本實用新型涉及新能源汽車技術領域，具體涉及一種擔架型電池箱骨架梁連接結構。

背景技術：

純電動汽車因裝載較多的動力電池單體，體積大、重量大，以致固定和密封電池的電池箱總成往往也要具有很大的重量，才能滿足承載電池的要求。針對于此，減輕電池箱總成的重量就成為車輛輕量化的一項舉措。輕量化的最好解決方案就是將多余的部分零件減掉，保留的部分零件性能可以得到最大程度的發揮，滿足功能和性能要求。對于動力電池箱，將電池重量都集中到電池箱骨架梁上，簡化骨架梁連接結構就可以實現輕量化。其具體結構如何設計才可滿足工藝可行、成本低廉就成為面臨的技術難題。

技術實現要素：

本實用新型的目的就是針對現有技術的缺陷，提供一種擔架型電池箱骨架梁連接結構。

本實用新型采用的技術方案是：包括電池箱骨架梁，所述電池箱骨架梁固定于車身上，所述電池箱骨架梁包括左邊縱梁、右邊縱梁、前橫梁、第二橫梁、第三橫梁、第四橫梁和后橫梁；所述電池箱骨架梁上固定有托盤。

進一步優選的結構，所述托盤安裝在前橫梁和第二橫梁之間，固定于左邊縱梁、右邊縱梁及前橫梁、第二橫梁上的焊接螺栓上。

進一步優選的結構，所述左邊縱梁由上方斷面呈幾字形的梁和下方斷面呈倒幾字形的梁貼合焊接構成。

進一步優選的結構，所述前橫梁由上方梁和下方梁貼合焊接構成，所述上方梁的端部設有臺階。

進一步優選的結構，所述右邊縱梁由上方梁和下方梁貼合焊接構成，在與前橫梁的連接處的右邊縱梁下方梁上設有缺口。

進一步優選的結構，所述左邊縱梁、右邊縱梁的外側設有用于與車身的連接的連接支架。

進一步優選的結構，所述連接支架固定于左邊縱梁、右邊縱梁的側邊的上側，所述連接支架與電池箱骨架梁之間形成容納電池模組的空間。

進一步優選的結構，所述左邊縱梁、右邊縱梁前段之間距離大于左邊縱梁、右邊縱梁后段之間的距離。

本實用新型采用兩邊縱梁、五橫梁的連接結構，梁的斷面采用上下兩個一正一反的斷面呈幾字形的梁對焊在一起形成封閉截面的結構。在橫梁與邊縱梁連接處采用在邊縱梁的一層板上局部挖缺口避免四層焊，再局部增補氣體保護焊加強其連接的接頭形式。在梁上可焊接螺栓固定電池托盤，在邊縱梁處可焊接與車身的連接支架。總體強度高，工藝性好，成本低廉，固定電池牢靠。

附圖說明

圖1是動力電池箱在車身上布置區域示意圖；

圖2是電池箱骨架梁連接結構示意圖；

圖3是電池箱骨架梁斷面結構示意圖；

圖4是電池箱骨架梁橫梁端頭結構示意圖；

圖5是電池箱骨架梁縱梁與橫梁連接處結構示意圖；

圖6是電池箱骨架梁縱梁與橫梁連接關系結構示意圖；

圖7是電池箱骨架梁縱梁與橫梁連接處下底面結構示意圖；

圖8是電池箱骨架梁整體結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本實用新型作進一步的詳細說明，便于清楚地了解本實用新型，但它們不對本實用新型構成限定。

如圖1所示，動力電池箱1安裝在車身中地板和后地板下方，動力電池箱1先固定到電池箱下方的電池箱骨架梁2上，在通過電池箱骨架梁2固定到車身上。

如圖2所示，電池箱骨架梁2的結構形狀，是由左邊縱梁3、右邊縱梁4、前橫梁5、第二橫梁6、第三橫梁7、第四橫梁8和后橫梁9構成。承載電池組塊的托盤10安裝在前橫梁5和第二橫梁6之間，固定到邊縱梁及橫梁上的焊接螺栓11上。在第三橫梁7和第四橫梁8之間、第四橫梁8和后橫梁9之間同樣可以放置承載電池的托盤。

如圖3所示，為左邊縱梁3的斷面圖，由上方斷面呈幾字形的梁31和下方斷面呈倒幾字形的梁32貼合焊接構成，右邊縱梁4和其余的橫梁斷面與之相同，都是雙幾字形對焊構成的封閉截面。對于呈幾字形等截面的梁，其成型工藝上可采用輥壓技術，可減少模具成本。

如圖4所示，前橫梁5由上方梁51和下方梁52貼合焊接在一起，在上方梁51的端部設有臺階511，滿足與邊縱梁連接處的料厚高度。

如圖5所示，右邊縱梁4由上方梁41和下方梁42貼合焊接在一起，在與前橫梁5的連接處，在右邊縱梁下方梁42上設有缺口421，用于避開四層焊。

如圖6所示，在前橫梁5和右邊縱梁4之間采用兩個焊點451進行電阻焊連接，同時在前橫梁上方梁51的頂部邊緣和右邊縱梁上方梁41的頂部邊緣增設氣體保護焊452連接，以增加其連接強度。在氣體保護焊完成之后，需進行打磨，以保證其平整。

如圖7所示，在前橫梁5和右邊縱梁4連接處的底部，也增設氣體保護焊453進行加強連接。其余的橫梁端部與邊縱梁連接結構與之類似。

如圖8所示，電池箱骨架梁2與車身的連接結構，通過在邊縱梁3、4的外側增加連接支架21、22、23、24實現。連接支架21、22、23、24直接焊接在邊縱梁上，有較高的連接強度。

本說明書未作詳細描述的內容屬于本領域專業技術人員公知的現有技術。