本實用新型涉及快速成型技術領域，尤其涉及一種光固化快速成型機。
背景技術：
光固化快速成形機的原理是計算機控制激光束對光敏樹脂為原料的表面進行逐點掃描，被掃描區域的樹脂薄層產生光聚合反應而固化，形成零件的一個薄層，工作臺下移一個層厚的距離，以便固化好的樹脂表面再敷上一層新的液態樹脂，進行下一層的掃描加工，如此反復，直到整個原型制造完畢。光敏樹脂槽內的樹脂有30KG左右，由于長時間放置，樹脂的物理特性，隨著時間的延長，樹脂會有沉淀，下部分的密度會比表面部分高，下稠上稀，材料特性會有變化，造成打印出來的產品性能下降。現有的光固化快速成形機通常是利用網板上下反復移動來實現對樹脂的攪拌功能。
但是，利用網板上下反復移動來攪拌樹脂，攪拌不夠均勻，攪拌的時間長；且長期使用會造成Z軸磨損，對加工精度影響大，現有的光固化快速成形機需要進一步的改進。
技術實現要素：
為了解決背景技術中存在的技術問題，本實用新型提出了一種光固化快速成型機，使用效果好。
一種光固化快速成型機，包括支架、箱體、刮板組件、Z軸升降機構、紫外激光器、攪拌機構；
箱體安裝在支架上，箱體的底壁上設有安裝孔，箱體內設有樹脂槽；
刮板組件、Z軸升降機構均安裝在箱體上；
紫外激光器置于箱體的上方；
攪拌機構包括動力單元、第一攪拌單元、多個第二攪拌單元；
第一攪拌單元包括第一攪拌軸、第一攪拌葉和第一齒輪，第一攪拌軸置于安裝孔的內側，第一攪拌軸與安裝孔密封連接，第一攪拌軸與安裝孔轉動連接，第一攪拌軸的一端置于樹脂槽內；第一攪拌葉和第一齒輪均置于樹脂槽內，第一攪拌葉和第一齒輪均安裝在第一攪拌軸上；
多個第二攪拌單元均勻分布于以第一攪拌軸的軸線為中心的圓周上，第二攪拌單元包括第二攪拌軸、第二攪拌葉和第二齒輪，第二攪拌軸置于樹脂槽內，第二攪拌軸與第一攪拌軸平行布置，第二攪拌軸與箱體的底壁轉動連接；第二攪拌葉和第二齒輪均置于樹脂槽內，第二攪拌葉和第二齒輪均安裝在第二攪拌軸上；第二齒輪與第一齒輪嚙合；
動力單元用于驅動第一攪拌軸轉動。
優選的，第二攪拌單元還包括第三攪拌軸、第三攪拌葉、第三齒輪、第四齒輪；
第四齒輪安裝在第二攪拌軸上；
第三攪拌軸置于樹脂槽內，第三攪拌軸置于第二攪拌軸遠離第一攪拌軸的一側，第三攪拌軸與第一攪拌軸平行布置，第三攪拌軸與箱體的底壁轉動連接；
第三攪拌葉和第三齒輪均置于樹脂槽內，第三攪拌葉和第三齒輪均安裝在第三攪拌軸上；第三齒輪與第四齒輪嚙合。
優選的，第四齒輪的周向表面間隔設有多段光滑圓弧，多段光滑圓弧沿第四齒輪的周向均勻分布。
優選的，第一攪拌葉成螺旋形設置，自上往下，第一攪拌葉的寬度逐漸減小。
優選的，第一攪拌葉的升角為5-10度。
優選的，箱體的內周向表面設有成螺旋狀分布的溝槽。
優選的，隨著溝槽深度的增加，溝槽的寬度逐漸增加。
優選的，箱體的底壁上設有排雜口。
本實用新型中，利用動力單元帶動第一攪拌軸轉動，進而帶動第一攪拌葉轉動，對樹脂槽內的樹脂進行攪拌，避免沉積、避免樹脂分布不均，也避免Z軸的磨損而造成加工工件的精度下降問題，提高了整個加工的效率，保證了打印效果。
利用第一齒輪、第二齒輪帶動第二攪拌軸轉動，利用第二攪拌葉對樹脂進行攪拌，進一步提高攪拌效果，讓樹脂分布更加均勻。
利用第四齒輪、第三齒輪帶動第三攪拌軸轉動，利用第三攪拌葉對樹脂進行攪拌，進一步提高攪拌效果，讓樹脂分布更加均勻。
第一攪拌軸和第二攪拌軸、第二攪拌軸和第三攪拌軸的轉動方向相反，第一攪拌葉和第二攪拌葉、第二攪拌葉和第三攪拌葉的轉動方向相反，這樣攪拌樹脂效果更好，樹脂運動更加無序，分布更加均勻。
本實用新型結構簡單，攪拌效果好，耗時少，使用方便，有效避免樹脂沉積，保證產品加工效果。
附圖說明
圖1為本實用新型的結構示意圖。
具體實施方式
需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互的結合；下面參考附圖并結合實施例對本實用新型做詳細說明。
參照圖1：
本實用新型提出的一種光固化快速成型機，包括支架1、箱體2、刮板組件3、Z軸升降機構4、紫外激光器5、攪拌機構。
箱體2安裝在支架1上，箱體2的底壁上設有安裝孔6，箱體2內設有樹脂槽7。
刮板組件3、Z軸升降機構4均安裝在箱體2上；紫外激光器5置于箱體2的上方。
攪拌機構包括動力單元20、第一攪拌單元、多個第二攪拌單元。
第一攪拌單元包括第一攪拌軸8、第一攪拌葉9和第一齒輪10，第一攪拌軸8置于安裝孔6的內側，第一攪拌軸8與安裝孔6密封連接，第一攪拌軸8與安裝孔6轉動連接，第一攪拌軸8的一端置于樹脂槽7內；第一攪拌葉9和第一齒輪10均置于樹脂槽7內，第一攪拌葉9和第一齒輪10均安裝在第一攪拌軸8上。
多個第二攪拌單元均勻分布于以第一攪拌軸8的軸線為中心的圓周上，第二攪拌單元包括第二攪拌軸11、第二攪拌葉12和第二齒輪13，第二攪拌軸11置于樹脂槽7內，第二攪拌軸11與第一攪拌軸8平行布置，第二攪拌軸11與箱體2的底壁轉動連接；第二攪拌葉12和第二齒輪13均置于樹脂槽7內，第二攪拌葉12和第二齒輪13均安裝在第二攪拌軸11上；第二齒輪13與第一齒輪10嚙合；動力單元20用于驅動第一攪拌軸8轉動。
在本實施例中，第二攪拌單元還包括第三攪拌軸14、第三攪拌葉15、第三齒輪16、第四齒輪17。
第四齒輪17安裝在第二攪拌軸11上。
第三攪拌軸14置于樹脂槽7內，第三攪拌軸14置于第二攪拌軸11遠離第一攪拌軸8的一側，第三攪拌軸14與第一攪拌軸8平行布置，第三攪拌軸14與箱體2的底壁轉動連接；
第三攪拌葉15和第三齒輪16均置于樹脂槽7內，第三攪拌葉15和第三齒輪16均安裝在第三攪拌軸14上；第三齒輪16與第四齒輪17嚙合。
本實施例中，第四齒輪17的周向表面間隔設有多段光滑圓弧，多段光滑圓弧沿第四齒輪17的周向均勻分布；當光滑圓弧靠近第三齒輪16時，第三齒輪16不轉動，進而讓第三齒輪16不時的停止，進而進一步提高攪拌效果。
本實施例中，第一攪拌葉9成螺旋形設置，自上往下，第一攪拌葉9的寬度逐漸減小；便于讓下部的樹脂向上移動，下部樹脂的密度較大，通過上述結構的設計，攪拌效果更好。
本實施例中，第一攪拌葉9的升角為5-10度；過大或過小影響攪拌效果。
本實施例中，箱體2的內周向表面設有成螺旋狀分布的溝槽18；便于樹脂沿溝槽18向上移動，提高攪拌效果，樹脂分布更加均勻。
本實施例中，隨著溝槽18深度的增加，溝槽18的寬度逐漸增加；避免樹脂堆積在溝槽18內，樹脂沿溝槽18移動更加樹脂。
本實施例中，箱體2的底壁上設有排雜口19；便于排雜。
利用動力單元帶動第一攪拌軸轉動，進而帶動第一攪拌葉轉動，對樹脂槽內的樹脂進行攪拌，避免沉積、避免樹脂分布不均，也避免Z軸的磨損而造成加工工件的精度下降問題，提高了整個加工的效率，保證了打印效果。
利用第一齒輪、第二齒輪帶動第二攪拌軸轉動，利用第二攪拌葉對樹脂進行攪拌，進一步提高攪拌效果，讓樹脂分布更加均勻。
利用第四齒輪、第三齒輪帶動第三攪拌軸轉動，利用第三攪拌葉對樹脂進行攪拌，進一步提高攪拌效果，讓樹脂分布更加均勻。
第一攪拌軸和第二攪拌軸、第二攪拌軸和第三攪拌軸的轉動方向相反，第一攪拌葉和第二攪拌葉、第二攪拌葉和第三攪拌葉的轉動方向相反，這樣攪拌樹脂效果更好，樹脂運動更加無序，分布更加均勻。
以上所述，僅為本實用新型較佳的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本實用新型揭露的技術范圍內，根據本實用新型的技術方案及其實用新型構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內。