本發明涉及熔鐵爐技術領域，尤其涉及一種高溫貧氧多室儲熱熔鑄爐系統。

背景技術：

當前因天然氣燃燒爐溫達不到熔化鑄鐵鑄鋼等金屬的工藝要求，鑄鐵等金屬熔化基本上都采用以焦炭為燃料的沖天爐和以電為能耗的電爐進行熔化。

然而前者生產效率低，能耗大，環境污染嚴重，產品品質低等缺陷，所以國家已取消再審批建設沖天爐，并禁止10噸以下的沖天爐再生產；而電爐熔化除電耗高造成的生產成本居高不下外，也間接增加火力發電廠煤炭燃燒造成的環境污染。

另外以富氧或純氧燃燒的燃燒模式，氧燃燒對產品質量影響很大，無法應用。目前在很多鑄造廠已經初建了一些以天然氣為燃料的試驗爐，由于熔化鑄鐵的溫度在1450～1480℃，而爐溫則在1600℃以上的高溫，一般采用了富氧或純氧燃燒的方式，這將使得鑄鐵在熔化的過程中，鐵液與過剩的氧氣發生氧化反映，氧化鐵和氧化亞鐵增多，同時將增加熔煉成本，調整產品質量必須加碳類物質作為添加劑，仍然克服不了生產過程中造成環境污染。關鍵是生產過程中不產生任何污染物質，完全創新出一種新型鑄鐵生產工藝及設備。

技術實現要素：

本發明為解決上述問題，提供了一種采用先進的高溫貧氧多室儲熱燃燒技術，生產過程中不增加任何添加劑，將空氣溫度預熱到1200℃以上，回收利用了爐內生產過程中高溫煙氣帶出的大量物理熱，提高了燃料的燃燒溫度，使天然氣完全處于高溫貧氧熔化鑄鐵的狀態，由于利用了爐內生產過程中高溫煙氣帶出的大量物理熱所以同時降低了天然氣的耗量，降低了生產成本。

本發明所采取的技術方案：

一種高溫貧氧多室儲熱熔鑄爐系統，包括高溫排煙裝置，天然氣管路、多個燃燒器和一個熔鐵爐，燃燒器分三段儲熱室，每兩個燃燒器分居熔鐵爐兩端，然后通過對接口與熔鑄爐對接，熔鑄爐的主體分為相互連通的熔化室、升溫室和前爐，熔化室頂部開有進料口，前爐底部開有出料口，天然氣管路連通至每個燃燒器的燒嘴處，天然氣管路引出天然氣支路至熔鐵爐的熔化室入口處，熔化室入口處設有火焰檢測器，高溫排煙裝置通過在排煙鋼管上設置引風機、三通換向閥將排煙鋼管連通至每個燃燒器的儲熱室。

所述的連接到燃燒器的天然氣管路上在燃燒器前端設置球閥和氣控閥。

所述的高溫排煙裝置到燃燒器的管路上在三通換向閥處引出支路連接到燃燒器，支路上設置熱電阻、調節閥、鼓風機和壓力開關。

本發明的有益效果：本發明通過高溫排煙裝置的高溫排煙氣體通入燃燒器，將熱量儲存在燃燒器中加熱空氣，再通過空氣對煉鐵爐升溫，突破天然氣爐不可以熔化鑄鐵、生鐵、鑄鋼等金屬的難關，而且提高熔化效率，充分利用高溫排煙氣體的熱能，節能效果顯著，爐內采用天然氣潔凈燃燒并無塵低溫排放，既節能又環保。

附圖說明

圖1為本發明的系統結構示意圖。

其中：1-高溫排煙裝置；2-引風機；3-天然氣管路；4-天然氣支路；5-進料口；6-火焰檢測器；7-球閥；8-氣控閥；9-燃燒器；10-熔化室；11-升溫室；12-出料口；13-前爐；14-鼓風機；15-壓力開關；16-調節閥；17-熱電阻；18-三通換向閥。

具體實施方式

一種高溫貧氧多室儲熱熔鐵鑄爐系統，包括高溫排煙裝置1，天然氣管路3、四個燃燒器9和一個熔鐵爐，燃燒9分三段儲熱室，每兩個燃燒器分居熔鐵爐兩端，然后通過對接口與熔鐵爐對接，熔鐵爐的主體分為相互連通的熔化室10、升溫室11和前爐13，熔化室10頂部開有進料口5，前爐13底部開有出料口12，天然氣管路3連通至每個燃燒器9的燒嘴處，天然氣管路3引出天然氣支路4至熔鐵爐的熔化室10入口處，熔化室10入口處設有火焰檢測器6，高溫排煙裝置1通過在排煙鋼管上設置引風機2、三通換向閥18將排煙鋼管連通至每個燃燒器9的儲熱室。

所述的連接到燃燒器9的天然氣管路3上在燃燒器9前端設置球閥7和氣控閥8。

所述的高溫排煙裝置1到燃燒器9的管路上在三通換向閥18處引出支路連接到燃燒器9，支路上設置熱電阻17、調節閥16、鼓風機14和壓力開關15。

高溫排煙裝置1排出的高溫排煙氣體沿著排煙鋼管通過引風機2和三通換向閥18控制進入燃燒器9的高溫排煙氣體的通氣量，綜合調控各管路閥門控制煉鐵爐內壓力小于30Pa，燃燒器9內的三段儲熱室吸收高溫排煙氣的熱量分別儲熱，燃燒器9內與排煙氣體交替通入的空氣被加熱至1200℃以上，熱空氣通入熔化室10，形成高溫貧氧環境，熱空氣與天然氣管路3通入的天然氣為混合燃料，長明燒嘴點燃混合燃料，熔化室10入口處的火焰檢測器6對熔化室10的火焰進行監測，對熔化室10進行升溫最高可達1680℃，鑄鐵、鑄鋼等原料在熔化室10內被熔化，在升溫室進一步升溫提煉，使得鐵液溫度達到1450℃以上，提煉好的鐵液從前爐13的出料口12出液。

以上對本發明的一個實施例進行了詳細說明，但所述內容僅為本發明的較佳實施例，不能被認為用于限定本發明的實施范圍。凡依本發明申請范圍所作的均等變化與改進等，均應仍歸屬于本發明的專利涵蓋范圍之內。