鋁制工字大梁的制作方法
【專利摘要】本實用新型提供了一種鋁制工字大梁，包括下翼板、位于所述下翼板上方的上翼板以及通過焊接方式垂直固定于所述上翼板與所述下翼板之間的腹板，所述鋁制工字大梁還包括自所述上翼板的底部朝靠近所述下翼板的方向延伸凸出的上加強肋、自所述下翼板的頂部朝靠近所述上翼板的方向延伸凸出的下加強肋，所述上加強肋凹設有上定位槽，所述下加強肋凹設有下定位槽，所述腹板的一端嵌設固定于所述上定位槽內，另一端嵌設固定于所述下定位槽內。與相關技術相比，本實用新型有益效果在于，成本較低，壓型效率較高，強度較高。
【專利說明】
鋁制工字大梁【

【技術領域】
】
[0001]本實用新型涉及汽車車架領域，尤其涉及一種鋁制工字大梁。
【【背景技術】】
[0002]半掛車的鋁制大梁包括下翼板、位于下翼板上方的上翼板以及垂直于上翼板、下翼板并連接固定于上翼板與下翼板之間的腹板，該腹板包括與主體部、自主體部向前彎折延伸形成并與牽引車頭相配合的牽引部及自主體部向后延伸形成的尾部，在水平位置上，牽引部位于主體部和尾部的上方,主體部的高度大于尾部的高度。鋁制大梁由于其橫截面為工字型而被稱為工字大梁。
[0003]目前，該種鋁制工字大梁主要有兩種成型方式。其一是一體成型，由一整件型材切割出腹板和分別與腹板部分相連的上翼板、下翼板，再通過壓型及焊接使上翼板、下翼板的未與腹板相連的部分與腹板焊接固定；其二是組裝成型，由一件型材切割出腹板，由第二件型材壓型出上翼板，由第三件型材壓型出下翼板，再通過焊接使腹板連接固定上翼板、下翼板，該腹板系直接焊接于上翼板的底面、下翼板的頂面。但鋁制工字大梁切割后余料較多，材料浪費現象嚴重，且上翼板、下翼板的壓型困難，效率較低；而若腹板直接焊接于上翼板、下翼板的表面，因焊接產生的熱量引起上翼板、下翼板的熱脹冷縮，焊接完成后將導致上翼板、下翼板局部變形，影響上翼板、下翼板的平整度，進一步將導致上翼板、下翼板的強度降低。從而，相關技術的鋁制工字大梁存在成本較高、壓型效率較低、強度較低的不足。
[0004]因此，實有必要提供一種新的鋁制工字大梁來克服上述技術問題。
【實用新型內容】
[0005]本實用新型所要解決的技術問題是提供一種成本較低，壓型效率較高，強度較高的鋁制工字大梁。
[0006]本實用新型一種鋁制工字大梁，包括下翼板、位于所述下翼板上方的上翼板以及通過焊接方式垂直固定于所述上翼板與所述下翼板之間的腹板，所述鋁制工字大梁還包括自所述上翼板的底部朝靠近所述下翼板的方向延伸凸出的上加強肋、自所述下翼板的頂部朝靠近所述上翼板的方向延伸凸出的下加強肋，所述上加強肋凹設有上定位槽，所述下加強肋凹設有下定位槽，所述腹板的一端嵌設固定于所述上定位槽內，另一端嵌設固定于所述下定位槽內。
[0007]優選的，所述上加強肋、下加強肋的高度均為10?30mm。
[0008]優選的，所述上加強肋、下加強肋的高度均為18mm。
[0009]優選的，所述上加強肋在所述上定位槽的頂端、所述下加強肋在所述下定位槽的頂端均設有倒角。
[0010]優選的，所述上翼板和所述下翼板均由鋁合金型材一體擠壓成型。
[0011]與相關技術相比，本實用新型的有益效果在于，通過上加強肋與下加強肋的設置有效吸收了因腹板焊接定位時產生的熱量，避免了腹板直接焊接于上翼板和下翼板時導致上翼板和下翼板局部變形，上翼板和下翼板強度較高；三件式組裝成型的鋁制工字大梁相對于一件式一體成型的鋁制工字大梁有效節約了因大量切割產生的余料，避免了材料的浪費，降低了成本，且上翼板和下翼板各由一件型材壓型而成，難度較低，壓型效率較高；另夕卜，上定位槽和下定位槽的設置，有利于提高腹板的焊接精度，鋁制工字大梁的質量較高。
【【專利附圖】

【附圖說明】】
[0012]圖1為本實用新型鋁制工字大梁立體示意圖；
[0013]圖2為本實用新型鋁制工字大梁正視圖；
[0014]圖3為本實用新型鋁制工字大梁分解示意圖；
[0015]圖4為圖3虛線區域A的放大示意圖。
【【具體實施方式】】
[0016]下面結合附圖和實施方式對本實用新型作進一步說明。
[0017]如圖1-圖4所示，本實用新型一種鋁制工字大梁I包括下翼板4、位于下翼板4上方的上翼板2以及通過焊接方式垂直固定于上翼板2與下翼板4之間的腹板3，該鋁制工字大梁I還包括自上翼板2的底部朝靠近下翼板4的方向延伸凸出的上加強肋21，自下翼板4的頂部朝靠近上翼板2的方向延伸凸出的下加強肋41，上加強肋21凹設有上定位槽211，下加強肋41凹設有下定位槽411，腹板3的一端嵌設固定于上定位槽211內，另一端嵌設固定于下定位槽411內。
[0018]通過上翼板2延伸凸出的上加強肋21，下翼板4延伸凸出的下加強肋41，當腹板3通過焊接方式垂直固定于上翼板2與下翼板4之間時，上加強肋21和下加強肋41可有效吸收因焊接產生的熱量，避免熱量直接傳遞至上翼板2和下翼板4，也就避免因熱脹冷縮導致上翼板2和下翼板4局部變形，該局部變形指上翼板2和下翼板4的與腹板3的焊接連接處的變形，有效防止了上翼板2和下翼板4的強度降低；同時，三件式組裝成型的鋁制工字大梁I相對于一件式一體成型的鋁制工字大梁，有效減少了切割產生的大量余料，防止了材料浪費，且上翼板2和下翼板4由單獨的型材壓型而成，壓型工序較簡單，效率較高?’另夕卜，設于上加強肋21的上定位槽211和設于下加強肋41的下定位槽411，有利于腹板3的定位，提高了鋁制工字大梁I的焊接定位的精度，值得注意的，本專利申請所提及的焊接均是指三角焊，即焊接于上加強肋21與下加強肋41之外進行，焊接位置為上加強肋21與下加強肋41的端面與腹板3相交處，最終焊料成型為三角形。
[0019]本實施方式中，腹板3包括主體部30、自主體部30 —端彎折延伸出的牽弓丨部31及自主體部30另一端延伸形成的尾部32，在水平位置上，牽引部31位于主體部30和尾部32的上方，主體部30的高度大于尾部32的高度。
[0020]本實施方式中，上加強肋21、下加強肋41的高度均為10?30mm。由此，既保證了上加強肋21和下加強肋41對因焊接產生的熱量的有效吸收，也避免了材料的浪費，實現了對材料有效利用。
[0021]本實施方式中，上加強肋21和下加強肋41的高度均為18mm。由此，實現了有效吸收焊接熱量和節約材料這兩種有益效果的較佳結合。
[0022]本實施方式中，上加強肋21在上定位槽211的頂端、下加強肋41在下定位槽411的頂端均設有倒角5。從而有助于腹板3兩端嵌設于上加強肋21和下加強肋41內，有效提高了腹板3通過焊接方式垂直固定于上翼板2與下翼板3之間的定位精度，保證了鋁制工字大梁I的質量。
[0023]本實施方式中，所述上翼板2和所述下翼板4均由鋁合金型材一體擠壓成型。由此，鋁制工字大梁I的重量較輕，壓型效率較高，強度較高。
[0024]與相關技術相比，本實用新型的有益效果在于，避免了腹板直接焊接于上翼板和下翼板上時導致上翼板和下翼板局部變形，上翼板和下翼板強度較高；有效節約了因大量切割產生的余料，避免了材料的浪費，降低了成本，且壓型效率較高；另外，上定位槽和下定位槽的設置，提高了腹板的焊接定位精度，鋁制工字大梁的質量較高。
[0025]以上所述的僅是本實用新型的實施方式，在此應當指出，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型創造構思的前提下，還可以做出改進，但這些均屬于本實用新型的保護范圍。
【權利要求】
1.一種鋁制工字大梁，包括下翼板、位于所述下翼板上方的上翼板以及通過焊接方式垂直固定于所述上翼板與所述下翼板之間的腹板，其特征在于:所述鋁制工字大梁還包括自所述上翼板的底部朝靠近所述下翼板的方向延伸凸出的上加強肋、自所述下翼板的頂部朝靠近所述上翼板的方向延伸凸出的下加強肋，所述上加強肋凹設有上定位槽，所述下加強肋凹設有下定位槽，所述腹板的一端嵌設固定于所述上定位槽內，另一端嵌設固定于所述下定位槽內。
2.根據權利要求1所述的鋁制工字大梁，其特征在于:所述上加強肋、下加強肋的高度均為10?30mm。
3.根據權利要求2所述的鋁制工字大梁，其特征在于:所述上加強肋、下加強肋的高度均為18mm。
4.根據權利要求3所述的鋁制工字大梁，其特征在于:所述上加強肋在所述上定位槽的頂端、所述下加強肋在所述下定位槽的頂端均設有倒角。
5.根據權利要求4所述的鋁制工字大梁，其特征在于:所述上翼板和所述下翼板均由鋁合金型材一體擠壓成型。
【文檔編號】B62D21/02GK204110155SQ201420595940
【公開日】2015年1月21日 申請日期:2014年10月15日 優先權日:2014年10月15日
【發明者】彭湖, 彭先洪, 錢駿根 申請人:湖南晟通天力汽車有限公司