一種含油污泥的綜合治理方法
【專利摘要】本發明涉及一種含油污泥的處理方法，特別適用于煉油廠污水處理過程中產生的含油污泥。首先使進行機械脫水，使含油污泥的含水率降至50%～90%，然后再與具有一定粒徑的沙粒進行混合，攪拌均勻送入壓榨設備進行壓榨，壓榨后生成的泥餅與萃取劑混合，攪拌均勻進行萃取，萃取結束后將混合物料送入固液分離器，分離出的液體直接進行回煉，分離后的固體殘渣經過干燥后可作為一般固體廢棄物處理。本發明處理工藝油泥處理能耗低，萃取速度快，可以煉油裝置整合，廢油回收率高，可以實現含油污泥資源化利用和無害化的處理。
【專利說明】一種含油污泥的綜合治理方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種含油污泥的處理方法，特別是煉油廠、煉油污水處理廠產生的含油污泥經過機械分離后進行壓榨脫水、萃取后直接回煉的處理方法。
【背景技術】
[0002]煉化企業在石油煉制和廢水處理過程中產生大量的含油污泥，它們主要來自隔油池、浮選池、剩余活性污泥、原油脫水罐、儲油罐和污油罐等。這些污泥成分復雜，屬于較穩定的多相體系，且混合充分，黏度較大，固相難以徹底沉降，含油污泥處理困難。目前，我國石油化工行業中，平均每年約產生80萬噸含油污泥。隨著企業生產裝置規模的不斷擴大，相應的廢渣排放總量及種類也在逐步地增加，使得企業排污總量和污染治理費用也呈現上升的趨勢。近年，隨著國家環保法規標準要求的不斷提高，環保執法力度不斷加大，生產過程中所生成固體廢棄物的污染控制與資源化利用，已成為困擾石油和石油加工行業的難題。新修訂的《固體廢物污染環境防治法》對固體廢物防治提出了更加嚴格的要求。固廢的處理與利用已被列為建設節約性社會的重要工作內容。
[0003]隨著國民經濟的發展和對環境保護的重視，越來越多的機構開展了對含油污泥處理的研究。但多數技術因處理成本高、工藝流程長、操作復雜、處理效果不理想或其他多方面的原因，含油污泥的處理技術，難以得到推廣應用形成工業化生產。目前，含油污泥多數采用露天堆放或填埋方式處理，這些污泥中一般含有烴類、苯系物、酚類和蒽類等物質，并伴隨惡臭和毒性，若直接和自然環境接觸，會對土壤、水體和植被造成較大污染，也造成石油資源的浪費。
[0004]CN1488591A提出了一種含油污泥的處理方法，將含油污泥進行機械脫水，然后與萃取劑混合并預熱，混合均質后進行熱萃取-脫水處理，然后進行固液分離，液相進入焦化裝置，固相作為燃料。該技術在萃 取過程中需要對物料進行預熱，預熱溫度為50~100°C，萃取過程中操作溫度為100~150°C，能量消耗大；含油污泥中水分太多，萃取不徹底，萃取后殘渣經過干化后還需要燃燒處理后，才能達到無害化的效果。
[0005]CN1526797A提出一種含油污泥萃取方法，選用萃取劑為輕質煤焦油(常壓下沸點
45~90°C )，石油醚、輕質油或C5，利用溶劑對含油污泥中燃料油的溶解作用，對含油污泥中水、油和泥進行分離。但是，該技術的萃取工藝條件為萃取溫度45~55°C，萃取過程中能量消耗較高，且該技術中含油污泥在萃取前未對含油污泥進行深度脫水，含油污泥經過萃取后油萃取不易徹底。
[0006]CN1765781A提出一種含油污泥的處理方法，采用萃取劑與含油污泥混合、萃取蒸發脫水處理及固液分離，其特征在于多效多級或單效多級萃取蒸法系統，所述的多效多級萃取蒸發系統的操作條件如下:其第一級采用常壓，溫度為95~115°C，最后一級壓力為
0.01~0.60MPa，溫度為125~175°C。該技術技在萃取前未對含油污泥進行深度脫水處理，過程中含油污泥中水分太多，萃取不徹底，分離后的固相中有機物含量高，且在萃取過程中需要對物料進行加熱，需要多級萃取，工藝流程長，設備多，設備投資大，能量消耗大。[0007]CN101633574A和CN101362979A提出一種含油污泥的處理方法，將含油污泥進行調質、壓濾后與煤混合作為燃料使用，未能對含油污泥中的油進行回收利用。
[0008]CN101343137A提出一種含油污泥的處理方法，將含油污泥調質、脫水、干燥等處理后進行焚燒處理。含油污泥干燥過程中能耗高，且易于產生惡臭尾氣，產生新的污染。 [0009]含油污泥經過一般的機械(板框式壓濾機、帶式壓濾機、袋式過濾機、臥螺式污泥脫水機、疊螺式脫水機等)脫水后，其中仍然含有大量的水分(一般在80%左右)，大部分水分是以空隙水、毛細水、吸附水和結合水等多種形式存在，且這些水分與油和固體形成非常穩定的乳化狀態，采用萃取法處理，一般需要較高的溫度(10(T175°C )，且萃取不易進行徹底；若對機械脫水后的含油污泥采用干化法處理，脫出污泥中的水，破壞其中油-水-固所形成的穩定體系，然后采用萃取處理(如CN200910237009.3與CN200910079177.4)，這樣萃取更徹底，萃取需要的溫度更溫和(1(T6(TC)。但是目前用作含油污泥萃取溶劑的原料主要有輕質煤焦油、石油醚、石腦油、輕質油、苯、甲苯、丁酮等工業產品或寬沸程組合溶劑，雖然可以達到一定的萃取效果，但萃后的固體渣的含油率仍較高，達不到一般固體廢棄物的標準，并且萃取溶劑在工藝流轉過程中會有較大量的損失，一般損失量可達6%以上，這樣就影響了含油污泥萃取技術的經濟性能，暫緩了這項技術的推廣應用。同時，若污泥經高溫干化，則需要較多的能量消耗(若將含油污泥的含水率由80%降低到40%，每噸污泥需要蒸發掉
0.67噸水)，干化過程中生成一定量的尾氣也需要達標處理。

【發明內容】

[0010]本發明針對目前含油污泥處理技術上存在的不足，開發出一種含油污泥先經預處理，而后進行深度壓榨脫水，最后再萃取回煉的處理方法。本發明的目的在于提供一種可以充分回收含油污泥中的油分，操作簡單，使用范圍廣，含油污泥處理量大，能實現含油污泥資源化利用和無害化處理的方法。該方法處理過程中能量消耗低、設備投資少、工藝流程短，與煉化工藝整合性強。
[0011]本發明提出了一種含油污泥的處理方法，包括如下步驟:
[0012]首先使含油污泥進行機械脫水，使含油污泥的含水率降至50%~90%，然后與具有一定粒度的微粒進行摻混，混勻后送入壓榨設備進行壓榨，壓榨后生成的泥餅與萃取劑混合攪拌均勻進行萃取，萃取結束后將混合物料送入固液分離器，分離出的液體直接進行回煉，分離后的固體可作為一般固體廢棄物處理。
[0013]本發明所述的具有一定粒度的微粒可以是海沙粒、河沙粒或沙漠中的沙粒，粒度范圍在20 ym~200 ym為宜。在現有技術中已有對含油污泥用壓榨的方法進行脫水的技術，可以使含油污泥的含水率降到30%以下，脫水后的泥餅再進行萃取處理，可是壓榨后的泥餅是比較堅硬的塊狀物，必須對其粉碎處理，達到一定粒度后再進行萃取，如此便增加了粉碎工藝，也增加工藝成本。在本發明工藝中利用有一定粒度且不易結塊的惰性沙粒在含油污泥壓榨前與之混合，使在壓榨步驟結束后含油污泥依然能保持比較好的松散狀態，以利于后續萃取過程保持好的效果。
[0014]本發明所述含有污泥處理工藝中的萃取溶劑為混合溶劑，由主劑A (85-100% (v/V))，副劑B (0-15% (v/v)),助劑C (0-5% (v/v)),組成，其中主劑為沸程為110~135°C的餾分油，副劑B為沸程為140~150°C的餾分油，助劑C為沸程為80~100°C的餾分油。所用餾分油為石油產品的餾分油，其組成和性質與含油污泥中的廢油有較大的相似性，并且沸程為110~135°c的餾分油對含油污泥中低沸程的廢油和高沸程的廢油都有較好的兼容性，對含油污泥中的復雜油類化合物有好的溶解性，沸程為140~150°C的餾分油對含油污泥更高沸程的廢油有較好的溶解性，并且此主劑和副劑也易于提取和回煉。沸程為80~100°C的餾分油作為助劑來實現調整主溶劑的目的。低沸程餾分油在萃取條件下易揮發，可以在主溶劑中產生局部的溶液錯動，使萃取過程中物料的轉移更順暢，并且此餾分也是石油煉制的直接產品，易于回煉。
[0015]本發明還提供了一種含油污泥的具體處理方法，包括如下步驟:
[0016](I)對含油污泥進行機械脫水使含水率降至50%~90% ；
[0017](2)將機械脫水后的含油污泥與有一定粒度的微粒按質量比1:0.05~0.3混合，攪拌均勻后送入壓榨設備，在溫度為O~80°C，優選10~45°C，壓力為20~30MPa，優選23~28MPa下進行壓榨，壓榨時間為10~50min，生成的泥餅的含水率降到20%~30%，破壞含油污泥中油-水-固所形成的穩定體系；壓榨過程中產生的廢水送入廢水處理裝置，達標處理后排放；
[0018](3)步驟(2)中壓榨后形成的泥餅在O~70°C，優選25~45°C下與萃取劑混合，攪拌10~80min，優選30~50min，萃取劑與泥餅的混合質量比為(30~I):1，優選(15~2):1;
[0019](4)將步驟(3)中萃取后的固液混合物送入固液分離器，分離出的液相直接進行回煉；
[0020](5)步驟(4)中固液分離器分離出的固相進入干燥設備，在溫度為110~188°C，優選120~150°C，壓力為20~IOOKPa (絕壓)，優選40~80KPa (絕壓)下干燥5~lOOmin，優選20~60min后得到可作為一般廢棄物處理的固體廢渣；
[0021]本發明所述的固液分離采用自然沉降分離或離心分離。
[0022]含油污泥的機械脫水可以在板框式壓濾機、帶式壓濾機、帶式過濾機、臥螺式污泥脫水機、疊螺式脫水機等一般設備里進行。
[0023]本發明所述的壓榨設備可以是廂式或螺旋式壓榨機。
[0024]所述的干燥設備為間壁式傳熱干燥處理設備，包括旋轉窯、各種旋轉式干燥器、漿葉式設備干燥機等，加熱介質包括高、低壓飽和蒸氣、導熱油、煙道氣等。
[0025]含油污泥壓榨后形成的泥餅在加入萃取劑后，將泥餅中的油萃取出來，萃取過程可以一次完成也可以進行多級萃取完成。
[0026]本發明所述的含油污泥包括油田與煉化企業所產生的含油污泥。
[0027]本發明采用的含油污泥聯合處理方法其優點在于:
[0028]①將含油污泥高壓壓榨脫水后，破壞了含油污泥中“油-水-固”所形成的穩定體系，更有利于萃取能在較低溫度下進行；
[0029]②有一定粒度微粒的添加，直接影響了含油污泥高壓壓榨過程中的板結現象，使壓榨后的物態比較松散，在攪拌萃取過程中很容易`碎化成微小的顆粒，增加與萃取劑的接觸面積，增大萃取效果。
[0030]③含油污泥經過高壓壓榨脫水后，大大降低了含油污泥的體積和質量，減輕了后續處理的負荷，含油污泥在壓榨脫水過程中無相變，減少了能量的消耗，且壓榨過程中不會產生工藝尾氣，減少了尾氣處理的投資，實現了含油污泥中油的回收和利用；
[0031]④采用適合回煉的混和溶劑，萃取能力更強，且萃取溫度低，減少了能量消耗；萃取的次數少，萃取效果好，操作費用和設備投資低，減少了設備數量和裝置建設投資；含油污泥萃取后的液相直接進行回煉，萃取后生成殘渣經過干燥后可作為一般固體廢棄物處理，實現含油污泥的資源化利用和無害化處理。
【具體實施方式】
[0032]以下實施例是對本發明的具體說明，實施例和對比例所述的“%(v/v) ”指體積百分含量，其余沒標注的“ ％ ”為質量百分含量。
[0033]實驗所采用的含油污泥，取自蘭州石化公司污水處理廠，含水率為90%~99.5%，含油率為0.5%~10%。
[0034]板框式壓濾機:沈陽翔宇壓濾機有限公司生產，型號為YS-0.8-50-k
[0035]臥螺式離心脫水機:上海三聯環保機械有限公司生產，型號LW-250
[0036]壓榨機:天立壓濾機有限公司生產，型號為YZ360
[0037]漿葉式干化機:天華化工機械及自動化研究設計院生產，型號為JG-6
[0038]含油污泥中含水率的測定按照GB/T 212-2001所述方法進行。
[0039]含油污泥中含油率測定，按照GB/T 6504-2008所述方法進行。
[0040]實施例1:
[0041]取10升含水率為96.2%、含油率為2.2%的含油污泥，通過板框式壓濾機處理后含油污泥含水率降為84.1%，油含量為8.3%,然后將含油污泥與細沙粒(粒徑約120 μ m)按質量比1:0.1混合，攪拌均勻后送入壓榨機，壓榨溫度為25°C，壓力為26MPa，壓榨IOmin后，生成泥餅的含水率為23.2%，含油59.0%，然后將泥餅直接與混合溶劑(主劑94% (v/v)，副劑3% (v/v)，助劑3% (v/v))按質量比為1:8混合，泥餅在萃取劑中經輕微攪動即可碎化成小顆粒，萃取30min，萃取溫度為30°C，待萃取結束后，將固液混合物送入離心分離器，分離出的液相直接進行回煉，經過分離工藝溶劑損失率為1.5%，分離出的固相進入漿葉式干化機，在溫度為180°C，壓力為IOOKPa (絕壓)下蒸發65min后得到固體廢渣，該殘渣含油小于
.0.3%，可作為一般固體廢棄物處理。
[0042]對比例1:
[0043]其它工藝條件都與實施例1相同，不同之處在于萃取溶劑為輕質石腦油，沸程70~145°C，即:取I升含水率為96.2%、含油率為2.2%的含油污泥，通過板框式壓濾機處理后含油污泥含水率為84.1%，油含量為8.3%。然后將含油污泥與細沙粒(粒徑約120 μ m)按質量比1:0.1混合，攪拌均勻后進入壓榨機，溫度25°C，壓力26MPa，保壓IOmin后，生成泥餅含水率為23.2%，含油率為59.0%，然后將泥餅與石腦油按質量比為1:8混合萃取30min，萃取溫度為30°C，待萃取結束后，將固液混合物送入離心分離器，分離出的液相直接進行回煉，經過分離工藝溶劑損失率為3.1%，分離出的固相進入漿葉式干化機，在溫度為180°C，壓力為IOOKPa (絕壓)下蒸發65min后得到固體廢渣，該殘渣含油0.8%。
[0044]實施例2:
[0045]取含水率為98.1%、含油率為1.1%的含油污泥I升，通過臥螺式離心脫水機，處理后含水率為81.3%，油含量為13.5%。然后將含油污泥與細沙粒(粒徑約160 μ m)按質量比1:0.25混合，攪拌均勻后進入壓榨機，溫度12°C，壓力20MPa，處理時間為15min，生成泥餅含水率為26.0%，含油率為51.9%，其與混合溶劑(主劑90% (v/v),副劑8% (v/v),助劑2%(v/v))按質量比為1:10混合萃取IOmin,溫度為45°C,待萃取結束后,將固液混合物送入離心分離器，分離出的液相直接進行回煉，經過分離工藝溶劑損失率為1.4%，分離出的固相進入漿葉式干化機，在溫度為180°C，壓力為20KPa (絕壓)下蒸發IOmin后得到固體廢渣，該殘渣含油小于0.3%，可作為一般固體廢棄物處理。
[0046]對比例2:
[0047]其它工藝條件都與實施例2相同，不同之處在于含油污泥經過臥螺式離心脫水機處理后，不添加小顆粒處理，即:取含水率為98.1%，含油率為1.1%的含油污泥10升，通過臥螺式離心脫水機，處理后含水率為81.3%，油含量為13.5%。進入壓榨機，溫度12°C，壓力23MPa，處理時間為25min，生成泥餅含水率為26.0%，含油率為53.9%，將其粉碎后與混合溶劑(主劑 90% (v/v)，副劑8% (v/v)，助劑2% (v/v))按質量比為1:10混合萃取IOmin,溫度為45°C，待萃取結束后，將固液混合物送入離心分離器，分離出的液相直接進行回煉，經過分離工藝溶劑損失率為1.5%，分離出的固相進入漿葉式干化機，在溫度為180°C，壓力為20KPa (絕壓)下蒸發IOmin后得到固體廢渣，該殘渣含油也小于0.3%，也可作為一般固體廢棄物處理，但工藝步驟增加了一個，且含油量略高于實施例2中數據。
[0048]實施例3:
[0049]取10升含水率為96.2%、含油率為2.2%的含油污泥，通過板框式壓濾機處理后含油污泥含水率降為84.1%，油含量為8.3%,然后將含油污泥與細沙粒(粒徑約100 μ m)按質量比1: 0.2混合，攪拌均勻后送入壓榨機，壓榨溫度為25 °C，壓力為25MPa，壓榨20min后，生成泥餅的含水率為20.2%，含油59.5%，然后將泥餅直接與混合溶劑(主劑97%(v/v)，副劑3% (v/v)，助劑0 % (v/v))按質量比為1:25混合，泥餅在萃取劑中經輕微攪動即可碎化成小顆粒，萃取30min，萃取溫度為40°C，待萃取結束后，將固液混合物送入離心分離器，分離出的液相直接進行回煉，經過分離工藝溶劑損失率為1.2%，分離出的固相進入漿葉式干化機，在溫度為180°C，壓力為IOOKPa (絕壓)下蒸發65min后得到固體廢渣，該殘渣含油小于
0.3%，可作為一般固體廢棄物處理。
[0050]對比例3:
[0051]其它工藝條件都與實施例1相同，不同之處在于萃取溶劑為煤油，即:取I升含水率為96.2%、含油率為2.2%的含油污泥，通過板框式壓濾機處理后含油污泥含水率為84.1%，油含量為8.3%。然后將含油污泥與細沙粒(粒徑約100 μ m)按質量比1:0.2混合，攪拌均勻后進入壓榨機，溫度25°C，壓力25MPa，保壓20min后，生成泥餅含水率為20.2%，含油率為59.5%，然后將泥餅與煤油按質量比為1:25混合萃取30min，萃取溫度為30°C，待萃取結束后，將固液混合物送入離心分離器，分離出的液相直接進行回煉，經過分離工藝溶劑損失率為3.1%，分離出的固相進入漿葉式干化機，在溫度為180°C，壓力為IOOKPa (絕壓)下蒸發65min后得到固體廢渣，該殘渣含油1.2%。
[0052]實施例4:
[0053]取含水率為95.1%、含油率為2.5%的含油污泥10升，通過臥螺式離心脫水機，處理后含水率為68.0%，油含量為15.3%。然后將含油污泥與細沙粒(粒徑約80 μ m)按質量比1:0.15混合，攪拌均勻后進入壓榨機，溫度35°C，壓力20MPa，保壓30min后，生成泥餅含水率為24.0%，含油率為53.1%，其與混合溶劑(主劑96% (v/v)，副劑3% (v/v)，助劑1% (v/V))按質量比為1:10混合萃取30min，溫度為60°C，待萃取結束后，將固液混合物送入離心分離器，分離出的液相直接進行回煉，經過分離工藝溶劑損失率為1.4%，分離出的固相進入漿葉式干化機，在溫度為180°C，壓力為20KPa (絕壓)下蒸發20min后得到固體廢渣，該殘渣含油小于0.3%，可作為一般固體廢棄物處理。
[0054]對比例4:
[0055]其它工藝條件都與實施例3相同，不同之處在于含油污泥經過臥螺式離心機脫水處理后，不進行壓榨機壓榨處理，即:取含水率為95.1%、含油率為2.5%的含油污泥I升，通過臥螺式離心脫水機處理后含水率為68.0%,油含量為15.3%。其與混合溶劑(主劑96%(v/V)，副劑3% (v/v)，助劑1% (v/v))按質量比為1:10混合萃取30min，溫度為70°C，待萃取結束后分析含油污泥中的油含量為10.3%，萃取劑對含油污泥基本上沒有萃取作用。
[0056]通過實施例和對比例發現:含油污泥通過機械分離脫水、與小微粒進行混合，壓榨深度脫水和萃取處理后，可以分離、提取出含油污泥中大量的油，經過萃取、干化后生成的殘渣含油可以小于0.3%，可作為一般固體廢棄物處理，實現含油污泥資源化無害化的效果；含油污泥經過調質、進行機械分離脫水，若不經過高壓壓榨深度脫水，則油泥中油-水-固之間形成的穩定體系難以破壞，萃取劑對含油污泥的萃取基本沒有效果，后續處理難以進行。含油污泥在壓榨步驟前不加入小微粒進行減板結作用，則必須在壓榨后增加粉碎裝置，增加工藝流程；含油污泥經過調質、進行機械分離脫水和深度脫水，若不選用優選的溶劑組成，則萃取的效果很難有 較大的提升，殘渣的油含量很難小于0.3%。
【權利要求】
1.一種含油污泥的處理方法，包括如下步驟:首先使含油污泥進行機械脫水，使含油污泥的含水率降至50%~90%，然后將機械脫水后的含油污泥與具有20~200 μ m粒徑的沙粒按質量比1: (0.05~0.3)混合，攪拌均勻后送入壓榨設備進行壓榨，壓榨后生成的泥餅與萃取劑混合，攪拌均勻進行萃取，萃取結束后將混合物料送入固液分離器，分離出的液體直接進行回煉，分離后的固體殘渣經過干燥后可作為固體廢棄物處理，其中所用的萃取劑為復合萃取溶劑，以復合萃取溶劑的總體積為100%計，含有: 主劑:沸程為110~135°C的餾分油，占85%~100% (v/v)； 副劑:沸程為140~150°C的餾分油，占O~15% (v/v)； 助劑:沸程為80~100°C的餾分油，占O~5% (v/v)。
2.如權利要求1所述的含油污泥的處理方法，其特征在于包括: (1)對含油污泥進行機械脫水使含水率降至50%~90%； (2)將機械脫水后的含油污泥與具有20~200μ m粒徑的沙粒按質量比1: (0.05~0.3)混合，攪拌均勻； (3)將步驟(2)中混合后的含油污泥送入壓榨設備，在溫度為O~80°C，壓力為20~30MPa下進行壓榨，壓榨時間為10~50min，生成的泥餅的含水率降到20%~30%，壓榨過程中產生的廢水送入廢水處理裝置，達標處理后排放； (4)步驟(3)中壓榨后形成的泥餅在O~70°C下與萃取劑混合，攪拌10~80min，萃取劑與泥餅的混合質量比為(30~I): I ； (5)將步驟(4)中萃取后的 固液混合物送入固液分離器，分離出的液相直接進行回煉； (6)步驟(5)中固液分尚器分尚出的固相進入干燥設備,在溫度為110~188°C,壓力為20~IOOKPa下干燥5~IOOmin后得到固體廢渣。
3.如權利要求1所述的含油污泥的處理方法，其特征在于包括如下步驟: (1)對含油污泥進行機械脫水使含水率降至50%~90%； (2)將機械脫水后的含油污泥與具有80~160μ m粒徑的沙粒按質量比1: (0.1~0.25)混合，攪拌均勻； (3)將機械脫水后的含油污泥送入壓榨設備，在溫度為10~45°C，壓力為23~26MPa下進行壓榨，壓榨時間為10~50min，生成的泥餅的含水率降到20%~26%，壓榨過程中產生的廢水送入廢水處理裝置，達標處理后排放； (4)步驟(3)中壓榨后形成的泥餅在25~60°C下與萃取劑混合,攪拌30~50min,萃取劑與泥餅的混合質量比為(15~2): I ； (5)將步驟(4)中萃取后的固液混合物送入固液分離器，分離出的液相直接進行回煉； (6)步驟(5)中固液分尚器分尚出的固相進入干燥設備,在溫度為120~150°C,壓力為40~80KPa下干燥20~60min后得到固體廢棄物殘渣。
4.如權利要求1、2或3所述含油污泥的處理方法，其特征在于所述的餾分油為石腦油、輕質油。
5.如權利要求1、2或3所述含油污泥的處理方法，其特征在于所述的主劑A為沸程為120~130°C的餾分油。
6.如權利要求1、2或3所述含油污泥的處理方法，其特征在于含油污泥的機械脫水在板框式壓濾機、帶式壓濾機、帶式過濾機、臥螺式污泥脫水機、疊螺式脫水機里進行。
7.如權利要求1、2或3所述含油污泥的處理方法，其特征在于所述的壓榨設備是廂式或螺旋式壓榨機。
8.如權利要求1、2或3所述含油污泥的處理方法，其特征在于所述的干燥設備為旋轉窯、旋轉式干燥器、漿葉式干燥機。
【文檔編號】C10G1/04GK103693833SQ201210366417
【公開日】2014年4月2日 申請日期:2012年9月28日 優先權日:2012年9月28日
【發明者】巫樹鋒, 劉發強, 趙保全, 劉光利, 李常青, 江巖, 梁寶鋒, 楊岳, 王軍, 賈媛媛, 何琳, 張媛 申請人:中國石油天然氣股份有限公司