括以下組分：聚苯醚樹脂粉：24份，丁苯橡膠：15份，甲苯：14份，增塑劑：7份，偶聯劑：8份，輔料：11份，阻燃劑：5份；

其中，顏料為鈦白粉；填料為玻璃鱗片；甲乙組分中的增塑劑均為磷酸三甲苯酯；分散劑為三聚磷酸鈉；成膜助劑為乙二醇乙醚；消泡劑為有機硅；

偶聯劑為為硅烷偶聯劑或鋯類偶聯劑中的至少一種；阻燃劑選用磷酸三酯；輔料為復合稀土，復合稀土按重量百分比包含以下成分：La：32%，Y：13%，Sc：16%，Gd：9%，Sm：19%，Pr：11%，以上各組分之和為100%；

防腐蝕油漆層的制備方法包括以下幾個步驟：

（1）將甲組分中的顏料及填料送至攪拌器中攪拌15-20min，攪拌速度為100-110r/min，然后加入有機硅改性環氧樹脂，攪拌10-15min，攪拌速度為120-125r/min，等充分混合均勻后依次加入分散劑、成膜助劑及消泡劑，最后添加增塑劑調節涂料至合適黏度,過濾得到防腐蝕油漆層中的甲組分待用；

（2）向甲苯中加入丁苯橡膠、輔料及阻燃劑并送入攪拌機，攪拌10-15min，攪拌速度為130-135r/min，然后加入聚苯醚樹脂粉，攪拌20-25min，攪拌速度為90-100r/min，等充分混合均勻后將偶聯劑加入攪拌機中，在高剪切力作用下高速攪拌12-15min，攪拌速度為300-320r/min，最后添加適量增塑劑調節涂料至合適黏度,過濾即可得到防腐蝕油漆層中的乙組份待用；

（3）將步驟（2）中制備好的乙組分噴涂在步驟（1）中制備好的甲組分上，干燥后即得到防腐蝕油漆層。

以上實施例僅為說明本發明的技術思想，不能以此限定本發明的保護范圍，凡是按照本發明提出的技術思想，在技術方案基礎上所做的任何改動，均落入本發明保護范圍之內。