【技術領域】

本發明涉及催化化學領域，特別涉及一種催化劑及其制備方法以及應用。

背景技術：

目前，乙醇廣泛應用于食品、醫藥、化工、燃料等行業，其制備方法一般是采用糧食發酵法、乙烯水合法、煤基合成氣制備等。而糧食發酵法存在與人爭糧的問題，乙烯水合法仍然是以石油為原料，基于我國的能源現狀是富煤少油，因此乙烯水合法制備乙醇的發展得到了限制。目前認為，煤基合成氣制備乙醇具有明顯的優勢和工業應用前景。

煤基合成氣制備乙醇的催化劑現在多采用貴金屬催化劑、鉬基催化劑及改性費托合成的催化劑等，其中，貴金屬催化劑價格昂貴，鉬基催化劑和改性費托合成的催化劑均存在合成條件苛刻或者烴類選擇性高等諸多問題。

另，在一些催化劑制備乙醇的過程中，為提高乙醇的獲得率，會選擇額外添加助劑來制備催化性能更好的催化劑。但加入助劑不僅增加了催化劑的成本，同時也延長了催化劑的制備周期以及導致制備工藝更加復雜。

技術實現要素：

為克服現有的技術難題，本發明提供了一種工藝簡單而且乙醇獲得率較高的催化劑及其制備方法以及應用。

本發明為解決上述技術問題提供的一個方案是提供一種催化劑的制備方法，包括：

提供第一鋁源和第二鋁源，并利用所述第一鋁源和第二鋁源制備獲得第一鋁溶膠和第二鋁溶膠；

提供銅源及鋅源，并將銅源及鋅源醇解后與第一鋁溶膠混合，以獲得含有鋁、銅、鋅組分的溶膠a；

將所述溶膠a和第二鋁溶膠進行老化和混合以獲得前驅體；

所述前驅體經過熱處理后獲得所需的催化劑。

優選地，所述第一鋁源和/或所述第二鋁源先醇解后水解以獲得第一鋁溶膠和第二鋁溶膠。

優選地，用于第一鋁源和/或第二鋁源醇解的醇溶液為乙醇、乙二醇和異丙醇的混合溶液，且乙醇：乙二醇：異丙醇的體積比為(2-40)：(3-50)：(2-30)。

優選地，所述第一鋁源與第二鋁源中鋁的摩爾數之比為(0.2-3)：(0.02-3)。

優選地，所述溶膠a中鋁、銅及鋅的摩爾數之比為(0.2-3)：(1-6)：(1-5)。

優選地，所述熱處理是在150-400℃的條件下將所述前驅體加熱3-10h。

優選地，所述第一鋁源或第二鋁源為硝酸鋁、硫酸鋁、氯化鋁、硫酸鋁銨、硅酸鋁、鋁酸鈉、異丙醇鋁、擬薄水鋁石、氧化鋁、氫氧化鋁中的一種或者幾種的組合，所述第一鋁源和第二鋁源相同或者不同。

本發明為解決上述技術問題提供的一個方案是提供一種催化劑，所述催化劑采用上述催化劑的制備方法制得。

優選地，所述催化劑包括納米管體和基體，所述納米管體貫穿所述基體。

本發明為解決上述技術問題提供的一個方案是提供一種催化劑的應用，所述催化劑采用上述催化劑的制備方法制得，并用于漿態床合成氣制備乙醇。

與現有技術相比，本發明提供的催化劑的制備方法具有以下優點：

(1)不需要任何助劑，簡化了所述催化劑的制備工藝，降低了制備成本，本發明制備獲得的第二鋁溶膠可改善催化劑的結構和性能，起到催化助劑的作用，可促進co解離吸附和碳鏈增長，因此可提高原料的轉化效率，從而可獲得催化活性更好的催化劑，而且利用該催化劑制備乙醇時，乙醇獲得率較高。

(2)所述第一鋁源和/或所述第二鋁源先醇解后水解以獲得第一鋁溶膠和第二鋁溶膠。可利于制備獲得結構和性能較好的催化劑，以提高乙醇的獲得率。

(3)用于第一鋁源和/或第二鋁源醇解的醇溶液為乙醇、乙二醇和異丙醇的混合溶液，且乙醇：乙二醇：異丙醇的體積比為(2-40)：(3-50)：(2-30)，可利于促進催化劑在制備過程中各組成成分的相互作用，并提供較好的醇解環境，而且乙二醇具有還原性且可以與金屬形成絡合物，以調節催化劑的結構。

(4)所述第一鋁源與第二鋁源中鋁的摩爾數比為(0.2-3)：(0.02-3)，在該摩爾數比值下，可減少大量烴和長鏈醇的生成，且避免生成甲醇，從而可利于在該催化劑的催化下，獲得更多的乙醇。

(5)所述溶膠a中鋁、銅及鋅的摩爾數之比為(0.2-3)：(1-6)：(1-5)，以獲得結構和性能較好的溶膠a，從而利于獲得催化性能更好的催化劑。

(6)所述熱處理為將所述前驅體升溫至150-400℃并加熱3-10h，使催化劑的結構穩定，且不影響催化劑的結構和性能。

與現有技術相比，本發明提供的催化劑采用上述催化劑的制備方法獲得，具有原料轉化率高，催化效率較好的優點。

與現有技術相比，本發明提供的催化劑的應用用于漿態床合成氣制備乙醇，可降低制備的成本，在與現有技術同體積的co氣體的條件下，制備獲得的乙醇更多，即co的轉化率更高，因此提高了制備乙醇的效率。

【附圖說明】

圖1是本發明中催化劑的制備方法的流程示意圖。

圖2是本發明中催化劑的微觀透射電鏡示意圖。

【具體實施方式】

為了使本發明的目的，技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施實例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。

請參閱圖1，本發明的第一實施例提供了一種催化劑的制備方法，包括：

步驟s1：提供第一鋁源和第二鋁源，并利用所述第一鋁源和第二鋁源制備獲得第一鋁溶膠和第二鋁溶膠；

步驟s2：提供銅源及鋅源，并將銅源及鋅源醇解后與第一鋁溶膠混合，以獲得含有鋁、銅、鋅組分的溶膠a；

步驟s3：將所述溶膠a和第二鋁溶膠進行老化和混合以獲得前驅體；

步驟s4：所述前驅體經過熱處理后獲得所需的催化劑。

在本發明的步驟s1中，所述第一鋁源或者第二鋁源可選用但不限于：硝酸鋁、硫酸鋁、氯化鋁、硫酸鋁銨、硅酸鋁、鋁酸鈉、異丙醇鋁、擬薄水鋁石、氧化鋁、氫氧化鋁中的一種或者幾種的組合，所述第一鋁源和第二鋁源可選用相同也可選用不同。

在本發明的一些實施例中，利用所述第一鋁源和第二鋁源制備獲得第一鋁溶膠和第二鋁溶膠，所述第一鋁源和第二鋁源均為鋁源，并不存在實質的區別，僅為了區分第一鋁溶膠和第二鋁溶膠。所述第一鋁溶膠和第二鋁溶膠在作用上存在區別，制備方法和材料選用上可以是一樣，也可以是不一樣，第一鋁溶膠的作用是與前述銅鋅醇溶液混合并形成溶膠a，而第二鋁溶膠的作用是可替代現有助劑用來改善催化劑的結構以及性能。具體地，當鋁源相同，且制備方法相同時，可以是將鋁源制備成鋁溶膠然后分為兩部分，一部分用作第一鋁溶膠制備溶膠a，一部分用作第二鋁溶膠改善催化劑的結構和性能。

利用所述第一鋁源制備獲得第一鋁溶膠的方法具體是：將第一鋁源進行醇解，然后進行水解。具體地，先提供第一醇溶液，所述第一醇溶液可以是直接購買，也可以是配制獲得，將第一鋁源溶解在第一醇溶液中進行醇解，然后在醇解后溶液中加水和表面活性劑進行水解，以獲得穩定的第一鋁溶膠。

為了使第一鋁源在第一醇溶液中醇解徹底，醇解時間為1-5h。所述第一醇溶液選用乙醇、乙二醇及異丙醇中的一種或者幾種的組合，由于適量的乙二醇可利于制備過程中各組成成分的相互作用，而且乙二醇具有還原性，有利于在反應中起到還原作用以還原較易還原的金屬氧化物，利于制備的進行，為了提供較好的醇解環境，使醇解更加完全且減少副產物的生成，選用乙醇、乙二醇及異丙醇的混合溶液，優選乙醇：乙二醇：異丙醇的體積比為(2-40)：(3-50)：(2-30)。

為了更利于第一鋁溶膠呈溶膠狀，優選在水解的過程中或者水解后加入膠凝劑并調節ph值。

所述膠凝劑選用但不限于：硝酸、檸檬酸、蘋果酸、己二胺、三乙胺或者氨水中的一種。膠凝劑一般為酸性或者堿性，而在不同的ph值條件下，獲得的溶膠a結構不一樣，為了獲得較好的第一鋁溶膠結構，需要對所述ph值進行調節。當加入的膠凝劑為酸性時，調節并使ph值的范圍為2-6；當加入的膠凝劑為堿性時，調節并使ph值的范圍為7-10。

為了獲得更加穩定的第一鋁溶膠，優選在水解時，保持在恒溫水浴下進行，溫度選擇范圍為50-100℃，水解時間為1-3h。

所述水解過程中加入的表面活性劑為peg(polyethyleneglycol,聚乙二醇)和pvp(polyvinylpyrrolidone,聚乙烯吡絡烷酮)中的任意一種，所述peg為peg200、peg400、peg600或者peg800中的一種，所述表面活性劑占水解中水的質量百分比的范圍為0.5-5％，為了獲得更加均勻的第一鋁溶膠，進一步優選地，所述質量百分比的范圍為1-2％，更優選地，所述質量百分比的范圍為1.2-1.6％。

利用所述第二鋁源制備獲得第二鋁溶膠的方法具體是：具體地，提供第三醇溶液，所述第三醇溶液可以是直接購買，也可以是配制獲得。將第二鋁源溶解在第三醇溶液中進行醇解，醇解后加入水和表面活性劑進行水解，以獲得第二鋁溶膠。

所述第三醇溶液選用乙醇、乙二醇及異丙醇中的一種或者幾種的組合溶液，所述第三醇溶液與第一醇溶液相同或者不同。進一步地，優選乙醇：乙二醇：異丙醇的體積比為(2-40)：(3-50)：(2-30)。為了獲得催化劑性能更加穩定的催化劑，優選所述第三醇溶液與第一醇溶液相同。

為了使第二鋁源醇解更徹底，以及醇解后水解更加徹底，所述醇解時間為1-5h，水解時間1-3h。為了更利于第二鋁溶膠呈溶膠狀，優選在水解的過程中或者水解后加入膠凝劑并調節ph值，ph值的調節方式以及表面活性劑的用量范圍同第一鋁溶膠的制備方式，在此不再贅述。

利用步驟s1制備獲得的第二鋁溶膠可以利于提高本發明催化劑的穩定性，且利用所述催化劑在制備乙醇時，可以替代現有的助劑用作促進co解離吸附和碳鏈增長，從而使所述催化劑的性能得到改善，以及可降低催化劑的制備成本。

在本發明的一些實施例中，利用所述催化劑制備乙醇時，所述第二鋁溶膠的加入量對催化劑的性能有著比較大的影響，若第二鋁溶膠的加入量太多，則催化劑中較多的第二鋁溶膠促進co解離吸附以及碳鏈增長，從而易得到大量的烴和長鏈醇；若第二鋁溶膠的加入量太少，容易得到甲醇。因此，通過控制第二鋁源的量來控制第二鋁溶膠的量，優選所述第一鋁源與第二鋁源中鋁的摩爾數之比為(0.2-3)：(0.02-3)。

在本發明的一些實施例中，步驟s2中，將銅源與鋅源醇解為銅鋅醇溶液具體為：提供第二醇溶液，所述第二醇溶液可以是直接購買，也可是是配制獲得，將銅源和鋅源溶解在第二醇溶液中形成銅鋅醇溶液。所述第二醇溶液選用乙醇、乙二醇或者異丙醇等醇溶液中的一種或者幾種的組合，所述第二醇溶液與第一醇溶液可以是相同的，也可以是不同的；所述第二醇溶液與第三醇溶液可以是相同的，也可以是不同的。進一步地，由于適量的乙二醇有利于醇解的更徹底，且所述乙二醇可起到還原作用，可減少醇解過程中副產物的生成，所述第二醇溶液優選為乙醇和乙二醇的混合溶液，且所述乙醇和乙二醇的體積比為(0.5-2)：(2-4)，進一步優選地，所述乙醇和乙二醇的體積比為1：3。

所述銅源可選用但不限于：硝酸銅、氯化銅、硫酸銅等可溶性銅鹽中的一種或者幾種的組合；所述鋅源可選用但不限于硝酸鋅、氯化鋅、硫酸鋅等可溶性鋅鹽中的一種或者幾種的組合。

在本發明的一些實施例中，在步驟s2中，將第一鋁溶膠和銅鋅醇溶液混合具體為：在混合的過程中，為了保持第一鋁溶膠和銅鋅醇溶液均勻穩定的混合，在恒溫水浴下攪拌混合，溫度選擇范圍為50-100℃，以獲得含有鋁、銅、鋅組分的溶膠a，其中溶膠a中鋁、銅及鋅的摩爾數之比為(0.2-3)：(1-6)：(1-5)。

在本發明的步驟s3中，將步驟s2中制備的溶膠a與第二鋁溶膠進行老化和混合以獲得前驅體，所述前驅體為凝膠前驅體，可以是將所述溶膠a和所述第二鋁溶膠先混合后在進行老化，也可以是將所述溶膠a和所述第二鋁溶膠分別老化后再進行混合。所述老化即將溶膠a和/或第二鋁溶膠靜置，使溶膠a和/或第二鋁溶膠物理結構或者化學結構上得到改善，為了獲得結構穩定性能較好的凝膠前驅體，所述老化時間為2-9d，老化溫度為20-100℃，老化且混合后獲得藍色或者綠色凝膠狀的前驅體。

在本發明的步驟s4中，將步驟s3中獲得的前驅體經過熱處理后得到所需的催化劑，為了使獲得前驅體的過程中產生的金屬氧化物、銅鹽、鋅鹽及鋁鹽分解徹底，且不影響催化劑的結構和性能，所述熱處理為將所述前驅體升溫至150-400℃并加熱3-10h。

所述熱處理可以是通過將前驅體與失水山梨醇油酸酯和液體石蠟混合后升溫加熱，具體加熱溫度和加熱時間可根據失水山梨醇油酸酯和液體石蠟的量來確定，所述熱處理也可以是油浴加熱等方式進行。

在本發明實施例中，為了說明上述方法制備催化劑的效果，可進一步提供具體實施例，結合表1，具體如下：

1、第一具體實施例：

以硝酸鋁為第一鋁源，稱取20g硝酸鋁溶解在第一醇溶液進行醇解，所述第一醇溶液為30ml乙醇、5ml乙二醇及5ml異丙醇的混合溶液，醇解后加70ml水和1g的peg200在溫度為80℃的恒溫水浴下進行水解，以硝酸作為膠凝劑并調節ph值為3，從而制備獲得穩定的第一鋁溶膠；以硝酸銅為銅源及以硝酸鋅為鋅源，稱取60g硝酸銅和40g硝酸鋅，并將其溶解在第二醇溶液中形成銅鋅醇溶液，所述第二醇溶液為10ml乙醇和30ml乙二醇的混合溶液；將第一鋁溶膠和銅鋅醇溶液在恒溫水浴下攪拌混合得到溶膠a。

以異丙醇鋁作為第二鋁源，稱取5g異丙醇鋁，溶解在第三醇溶液中進行醇解2h，所述第三醇溶液為5ml乙醇、5ml乙二醇及30ml異丙醇的混合溶液，醇解后加70ml水和1g的pvp在溫度為80℃的恒溫水浴下進行水解1h，以硝酸作為膠凝劑并調節ph值為3，以制備獲得第二鋁溶膠。

將溶膠a和第二鋁溶膠分開老化，第二鋁溶膠老化溫度為20℃，老化時間為9d；溶膠a的老化溫度為80℃，老化時間為9d。待溶膠a和第二鋁溶膠分別老化后進行攪拌混合1h，以制備獲得前驅體。

將所述前驅體與0.5ml失水山梨醇油酸酯、300ml液體石蠟混合并升溫至270℃加熱8h進行熱處理，以制備獲得所需催化劑cat-1。

2、第二具體實施例：

所述第二具體實施例與第一具體實施例的區別在于：

將溶膠a和第二鋁溶膠攪拌混合1h后進行老化，老化溫度為20℃，老化時間為9d，以制備獲得前驅體。

所述第二具體實施例制備獲得所需要的催化劑cat-2。

3、第三具體實施例：

所述第三具體實施例與第一具體實施例的區別在于：

以異丙醇鋁作為第一鋁源，稱取20g異丙醇鋁溶解在第一醇溶液中進行醇解，所述第一醇溶液為10ml乙醇、20ml乙二醇及5ml異丙醇的混合溶液。

以異丙醇鋁作為第二鋁源，稱取15g異丙醇鋁，溶解在第三醇溶液中進行醇解2h，所述第三醇溶液為10ml乙醇、20ml乙二醇及5ml異丙醇的混合溶液。

所述第三具體實施例制備獲得所需要的催化劑cat-3。

4、第四具體實施例：

所述第四具體實施例與第一具體實施例的區別在于：

以異丙醇鋁作為第一鋁源，稱取20g異丙醇鋁溶解在第一醇溶液中進行醇解，所述第一醇溶液為10ml乙醇、20ml乙二醇及5ml異丙醇的混合溶液。

以異丙醇鋁作為第二鋁源，稱取15g異丙醇鋁，溶解在第三醇溶液中進行醇解2h，所述第三醇溶液為10ml乙醇、20ml乙二醇及5ml異丙醇的混合溶液。

將溶膠a和第二鋁溶膠攪拌混合1h后進行老化，老化溫度為20℃，老化時間為9d，以制備獲得前驅體。

所述第四具體實施例制備獲得所需要的催化劑cat-4。

5、第五具體實施例：

所述第五具體實施例與第一具體實施例的區別在于：

以異丙醇鋁作為第一鋁源，第一醇溶液為10ml乙醇、20ml乙二醇及5ml異丙醇的混合溶液，以檸檬酸為膠凝劑并調節ph值為4。

以異丙醇鋁作為第二鋁源，稱取的異丙醇鋁為15g，第三醇溶液為10ml乙醇、20ml乙二醇及5ml異丙醇的混合溶液，以檸檬酸為膠凝劑并調節ph值為4。

將溶膠a和第二鋁溶膠攪拌混合1h后進行老化，老化溫度為20℃，老化時間為9d，以制備獲得前驅體。

所述第五具體實施例制備獲得所需要的催化劑cat-5。

6、第六具體實施例

所述第六具體實施例與第一具體實施例的區別在于：以異丙醇鋁作為第一鋁源，第一醇溶液為10ml乙醇、20ml乙二醇及5ml異丙醇的混合溶液，以己二胺作為膠凝劑并調節ph值為8。

以異丙醇鋁作為第二鋁源，稱取的異丙醇鋁為15g，第三醇溶液為10ml乙醇、20ml乙二醇及5ml異丙醇的混合溶液，以己二胺為膠凝劑并調節ph值為8。

將溶膠a和第二鋁溶膠攪拌混合1h后進行老化，老化溫度為20℃，老化時間為9d，以制備獲得前驅體。

所述第六具體實施例制備獲得所需要的催化劑cat-6。

7、第七具體實施例

所述第七具體實施例與第一具體實施例的區別在于：以異丙醇鋁作為第一鋁源，第一醇溶液為10ml乙醇、20ml乙二醇及5ml異丙醇的混合溶液，第二醇溶液為15ml乙醇和25ml乙二醇的混合溶液。

以異丙醇鋁作為第二鋁源，稱取的異丙醇鋁為15g，第三醇溶液為10ml乙醇、20ml乙二醇及5ml異丙醇的混合溶液。

將溶膠a和第二鋁溶膠攪拌混合1h后進行老化，老化溫度為20℃，老化時間為9d，以制備獲得前驅體。

所述第七具體實施例制備獲得所需要的催化劑cat-7。

本發明中上述具體實施例僅為實例，并不作為本發明的限定。

表1第一具體實施例至第七具體實施例比對

對第一具體實施例至第七具體實施例所制備獲得的催化劑進行評價的方法為：利用該催化劑制備乙醇，具體為將制備獲得的催化劑置于反應釜中，首先，在溫度為280℃，20％h2和80％n2的混合氣體的條件下還原10h。然后，將溫度下降至30℃，切換成合成氣(co/h2)，并緩慢加壓至4mpa，令n(co)/n(h2)＝0.5，氣體流量為150ml/min，再將溫度升高至250℃反應70h。最后得到反應產物通過gc-950型氣相色譜分析，催化劑的活性評價結果見表2。

表2不同催化劑合成氣制乙醇的評價

注：roh為反應得到的總醇，etoh為反應得到的乙醇，c2+oh為反應得到的具有兩個或更多個碳的醇，包括乙醇、丙醇、丁醇等。

由表1可知，在催化劑cat-1-催化劑cat-7的催化下，在反應過程中，co作為反應物生成醇類化合物，本發明中co轉化率較高，并且可對應較高的乙醇選擇性。本發明中roh的獲得率較高，進一步地，其中c2+oh占roh的比值較高，c2+oh中全部或者幾乎全部為etoh。etoh占roh的選擇性可達到70％，因此，本發明所制備的催化劑在不加任何助劑的前提下，制備獲得的催化劑具有較高的活性和醇選擇性，且醇分布窄，乙醇占比高。

本發明的第二實施例提供了一種催化劑，所述催化劑采用第一實施例中的催化劑的制備方法獲得。所述催化劑的催化性能較好，具體見第一實施例中催化劑的評價。請參閱圖2，所述催化劑包括納米管體1和基體2，所述納米管體1貫穿所述基體2，所述納米管體1為銅、鋅、鋁、膠凝劑、醇溶劑等物質絡合形成，所述基體2為銅、鋅、鋁溶膠、乙二醇、膠凝劑等物質形成的層狀結構。該催化劑的結構可利于獲得催化性能較穩定的催化劑，而且具有原料轉化率高，乙醇獲得率較高且催化效率較高的優點。

本發明的第三實施例提供了一種催化劑的應用，所述催化劑應用在漿態床合成氣制備乙醇。

為使所述催化劑的催化性能發揮的更好，在所述漿態床合成氣制備乙醇時，反應溫度為150-350℃，反應壓力為2.5-5mpa，co/h2＝0.5，流量為40-400ml/min。不僅使催化劑在漿態床中的保持均勻性、流動性和穩定性，同時進一步降低了成本，大幅提高了總醇分布中乙醇的選擇性，所述總醇中的乙醇選擇性可達70％以上。

與現有技術相比，本發明提供的催化劑的制備方法具有以下優點：

(1)不需要任何助劑，簡化了所述催化劑的制備工藝，降低了制備成本，本發明制備獲得的第二鋁溶膠可改善催化劑的結構和性能，起到催化助劑的作用，可促進co解離吸附和碳鏈增長，因此可提高原料的轉化效率，從而可獲得催化活性更好的催化劑，而且利用該催化劑制備乙醇時，乙醇獲得率較高。

(2)所述第一鋁源和/或所述第二鋁源先醇解后水解以獲得第一鋁溶膠和第二鋁溶膠。可利于制備獲得結構和性能較好的催化劑，以提高乙醇的獲得率。

(3)用于第一鋁源和/或第二鋁源醇解的醇溶液為乙醇、乙二醇和異丙醇的混合溶液，且乙醇：乙二醇：異丙醇的體積比為(2-40)：(3-50)：(2-30)，可利于促進催化劑在制備過程中各組成成分的相互作用，并提供較好的醇解環境，而且乙二醇具有還原性且可以與金屬形成絡合物，以調節催化劑的結構。

(4)所述第一鋁源與第二鋁源中鋁的摩爾數比為(0.2-3)：(0.02-3)，在該摩爾數比值下，可減少大量烴和長鏈醇的生成，且避免生成甲醇，從而可利于在該催化劑的催化下，獲得更多的乙醇。

(5)所述溶膠a中鋁、銅及鋅的摩爾數之比為(0.2-3)：(1-6)：(1-5)，以獲得結構和性能較好的溶膠a，從而利于獲得催化性能更好的催化劑。

(6)所述熱處理為將所述前驅體升溫至150-400℃并加熱3-10h，使催化劑的結構穩定，且不影響催化劑的結構和性能。

與現有技術相比，本發明提供的催化劑采用上述催化劑的制備方法獲得，具有原料轉化率高，催化效率較好的優點。

與現有技術相比，本發明提供的催化劑的應用用于漿態床合成氣制備乙醇，可降低制備的成本，在與現有技術同體積的co氣體的條件下，制備獲得的乙醇更多，即co的轉化率更高，因此提高了制備乙醇的效率。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的原則之內所作的任何修改，等同替換和改進等均應包含本發明的保護范圍之內。