本發明涉及化工技術領域，尤其涉及一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑及其制備方法。
背景技術：
能源的生產與消費關系到全球的氣候變化。目前，80％的能源消耗依靠化石燃料—煤和石油。自2011年起，中國的煤炭產量就超過了35億噸，占全球的一半。煤炭消費為18.934億噸油當量，占中國電力燃料的90％。在消耗煤炭資源的同時，產生了大量的有損于人體的SO2、NOx，且SO2、NOx所引起的溫室效應、酸雨和臭氧層破壞等環境污染目前已成為社會一致關切的問題。各種治理大氣污染的技術的研究已成為各國環保工作者最緊迫的使命。
目前在國內外正在使用的工業鍋爐廢煙氣脫硫脫硝都是在高溫條件下實現的，而這種高溫條件下使用的脫硫脫硝裝置不但在低溫條件下不能使用，而且高溫脫硝催化劑中毒報廢后還必須做好危廢處理。伴隨著脫硫脫硝領域的發展，低溫脫硫脫硝將成為未來該領域的趨勢，因此現在迫切需要設計一種低溫條件下能夠使用的脫硝催化劑。因此，提出了一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑及其制備方法。
技術實現要素：
本發明提出了一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑及其制備方法，以解決上述背景技術中提出的問題。
本發明提出了一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑，其原料按百分比的配方如下：萃取后的表面活性劑12％、非離表面活性劑7％、工業白油15％、精植物油酸10％、三乙醇胺6％與蒸餾水50％。
優選的，所述非離表面活性劑具體為壬基酚氧乙烯醚。
優選的，所述的低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑的制備方法，包括如下步驟：
S1、將萃取后的表面活性劑、非離表面活性劑與工業白油加入到反應釜中；
S2、開動反應釜內的攪拌機，并將攪拌機內的溫度升高到50-60攝氏度，且均勻攪拌2h；
S3、待反應釜內的溫度升高到65-75攝氏度，加入精植物油酸，并再次攪拌30分鐘后，再向其中加入三乙醇胺，然后均勻攪拌30分鐘；
S4、待反應釜內的濃液透明后，點加蒸餾水，且點加時間為1h后，取樣分析pH為6-7，粘度為300-400，即可；
S5、將此配方制作的低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑通過用30％后附作在脫硝催化劑纖維上，在制作入催化劑成品中。
優選的，所述的萃取后的表面活性劑的制備方法，包括如下步驟：
S1、選用表面活性劑為原料，將該表面活性劑放置到反應釜中，并向反應釜中放置異丙醇，并在反應釜中攪拌2個小時，且保持溫度為10-30攝氏度；
S2、將S1中攪拌后的表面活性劑再加入活性炭，在溫度為10-30攝氏度的環境中反應2個小時，提取活性炭及陰陽離轉換器后，在通過75-85攝氏度的高溫萃取，從而去除表面活性劑中的異丙醇；
S3、萃取后的表面活性劑中已不含銨鹽，在制作低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑。
優選的，所述表面活性劑具體為烷基磷脂二乙醇銨鹽。
本發明中低溫脫硝催化劑反應的優點，低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子專用助劑的優點，因低溫脫硝催化劑易出現中毒現象、特別對鈉離子敏感性，在于推遲低溫脫硝催化劑的中毒時間，且延長了低溫脫硝催化劑的使用壽命。
具體實施方式
下面結合具體實施例來對本發明做進一步說明。
實施例1
本發明提出了一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑，其原料按百分比的配方如下：萃取后的表面活性劑12％、非離表面活性劑7％、工業白油15％、精植物油酸10％、三乙醇胺6％與蒸餾水50％，所述非離表面活性劑具體為壬基酚氧乙烯醚。
本發明還提供了一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑的制備方法，包括如下步驟：
S1、將萃取后的表面活性劑、非離表面活性劑與工業白油加入到反應釜中；
S2、開動反應釜內的攪拌機，并將攪拌機內的溫度升高到50攝氏度，且均勻攪拌2h；
S3、待反應釜內的溫度升高到65攝氏度，加入精植物油酸，并再次攪拌30分鐘后，再向其中加入三乙醇胺，然后均勻攪拌30分鐘；
S4、待反應釜內的濃液透明后，點加蒸餾水，且點加時間為1h后，取樣分析pH為6-7，粘度為300，即可；
S5、將此配方制作的低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑通過用30％后附作在脫硝催化劑纖維上，在制作入催化劑成品中。
本發明還提供了一種萃取后的表面活性劑的制備方法，包括如下步驟：
S1、選用表面活性劑為原料，所述表面活性劑具體為烷基磷脂二乙醇銨鹽，將該表面活性劑放置到反應釜中，并向反應釜中放置異丙醇，并在反應釜中攪拌2個小時，且保持溫度為10攝氏度；
S2、將S1中攪拌后的表面活性劑再加入活性炭，在溫度為10攝氏度的環境中反應2個小時，提取活性炭及陰陽離轉換器后，在通過75攝氏度的高溫萃取，從而去除表面活性劑中的異丙醇；
S3、萃取后的表面活性劑中已不含銨鹽，在制作低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑。
實施例2
本發明提出了一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑，其原料按百分比的配方如下：萃取后的表面活性劑12％、非離表面活性劑7％、工業白油15％、精植物油酸10％、三乙醇胺6％與蒸餾水50％，所述非離表面活性劑具體為壬基酚氧乙烯醚。
本發明還提供了一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑的制備方法，包括如下步驟：
S1、將萃取后的表面活性劑、非離表面活性劑與工業白油加入到反應釜中；
S2、開動反應釜內的攪拌機，并將攪拌機內的溫度升高到53攝氏度，且均勻攪拌2h；
S3、待反應釜內的溫度升高到68攝氏度，加入精植物油酸，并再次攪拌30分鐘后，再向其中加入三乙醇胺，然后均勻攪拌30分鐘；
S4、待反應釜內的濃液透明后，點加蒸餾水，且點加時間為1h后，取樣分析pH為6-7，粘度為320，即可；
S5、將此配方制作的低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑通過用30％后附作在脫硝催化劑纖維上，在制作入催化劑成品中。
本發明還提供了一種萃取后的表面活性劑的制備方法，包括如下步驟：
S1、選用表面活性劑為原料，所述表面活性劑具體為烷基磷脂二乙醇銨鹽，將該表面活性劑放置到反應釜中，并向反應釜中放置異丙醇，并在反應釜中攪拌2個小時，且保持溫度為15攝氏度；
S2、將S1中攪拌后的表面活性劑再加入活性炭，在溫度為15攝氏度的環境中反應2個小時，提取活性炭及陰陽離轉換器后，在通過78攝氏度的高溫萃取，從而去除表面活性劑中的異丙醇；
S3、萃取后的表面活性劑中已不含銨鹽，在制作低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑。
實施例3
本發明提出了一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑，其原料按百分比的配方如下：萃取后的表面活性劑12％、非離表面活性劑7％、工業白油15％、精植物油酸10％、三乙醇胺6％與蒸餾水50％，所述非離表面活性劑具體為壬基酚氧乙烯醚。
本發明還提供了一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑的制備方法，包括如下步驟：
S1、將萃取后的表面活性劑、非離表面活性劑與工業白油加入到反應釜中；
S2、開動反應釜內的攪拌機，并將攪拌機內的溫度升高到58攝氏度，且均勻攪拌2h；
S3、待反應釜內的溫度升高到72攝氏度，加入精植物油酸，并再次攪拌30分鐘后，再向其中加入三乙醇胺，然后均勻攪拌30分鐘；
S4、待反應釜內的濃液透明后，點加蒸餾水，且點加時間為1h后，取樣分析pH為6-7，粘度為370，即可；
S5、將此配方制作的低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑通過用30％后附作在脫硝催化劑纖維上，在制作入催化劑成品中。
本發明還提供了一種萃取后的表面活性劑的制備方法，包括如下步驟：
S1、選用表面活性劑為原料，所述表面活性劑具體為烷基磷脂二乙醇銨鹽，將該表面活性劑放置到反應釜中，并向反應釜中放置異丙醇，并在反應釜中攪拌2個小時，且保持溫度為20攝氏度；
S2、將S1中攪拌后的表面活性劑再加入活性炭，在溫度為20攝氏度的環境中反應2個小時，提取活性炭及陰陽離轉換器后，在通過81攝氏度的高溫萃取，從而去除表面活性劑中的異丙醇；
S3、萃取后的表面活性劑中已不含銨鹽，在制作低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑。
實施例4
本發明提出了一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑，其原料按百分比的配方如下：萃取后的表面活性劑12％、非離表面活性劑7％、工業白油15％、精植物油酸10％、三乙醇胺6％與蒸餾水50％，所述非離表面活性劑具體為壬基酚氧乙烯醚。
本發明還提供了一種低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑的制備方法，包括如下步驟：
S1、將萃取后的表面活性劑、非離表面活性劑與工業白油加入到反應釜中；
S2、開動反應釜內的攪拌機，并將攪拌機內的溫度升高到60攝氏度，且均勻攪拌2h；
S3、待反應釜內的溫度升高到75攝氏度，加入精植物油酸，并再次攪拌30分鐘后，再向其中加入三乙醇胺，然后均勻攪拌30分鐘；
S4、待反應釜內的濃液透明后，點加蒸餾水，且點加時間為1h后，取樣分析pH為6-7，粘度為400，即可；
S5、將此配方制作的低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑通過用30％后附作在脫硝催化劑纖維上，在制作入催化劑成品中。
本發明還提供了一種萃取后的表面活性劑的制備方法，包括如下步驟：
S1、選用表面活性劑為原料，所述表面活性劑具體為烷基磷脂二乙醇銨鹽，將該表面活性劑放置到反應釜中，并向反應釜中放置異丙醇，并在反應釜中攪拌2個小時，且保持溫度為30攝氏度；
S2、將S1中攪拌后的表面活性劑再加入活性炭，在溫度為30攝氏度的環境中反應2個小時，提取活性炭及陰陽離轉換器后，在通過85攝氏度的高溫萃取，從而去除表面活性劑中的異丙醇；
S3、萃取后的表面活性劑中已不含銨鹽，在制作低溫脫硝催化劑纖維去鈉離子助劑。
以上所述，僅為本發明較佳的具體實施方式，但本發明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明揭露的技術范圍內，根據本發明的技術方案及其發明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。