本實用新型涉及印染廢水處理領域，具體地說是一種印染廢水處理設備。

背景技術：

目前，印染使用的染料主要為活性染料，產生的污染物是未反應完全的活性染料、染料產品夾帶的中間體和異構體以及染料的水解產物等，均為大分子發色有機化合物，是導致印染廢水色度較高的主要影響因素，且上述有機污染物不易生物降解。

現有技術中，生化處理是印染行業應用最為普遍的處理方法，其中的污水色度的處理更是局限在各種化學方法之中?；瘜W脫色雖然得到廣泛應用，但各類處理試劑無法循環應用，后處理難度大，且處理成本較高。目前執行的印染行業水污染物排放標準中，“苯胺類不得檢出”的指標要求在行業內影響較大，本領域技術人員均認為該要求無法達到，要求對排放標準進行修改。

如何以較低的成本無成印染廢水的脫色處理是本領域技術人員迫切的想要解決的重要課題。

技術實現要素：

本實用新型的技術任務是針對上述現有技術的不足，提供一種結構簡單、廢水處理成本低、效果好的印染廢水處理設備。

本實用新型的技術任務是按以下方式實現的：一種印染廢水處理設備，其特點是包括處理罐、分層罐及再生裝置，

所述處理罐設置有攪拌機構，用于為印染廢水與液態膜處理劑充分混合提供容器，使廢水中的顯色物質與液態膜處理劑形成互溶物；

所述分層罐，其進料口與處理罐下部的出料口連接，用于互溶物靜置分層；

所述再生裝置，其進料口與分層罐的油相出口連接，出料口與處理罐的油相進口連接，用于為堿液與顯色物質的反應提供反應容器，以堿液除去互溶物中的顯色物質。

廢水與液態膜處理劑在處理罐中充分混合，廢水中的顯色物質與液態膜處理劑形成油相互溶物，混合液進入分層罐靜置分層后，油相互溶物進入再生裝置，以堿液除去互溶物中的顯色物質，以實現液態膜處理劑的回收利用，所述液態膜處理劑為柴油或煤油。

所述再生裝置可采用帶有攪拌機構的反應罐或其它反應容器，以物理攪拌使堿液與顯色物質濃縮液充分混合，將液態膜處理劑與顯色物質分離，便于對膜處理劑回收。

作為優選，本實用新型的處理設備還包括pH值調節池，pH值調節池與處理罐進料口連接，用于為印染廢水進行pH值調節提供容器。

為了方便對分層罐排出的處理后廢水進行進一步處理，本實用新型的處理設備還包括A/O池，A/O池與分層罐水相出口連接，用于對分離出顯色物質的廢水進行生物脫氮處理。

A/O池可通過管路與印染長車連接。A/O池生物脫氮處理后的中水，可以以50-80%（v/v）的量回用于印花工段，并補加20-50%（v/v）新水，即進入印花工段的生產用水中，體積百分比為50-80%的水來源于脫氮處理后的中水，并以新水補足100%。

本實用新型的印染廢水處理設備與現有技術相比具有以下突出的有益效果：

（一）利用該設備，可以將采用萃取技術的高效液態膜處理技術應用于印染廢水脫色處理，經過了液態膜處理，能夠去除廢水中難降解的染料及中間體，因此液態膜處理后的廢水COD和色度有很大程度的去除，生化性明顯提高；

（二）工藝簡單，易于操作；

（三）減少了絮凝劑二價鐵的投加，有利于后續生化色度的達標排放（現有工藝中，廢水的色度應是二價鐵氧化所致，該色度不易去除）；

（四）產渣量與現有工藝比較，是現有絮凝工藝的1/8；

（五）處理后廢水可以回用于較高要求的工段，節能環保；

（六）可確保外排廢水色度穩定達標；

（七）本工藝去除的總氮為染料及中間體上的-NH2，總氮、氨氮去除率約20%。

（八）能夠達到印染行業水污染物排放標準中“苯胺類不得檢出”的指標要求，實現“苯胺類零排放”。

附圖說明

附圖1是本實用新型印染廢水處理設備結構示意圖；

附圖2是本實用新型印染廢水處理設備工藝流程圖。

具體實施方式

參照說明書附圖以具體實施例對本實用新型的印染廢水處理設備作以下詳細地說明。

如無特別說明，下述所用各成分的含量為重量百分比含量。

實施例一：

如附圖1所示，本實用新型印染廢水處理設備主要由處理罐1、分層罐2、再生裝置3、A/O池4及pH值調節池5構成。

所述處理罐1設置有攪拌機構，用于為印染廢水與液態膜處理劑充分混合提供容器，使廢水中的顯色物質與液態膜處理劑形成互溶物。處理罐1進料口與pH值調節池5出液口相連通。處理罐1的出料口與分層罐2進料口連通。

所述分層罐2用于互溶物靜置分層，其水相出口通過A/O池4接印染長車6的進液口；油相出口接再生裝置3進料口。

所述再生裝置3用于為堿液與顯色物質的反應提供反應容器，以堿液除去互溶物中的顯色物質。再生裝置3的油相出口與處理罐1的液態膜處理劑進口相連通。

印染長車6出液口與pH值調節池5連通。

如附圖2所示，以上述印染廢水處理設備進行處理，包括以下步驟：

（1）印花工段產生的廢水注入調節池，加入適量鹽酸，將廢水pH值調節到5；

（2）將調節好pH值的印染廢水與0#柴油（液態膜處理劑）以1:41的體積比注入處理罐1中，在攪拌條件下進行脫色反應，反應80分鐘后，混合液送入分層罐2，靜置70分鐘；（從注入廢水到靜止分離整個過程約120-240分鐘）

（3）油相（顯色物質與液態膜處理劑的互溶物）送入回收裝置3，并注入適量前處理廢堿液（前處理廢堿液與互溶物的體積比以pH值達到11為準）進行處理劑回收，回收得到的液態膜處理劑循環使用；水相送入A/O池4進行脫氮處理；堿與顯色物質反應得到的提取物進行無害化處理后，作為固廢處理；

（4）生物脫氮處理后的中水，可以以70%的量回用于印花工段，并補加30%新水，即進入印花工段的生產用水中，體積百分比為70%的水來源于脫氮處理后的中水，并以新水補足100%。