本發明涉及內燃機散熱器技術領域，尤其涉及一種加強型散熱管及加工工藝。

背景技術：

在內燃機散熱器中，散熱管是關鍵的部件之一，其結構決定了散熱效率的高低和散熱器的使用可靠性，也對生產效率產生顯著影響。目前使用的散熱管按形式可分為三種：第一種是擠壓扁管，不同寬度規格內腔有數個隔斷分成多個孔，形成多孔形管；第二種是高頻焊接管，由相應寬度的鋁箔經制管設備成形、高頻焊接、再成形、切斷而成。前兩種可單排或多排組合使用，散熱管間需留出空檔，因此散熱器芯體體積較大，散熱效率較低。第三種是兩片平板之間放置翅片，兩平板的側邊放置長封條，平板與平板之間再放置短封條和外翅片，這種結構稱作板翅式，此種方式需要人工逐層擺放，精度要求高，需要不斷的修整，散熱效率高但生產效率非常低，修整后須在真空爐中進行焊接，且需要在620℃左右的高溫下保溫焊接，運行成本高，耗費時間長。

技術實現要素：

本發明針對現有技術的不足，提供一種加強型散熱管，既保證了好的散熱效果，又減小了加工難度，大大提高了生產效率，可以替代一定領域內的管帶式和板翅式結構散熱器。

本發明是通過如下技術方案實現的，提供一種加強型散熱管，包括由半管體和蓋體圍成的管體，所述半管體包括兩側邊對稱設置有加強翻邊的平板，所述加強翻邊包括自所述平板側邊依次進行五次折彎形成的垂直于平板的第一彎邊、垂直于所述第一彎邊且向內延伸的第二彎邊、緊貼所述第二彎邊內側的第三彎邊、垂直于第三彎邊且緊貼第一彎邊內側的第四彎邊和緊貼所述平板內側的第五彎邊。本方案在滿足密封強度及提高散熱效果的前提下，利用加強翻邊代替長封條，減少了焊縫數量和零件數量，同時使加工工藝得到優化，在普通氮氣保護釬焊爐內進行即可，對于各零件的擺放精度要求降低，從而使生產效率得到大幅提高。

作為優化，所述管體內固定有與所述半管體、蓋體緊密接觸的翅片，保證好的散熱效果。

作為優選，所述蓋體結構與所述半管體相同，且與半管體相對設置，可適用于波高較大的翅片，散熱效率非常好。

作為優選，所述蓋體為平蓋板，可適用于熱通道較大的散熱管，有良好的散熱效率。

作為優化，所述蓋體為壓凸板，即將板材平面壓出凸起，凸起頂端與所述半管體內壁接觸，適用于通道較薄的散熱管，每層骨架上只需一排即可滿足組成散熱管的要求，同時可利用凸起代替翅片，凸起保證對散熱媒介起到擾流作用。

作為優化，所述半管體與蓋體的長度、寬度均相等，方便焊接，減小占用空間。

作為優化，第二彎邊、第三彎邊以及第五彎邊的寬度為4mm~8mm，在應用于工作環境惡劣而機器設計空間較小的內燃機散熱器時，既保證足夠的焊接強度而又不會損失導熱效率。

一種散熱管加工工藝，包括以下步驟：

1）半管體的制備；

2）蓋體的制備；

3）將制備的蓋體蓋于半管體開口側，并與半管體焊接為一體；

所述1）半管體的制備包括下列步驟：

A、將待用的鋁板壓平整，表面不得有明顯翹曲和褶皺；

B、將鋁板兩側邊向同側進行第一次折彎，將折彎的彎邊與鋁板的平板部貼合壓緊；

C、將兩側的貼合壓緊部向同側折起形成第二次折彎，折至第二次折彎邊與鋁板的平板部垂直，折彎角位于所述的貼合壓緊部上；

D、以兩側的第二次折彎邊末端為活動端進行第三次折彎，折至第三次折彎邊與鋁板的平板部平行，形成半管體。

作為優化，所述步驟2）蓋體的制備與步驟1）相同，步驟D之后在半管體內擺放翅片，本步驟中形成的半管體作為蓋體，與步驟D中半管體相對設置圍成管體。

作為優化，所述步驟2）蓋體的制備包括下列步驟：

a、將板材壓平整，表面無劃痕、無褶皺；

b、在壓平整的板材上向同側壓出若干凸起, 為提高效率，可使用打凸模具進行，凸起不得有裂口、裂紋等缺陷，邊緣無褶皺；

c、裁剪出與半管體尺寸一致的部分，形成蓋體，裁剪邊斷面不得有毛刺、變形。

本發明的有益效果為：通過半管體提高兩側強度并增大有效傳熱面積，提高散熱效果和焊接強度，利用加強翻邊代替長封條，減少了焊縫數量，降低了焊接要求，減小了人工擺放的勞動強度，大大提高了生產效率，節約了生產成本。

附圖說明

圖1為本發明實施例一結構示意圖；

圖2為實施例二結構示意圖；

圖3為實施例三結構示意圖；

圖4為圖1中壓凸板局部俯視圖；

圖中所示：

1、壓凸板，2、凸起，3、第二彎邊，4、第三彎邊，5、第一彎邊，6、第四彎邊，7、第五彎邊，8、平板， 9、平蓋板，10、翅片。

具體實施方式

為能清楚說明本方案的技術特點，下面通過具體實施方式，對本方案進行闡述。

實施例一：

如圖1所示一種加強型散熱管，包括由半管體和蓋體圍成的管體，半管體與蓋體的長度、寬度均相等，方便焊接，減小占用空間。本實施例中蓋體為壓凸板1，壓凸板1通過將板材平面壓出凸起2得到，凸起2頂端與半管體內壁接觸，凸起2在使用時起到散熱翅片的作用，利于散熱。半管體包括兩側邊對稱設置有加強翻邊的平板8，加強翻邊包括自平板8側邊依次進行五次折彎形成的垂直于平板8的第一彎邊5、垂直于第一彎邊5且向內延伸的第二彎邊3、緊貼第二彎邊3內側的第三彎邊4、垂直于第三彎邊4且緊貼第一彎邊5內側的第四彎邊6和緊貼平板8內側的第五彎邊7。

本實施例散熱管加工工藝，包括下列步驟：

1）半管體的制備：

A、將待用的鋁板壓平整，表面不得有明顯翹曲和褶皺；

B、將鋁板兩側邊向同側進行第一次折彎，將折彎的彎邊與鋁板的平板部貼合壓緊；

C、將兩側的貼合壓緊部向同側折起形成第二次折彎，折至第二次折彎邊與鋁板的平板部垂直，折彎角位于所述的貼合壓緊部上；

D、以兩側的第二次折彎邊末端為活動端進行第三次折彎，折至第三次折彎邊與鋁板的平板部平行，形成半管體；

2）蓋體的制備：

a、將板材壓平整，表面無劃痕、無褶皺；

b、在壓平整的板材上向同側壓出若干凸起；

c、裁剪出與半管體尺寸一致的部分，形成蓋體，裁剪邊斷面不得有毛刺、變形。

3）將制備的蓋體蓋于半管體開口側，并與半管體焊接為一體。

為了在應用于工作環境惡劣而機器設計空間較小的內燃機散熱器時，既保證足夠的焊接強度而又不會損失導熱效率，第二彎邊3、第三彎邊4以及第五彎邊7的寬度為4mm~8mm。

該實施例中的加強型散熱管充分利用了散熱器厚度空間，增大向外的導熱面積，壓凸板1與半管體自焊接成一體，增大了導熱系數，也提高了耐壓強度和可靠性。

實施例二：

如圖2所示，本實施例與實施例一的不同在于，蓋體結構與半管體相同，且與半管體相對設置，形成管體，管體內固定有與半管體、蓋體緊密接觸的翅片10，翅片10達到擾流效果，提高散熱效率，該實施例中的散熱管節約了原長封條的使用，并在接合部位形成加強筋形式，提高強度，散熱管截面加大，可以降低內部阻力，適宜于內燃機中間冷卻器及壓力較高的散熱器。

本實施例散熱管加工工藝，包括下列步驟：

1）半管體的制備（與實施例一中相同）；

2）蓋體的制備（蓋體與半管體的結構相同，制備步驟也相同）；

3）在半管體內擺放翅片，將制備的蓋體相對蓋于半管體開口側，并與半管體焊接為一體。

實施例三：

如圖3所示，本實施例與實施例一的不同在于，蓋體為平蓋板9，平蓋板9與半管體圍成的管體內固定設置有翅片10，翅片10與半管體、平蓋板緊密接觸，該實施例的散熱管同樣節約了原長封條的使用，通過翅片連接平板8和平蓋板9，提高強度，散熱管截面較大，翅片達到擾流效果，散熱效率高，適宜于內燃機中間冷卻器及壓力較高的散熱器。

本實施例散熱管加工工藝，包括下列步驟：

1）半管體的制備（與實施例一中相同）；

2）蓋體的制備，通過剪切得到平板蓋體；

3）在半管體內擺放翅片，將制備的平板蓋體蓋于半管體開口側，并與半管體焊接為一體。

當然，上述說明也并不僅限于上述舉例，本發明未經描述的技術特征可以通過或采用現有技術實現，在此不再贅述；以上實施例及附圖僅用于說明本發明的技術方案并非是對本發明的限制，參照優選的實施方式對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，本技術領域的普通技術人員在本發明的實質范圍內所做出的變化、改型、添加或替換都不脫離本發明的宗旨，也應屬于本發明的權利要求保護范圍。