本發明涉及燃氣蓄熱燃燒技術及熱解處理技術領域，尤其涉及一種新型蓄熱式熱解裝置及系統。

背景技術：

我國擁有豐富的含碳的低品位能源和廢棄物資源，主要包括低階煤、生物質、油頁巖、廢舊輪胎、污泥等，這些物質很多沒有得到充分有效的利用。熱解的定義是指無氧的環境下，有機含碳物質在高溫下的分解反應，可以生成油氣產品，是對含碳物質的一種有效處理方法，能為我國能源需求提供有力的補充。目前的熱解反應器主要包括內熱式、外熱式及混合加熱式，根據熱載體分類可以分為氣體熱載體、固體熱載體及無熱載體反應器。

燃氣輻射管，主要以煤氣為燃料，在特制的密封套管內燃燒，通過受熱的套管表面以熱輻射的形式把熱量傳遞給被加熱物體，燃燒產物不與被加熱物體接觸；蓄熱式燃氣輻射管通過蓄熱體的設置利用套管內燃燒后煙氣的顯熱來預熱助燃空氣或燃氣，具有燃燒熱效率高、運行穩定、設備可靠性高等特點，廣泛應用于各種熱處理爐、連續退火爐和熱解爐等。

由于燃氣輻射管在正常工作過程中，需要配置相應的換向控制系統及裝置。隨著工程化項目的廣泛應用，一座熱處理爐需配備幾十乃至幾百支輻射管燃燒器，系統十分龐大，人工操作繁瑣，成本高。根據輻射管燃燒器的自身特點與蓄熱式燃燒技術相結合所開發出來的蓄熱式多管束輻射管燃燒裝置應運而生，蓄熱式多管束輻射管燃燒裝置具有滿足高效、節能、環保蓄熱式燃燒技術優點的同時具有更高效的集成性，輻射功率高，溫度更加均勻，而其結構更簡單，安裝、調試和檢修更加方便。專利號為CN 203231301 U的實用新型公開了一種蓄熱式輻射管燃燒器，包括兩個氣體流通管、燃燒器外殼、煤氣噴管、兩個蓄熱腔、耐高溫噴口及耐高溫輻射管，所述的燃燒器外殼、耐高溫噴口與耐高溫輻射管依次相連接；所述的兩個氣體流通管分別與所述的兩個蓄熱腔相連接，并置于所述燃燒器外殼的內部，所述的耐高溫噴口內設有兩個助燃風通道，分別連通所述的兩個蓄熱腔與耐高溫輻射管，所述的煤氣噴管貫穿所述的燃燒器外殼及耐高溫噴口；該燃燒器設有兩個蓄熱腔，能有效地進行蓄熱循環，在提高燃燒效率的基礎上節能環保。但是，這種蓄熱式輻射管燃燒器仍存在以下缺陷：（1）該種蓄熱式輻射管燃燒器只適用于規模產量較小的爐型，以立式熱解爐為例，該爐型300~600只輻射管，不僅安裝難度大，空間局促，調試檢修難度更加難以想象；（2）采用該種蓄熱式射管燃燒器由于火焰在輻射管中燃燒使得輻射管在軸向方向的溫度很難達到均勻，局部高溫度情況同樣束縛著該種輻射管的使用范圍。因此，如何設計出一種設備簡單、節約能源和低成本的新型蓄熱式熱解裝置及系統，成為目前急需解決的難題。

技術實現要素：

針對現有技術中存在的不足，本發明提供了一種新型蓄熱式熱解裝置及系統。本發明提供的新型蓄熱式熱解裝置及系統，根據燃氣輻射管燃燒器以及熱解爐各自特點，采用蓄熱式多管束輻射管燃燒裝置，節省了輻射管燃燒器及點火燒嘴等相關配套設備的投入，精簡了系統，同時回收余熱后的煙氣用來干燥原料，提高了能源利用率。

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案為：

本發明提供了一種新型蓄熱式熱解裝置及系統，包括：熱解系統和蓄熱燃燒系統；其中，所述熱解系統，用于將原料進行熱解處理，包括熱解反應器、進料裝置、出料系統和熱解氣出口，所述進料裝置設置在所述熱解反應器的頂部，所述出料系統設置在熱解反應器的底部，用于將熱解反應后產生的固體渣排出，所述熱解氣出口設置在熱解反應器的側壁，用于將熱解反應后產生的熱解氣排出；所述蓄熱燃燒系統環繞布置在所述熱解反應器的四周，包括輻射管、燃燒器及相關配套系統；所述輻射管設有兩個或多個并橫穿所述熱解反應器，所有的所述輻射管共用兩個燃燒室，以內部無焰加熱形式進行輻射加熱；所述燃燒器為對稱設置的兩個燃燒器，分別與所述輻射管的兩端連接，并且，所述燃燒器采用單蓄熱燃燒方式，其中一個燃燒器燃燒產生的高溫煙氣進入輻射管中放出熱量用于加熱熱解反應器后進入對稱設置的另一個燃燒室中蓄熱，用以預熱進入燃燒室中參與燃燒的空氣；所述燃燒器包括空氣單蓄熱式燃燒器和燃燒室，通過空氣單蓄熱式燃燒器和燃燒室相結合的方式，實現輻射管內部的無焰加熱形式；所述相關配套系統包括：四通換向閥，其分別與兩個燃燒器的空氣管路和排煙管道連通，用于控制其中一個所述燃燒器內空氣的引入以及另一個所述燃燒器內廢氣的排出。

發明人發現，本發明提供的新型蓄熱式熱解裝置及系統，根據燃氣輻射管燃燒器以及熱解爐各自特點，采用蓄熱式多管束輻射管燃燒裝置，節省了輻射管燃燒器及點火燒嘴等相關配套設備的投入，精簡了系統，簡化工藝管路的布置，節約成本；同時，利用回收余熱后250℃左右的煙氣干燥原料，將入爐原料的含水量控制在20%以下，提高熱解效率，提高了能源利用率；輻射管內部無火焰面，不會產生局部高溫，使得輻射管的功率可以根據燃燒器功率的增加而增加，同時也延長了輻射管的使用壽命。

根據本發明的實施例，所述空氣單蓄熱式燃燒器設置在所述燃燒室的正下方；所述燃燒室的側壁上設有點火燒嘴，所述空氣單蓄熱式燃燒器的底部設有空氣管路和煤氣管路，其中，所述空氣管路與四通換向閥連通，用于通入空氣，所述煤氣管路與煤氣噴槍連通，通過煤氣噴槍的快切閥控制煤氣的引入。

根據本發明的實施例，還包括冷卻凈化裝置，分別與所述燃燒器和所述熱解氣出口連通，用于將產生的熱解氣送入冷卻凈化裝置中進行處理，得到的不凝氣部分送入所述燃燒器中作為燃料，另一部分用作甲烷合成原料氣。

根據本發明的實施例，還包括干燥系統，分別與所述燃燒室和所述進料裝置連通，用于將經過所述燃燒室蓄熱后的煙氣通入到所述干燥系統中對原料進行干燥處理。

根據本發明的實施例，所述熱解反應器內部設有熱解氣導管，用于將熱解反應后產生的熱解氣匯集后排出。

根據本發明的實施例，所述蓄熱燃燒系統周期性換向燃燒：工作時，先將左側燃燒器的點火燒嘴點燃，在其穩定燃燒后，開啟兩個燃燒器的金屬法蘭前閥門，此時四通換向閥工作，使得左側燃燒器的空氣管路被連通，同時開啟煤氣噴槍的快切閥，使得左側燃燒器的煤氣管路被連通，則左側燃燒器燃燒，火焰向左側燃燒室內傳播，通過左側燃燒室內的燃燒將高溫煙氣通過輻射管到達右側燃燒室內；而右側燃燒器在四通換向閥的動作，將排煙管路連通，此時整個蓄熱燃燒系統正常運行；兩個燃燒器在一個單位工作時間后，四通換向閥執行相反操作，使整個蓄熱燃燒系統周期性換向燃燒。

同時，本發明提供了一種利用前面所述的新型蓄熱式熱解裝置及系統進行熱解反應的方法，包括以下步驟：

（1）啟動蓄熱燃燒系統，所述蓄熱燃燒系統的燃燒器產生高溫煙氣，分布至兩個或多個輻射管中進行輻射傳熱，將熱解反應器加熱至600-800℃；

（2）原料通過進料裝置連續從熱解反應器頂部進入熱解反應器，下行降落至爐底的過程中受熱發生熱解反應，產生熱解氣和固體渣；

（3）熱解后的固體渣通過出料系統從反應器底部連續排出；

（4）熱解后產生的熱解氣通過熱解氣導管匯集后從熱解氣出口排出，進入冷卻凈化系統；

（5）經冷卻凈化系統處理后得到的不凝氣，通入燃燒器用作燃料。

根據本發明的實施例，步驟（1）中排出輻射管的高溫煙氣通過設置在另一端燃燒室點火燒嘴處的蓄熱室蓄熱回收余熱，對經過蓄熱室的所述入爐參與燃燒的空氣預熱至900-1000℃，預熱后的空氣通入正在燃燒一端的燃燒室點火燒嘴進入燃燒室后與燃氣混合進行燃燒，燃燒后產生1200℃左右的高溫煙氣；兩個燃燒器在一個單位工作時間后，通過四通換向閥執行相反操作，使整個蓄熱燃燒系統周期性換向燃燒；同時，經過蓄熱后的煙氣溫度在250℃左右，該部分煙氣通入干燥系統對入爐原料進行干燥處理，將原料中的水分含量降低至20%以下，以提高熱解效率。

根據本發明的實施例，所述原料為褐煤、長焰煤、垃圾或生物質。

本發明產生的有益效果如下：

（1）本發明提供的新型蓄熱式熱解裝置及系統，輻射管內部無火焰面，不會產生局部高溫，使得輻射管的功率可以根據燃燒器功率的增加而增加，同時也延長了輻射管的使用壽命。

（2）本發明提供的新型蓄熱式熱解裝置及系統，能大量減少點火燒嘴、單蓄熱燒嘴的數量以及相關控制設備，簡化工藝管路的布置，節約成本。

（3）本發明提供的新型蓄熱式熱解裝置及系統，利用回收余熱后250℃左右的煙氣干燥原料，將入爐原料的含水量控制在20%以下，提高熱解效率。

附圖說明

圖1為本發明提供的新型蓄熱式熱解裝置及系統的結構示意圖。

圖2為本發明提供的新型蓄熱式燃燒裝置的結構示意圖。

其中，1、干燥系統，2、熱解反應器，3、燃燒器，4、冷卻凈化裝置，5、四通換向閥，6、輻射管，7、點火燒嘴，8、燃燒室，9、空氣單蓄熱式燃燒器。

具體實施方式

為了使本領域技術人員更好地理解本發明的技術方案，下面結合具體實施例對本發明作進一步的詳細說明。下面描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。

本發明提供了一種新型蓄熱式熱解裝置及系統，如圖1所示，該新型蓄熱式熱解裝置及系統包括：熱解系統和蓄熱燃燒系統；其中，所述熱解系統，用于將原料進行熱解處理，包括熱解反應器2、進料裝置、出料系統和熱解氣出口，所述進料裝置設置在所述熱解反應器的頂部，所述出料系統設置在熱解反應器的底部，用于將熱解反應后產生的固體渣排出，所述熱解氣出口設置在熱解反應器的側壁，用于將熱解反應后產生的熱解氣排出；所述蓄熱燃燒系統環繞布置在所述熱解反應器的四周，包括輻射管6、燃燒器3及相關配套系統；所述輻射管設有兩個或多個并橫穿所述熱解反應器，所有的所述輻射管共用兩個燃燒室，以內部無焰加熱形式進行輻射加熱；所述燃燒器為對稱設置的兩個燃燒器，分別與所述輻射管的兩端連接，并且，所述燃燒器采用單蓄熱燃燒方式，其中一個燃燒器燃燒產生的高溫煙氣進入輻射管中放出熱量用于加熱熱解反應器后進入對稱設置的另一個燃燒室中蓄熱，用以預熱進入燃燒室中參與燃燒的空氣；所述燃燒器包括空氣單蓄熱式燃燒器和燃燒室，通過空氣單蓄熱式燃燒器和燃燒室相結合的方式，實現輻射管內部的無焰加熱形式；所述相關配套系統包括：四通換向閥，其分別與兩個燃燒器的空氣管路和排煙管道連通，用于控制其中一個所述燃燒器內空氣的引入以及另一個所述燃燒器內廢氣的排出。

發明人發現，本發明提供的新型蓄熱式熱解裝置及系統，根據燃氣輻射管燃燒器以及熱解爐各自特點，采用蓄熱式多管束輻射管燃燒裝置，節省了輻射管燃燒器及點火燒嘴等相關配套設備的投入，精簡了系統，簡化工藝管路的布置，節約成本；同時，利用回收余熱后250℃左右的煙氣干燥原料，將入爐原料的含水量控制在20%以下，提高熱解效率，提高了能源利用率；輻射管內部無火焰面，不會產生局部高溫，使得輻射管的功率可以根據燃燒器功率的增加而增加，同時也延長了輻射管的使用壽命。

根據本發明的具體實施例，本發明提供了一種新型蓄熱式熱解裝置及系統，如圖1所示，包括：熱解系統和蓄熱燃燒系統。所述熱解系統，用于將原料進行熱解處理。根據本發明的一些實施例，所述熱解系統包括熱解反應器、進料裝置、出料系統和熱解氣出口；所述進料裝置設置在所述熱解反應器的頂部，所述出料系統設置在熱解反應器的底部，用于將熱解反應后產生的固體渣排出，所述熱解氣出口設置在熱解反應器的側壁，用于將熱解反應后產生的熱解氣排出。進一步的，所述熱解反應器內部還設有熱解氣導管，用于將熱解反應后產生的熱解氣匯集后排出。

當該新型蓄熱式熱解裝置及系統工作時，原料通過進料裝置連續從熱解反應器頂部進入，下行降落至爐底的過程中受熱發生熱解反應，產生熱解氣和固體渣。在熱解反應器內部設有熱解氣導管，將發生熱解反應后產生的熱解氣匯集后從側壁經熱解氣出口排出，熱解后的固體渣通過出料系統從反應器底部連續排出。

根據本發明的具體實施例，如圖1和2所示，所述蓄熱燃燒系統環繞布置在所述熱解反應器的四周，包括輻射管、燃燒器及相關配套系統。由此，本發明提供的新型蓄熱式熱解裝置及系統，根據燃氣輻射管燃燒器以及熱解爐各自特點，采用蓄熱式多管束輻射管燃燒裝置，節省了輻射管燃燒器及點火燒嘴等相關配套設備的投入，精簡了系統，簡化工藝管路的布置，節約成本。

根據本發明的具體實施例，如圖1和2所示，所述輻射管的設置數量和安裝位置不受具體限制。根據本發明的一些實施例，所述輻射管的設置數量可以設有兩個或多個；所述輻射管的安裝位置為橫穿所述熱解反應器，進一步的，所有的所述輻射管共用兩個燃燒室，以內部無焰加熱形式進行輻射加熱。由此，所述輻射管內部無火焰面，不會產生局部高溫，使得輻射管的功率可以根據燃燒器功率的增加而增加，同時也延長了輻射管的使用壽命。

根據本發明的具體實施例，如圖1和2所示，所述燃燒器的設置數量和安裝位置不受具體限制。根據本發明的一些實施例，所述燃燒器的設置數量為兩個；所述燃燒器的安裝位置對稱設置的燃燒器，分別與所述輻射管的兩端連接。進一步的，所述燃燒器采用單蓄熱燃燒方式，其中一個燃燒器燃燒產生的高溫煙氣進入輻射管中放出熱量用于加熱熱解反應器后進入對稱設置的另一個燃燒室中蓄熱，用以預熱進入燃燒室中參與燃燒的空氣。

根據本發明的具體實施例，如圖2所示，所述燃燒器3包括空氣單蓄熱式燃燒器9和燃燒室8，通過空氣單蓄熱式燃燒器和燃燒室相結合的方式，實現輻射管內部的無焰加熱形式。根據本發明的實施例，所述空氣單蓄熱式燃燒器設置在所述燃燒室的正下方；所述燃燒室的側壁上設有點火燒嘴7，所述空氣單蓄熱式燃燒器的底部設有空氣管路和煤氣管路，其中，所述空氣管路與四通換向閥5連通，用于通入空氣，所述煤氣管路與煤氣噴槍連通，通過煤氣噴槍的快切閥控制煤氣的引入。

根據本發明的具體實施例，如圖1和2所示，所述相關配套系統包括：四通換向閥5，其分別與兩個燃燒器的空氣管路和排煙管道連通，用于控制其中一個所述燃燒器內空氣的引入以及另一個所述燃燒器內廢氣的排出。

根據本發明的實施例，如圖1和2所示，所述蓄熱燃燒系統周期性換向燃燒：工作時，先將左側燃燒器的點火燒嘴點燃，在其穩定燃燒后，開啟兩個燃燒器的金屬法蘭前閥門，此時四通換向閥工作，使得左側燃燒器的空氣管路被連通，同時開啟煤氣噴槍的快切閥，使得左側燃燒器的煤氣管路被連通，則左側燃燒器燃燒，火焰向左側燃燒室內傳播，通過左側燃燒室內的燃燒將高溫煙氣通過輻射管到達右側燃燒室內；而右側燃燒器在四通換向閥的動作，將排煙管路連通，此時整個蓄熱燃燒系統正常運行；兩個燃燒器在一個單位工作時間后，四通換向閥執行相反操作，使整個蓄熱燃燒系統周期性換向燃燒。

根據本發明的實施例，如圖1所示，本發明提供了一種新型蓄熱式熱解裝置及系統，還包括冷卻凈化裝置4，分別與所述燃燒器和所述熱解氣出口連通，用于將產生的熱解氣送入冷卻凈化裝置中進行處理，得到的不凝氣部分送入所述燃燒器中作為燃料，另一部分用作甲烷合成原料氣。根據本發明的一些實施例，原料在熱解反應器內部受熱發生熱解反應，產生的熱解氣從熱解反應器的側壁排出后進入冷卻凈化系統，得到的不凝氣氣富含甲烷、氫氣和一氧化碳，可以一部分用作燃料，提供原料在熱解反應器內發生熱解反應所需的熱量，另一部分用作甲烷合成原料氣或其他原料氣或燃氣等。

根據本發明的實施例，如圖1所示，本發明提供了一種新型蓄熱式熱解裝置及系統，還包括干燥系統1，分別與所述燃燒室和所述進料裝置連通，用于將經過所述燃燒室蓄熱后的煙氣通入到所述干燥系統中對原料進行干燥處理。由此，利用回收余熱后250℃左右的煙氣干燥原料，將入爐原料的含水量控制在20%以下，提高熱解效率，提高了能源利用率。

根據本發明的實施例，如圖2所示，本發明提供了一種新型蓄熱式熱解裝置及系統，所述蓄熱燃燒系統包括輻射管、燃燒器及相關配套系統；優選的，輻射管橫穿反應器布置，且兩個或多個輻射管共用一套兩個蓄熱式燃燒系統，燃氣與經蓄熱室預熱后的空氣進入燃燒室后燃燒，燃燒產生的高溫煙氣通過輻射管輻射傳熱，加熱熱解反應器，然后通過設置在另一端燃燒室燒嘴處的蓄熱室蓄熱回收余熱，溫度降低至250℃左右后進入原料干燥系統，將原料中的水分含量降低至20%以下。

同時，本發明還提供了一種利用前面所述的新型蓄熱式熱解裝置及系統進行熱解反應的方法，包括以下步驟：

（1）啟動蓄熱燃燒系統，所述蓄熱燃燒系統的燃燒器產生高溫煙氣，分布至兩個或多個輻射管中進行輻射傳熱，將熱解反應器加熱至600-800℃。

根據本發明的實施例，蓄熱式燃燒系統設置在熱解反應器四周，環繞布置，通過燃氣在輻射管內燃燒，輻射傳出熱量來加熱反應器及其內原料。蓄熱式燃燒器通過空氣單蓄熱式燃燒器和燃燒室相結合的方式實現輻射管內部的無焰加熱形式，所述燃燒器采用單蓄熱燃燒方式，燃燒產生的高溫煙氣（1200℃左右）進入一個或數個輻射管中放出熱量加熱熱解反應器，然后進入對稱設置的燃燒室中蓄熱，用以預熱進入燃燒室中參與燃燒的空氣。根據本發明的實施例，步驟（1）中排出輻射管的高溫煙氣通過設置在另一端燃燒室點火燒嘴處的蓄熱室蓄熱回收余熱，對經過蓄熱室的所述入爐參與燃燒的空氣預熱至900-1000℃，預熱后的空氣通入正在燃燒一端的燃燒室點火燒嘴進入燃燒室后與燃氣混合進行燃燒，燃燒后產生1200℃左右的高溫煙氣，高溫煙氣分布至兩個或多個輻射管中進行輻射傳熱，可將熱解反應器加熱至600~800℃，使得進入反應器的原料在其內發生熱解反應，產生熱解氣和固體渣；兩個燃燒器在一個單位工作時間后，通過四通換向閥執行相反操作，使整個蓄熱燃燒系統周期性換向燃燒；同時，經過蓄熱后的煙氣溫度在250℃左右，該部分煙氣通入干燥系統對入爐原料進行干燥處理，將原料中的水分含量降低至20%以下，以提高熱解效率。

根據本發明的實施例，如圖2所示，所述蓄熱式燃燒裝置包括兩個蓄熱式燃燒器，分別以對稱的方式設置在所述熱解反應器的左右兩側，所述燃燒器包括空氣單蓄熱式燃燒器和燃燒室，通過空氣單蓄熱式燃燒器和燃燒室相結合的方式，實現輻射管內部的無焰加熱形式。所述新型蓄熱式熱解裝置采用多個輻射管共用左右兩側的兩個燃燒室，通過空氣單蓄熱式燃燒器和燃燒室相結合的方式實現輻射管內部的無焰加熱形式，兩個空氣單蓄熱式燃燒器和燃燒室作為一個工作單元。工作時，先將左側燃燒室的點火燒嘴點燃，在其穩定燃燒后，開啟左右兩側的兩個燃燒器金屬法蘭前閥門，此時，四通換向閥工作，使得左側燃燒器的空氣管路被連通，同時開啟煤氣噴槍的快切閥，使得左側燃燒器的煤氣管路被連通，左側燃燒器燃燒，火焰向左側燃燒室內傳播，通過左側燃燒室內的燃燒將高溫煙氣通過所設置的兩個或多個輻射管到達右側燃燒室內。而右側燃燒器在四通換向閥的動作，將排煙管路連通，此時整個燃燒系統正常運行；左右兩側的兩個燃燒器在一個單位工作時間后四通換向閥執行相反操作，使整個燃燒系統周期性換向燃燒。由此，所述煙氣與空氣通過四通換向閥交替進出，實現輻射管兩端的兩個燃燒室交替進行燃燒和蓄熱，蓄熱式燃燒系統連續放熱、蓄熱；通過共用燃燒器和燃燒室的方式，可以大量節省輻射管燃燒器及點火燒嘴等相關配套設備的投入，精簡系統，易于控制，操作簡便。

（2）原料通過進料裝置連續從熱解反應器頂部進入熱解反應器，下行降落至爐底的過程中受熱發生熱解反應，產生熱解氣和固體渣。

根據本發明的實施例，如圖1所示，本發明提供了一種新型蓄熱式熱解裝置及系統，還包括干燥系統1，分別與所述燃燒室和所述進料裝置連通，用于將經過所述燃燒室蓄熱后的煙氣通入到所述干燥系統中對原料進行干燥處理。由此，利用回收余熱后250℃左右的煙氣干燥原料，將入爐原料的含水量控制在20%以下，提高熱解效率，提高了能源利用率。根據本發明的實施例，所述原料的種類和粒度不受具體限制。所述原料的種類可以為褐煤、長焰煤、垃圾、生物質等非常規能源；所述原料的粒度不限，可以根據實際情況與需求進行調整。

根據本發明的一些實施例，所述熱解系統包括熱解反應器、進料裝置、出料系統和熱解氣出口；所述進料裝置設置在所述熱解反應器的頂部，所述出料系統設置在熱解反應器的底部，用于將熱解反應后產生的固體渣排出，所述熱解氣出口設置在熱解反應器的側壁，用于將熱解反應后產生的熱解氣排出。進一步的，所述熱解反應器內部還設有熱解氣導管，用于將熱解反應后產生的熱解氣匯集后排出。當該新型蓄熱式熱解裝置及系統工作時，原料通過進料裝置連續從熱解反應器頂部進入，下行降落至爐底的過程中受熱發生熱解反應，產生熱解氣和固體渣。在熱解反應器內部設有熱解氣導管，將發生熱解反應后產生的熱解氣匯集后從側壁經熱解氣出口排出，熱解后的固體渣通過出料系統從反應器底部連續排出。

（3）熱解后的固體渣通過出料系統從反應器底部連續排出。

（4）熱解后產生的熱解氣通過熱解氣導管匯集后從熱解氣出口排出，進入冷卻凈化系統。

（5）經冷卻凈化系統處理后得到的不凝氣，通入燃燒器用作燃料。

根據本發明的實施例，如圖1所示，本發明提供了一種新型蓄熱式熱解裝置及系統，還包括冷卻凈化裝置4，分別與所述燃燒器和所述熱解氣出口連通，用于將產生的熱解氣送入冷卻凈化裝置中進行處理，得到的不凝氣部分送入所述燃燒器中作為燃料，另一部分用作甲烷合成原料氣。根據本發明的一些實施例，原料在熱解反應器內部受熱發生熱解反應，產生的熱解氣從熱解反應器的側壁排出后進入冷卻凈化系統，得到的不凝氣氣富含甲烷、氫氣和一氧化碳，可以一部分用作燃料，提供原料在熱解反應器內發生熱解反應所需的熱量，另一部分用作甲烷合成原料氣或其他原料氣或燃氣等。

在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“示意性實施例”、“示例”、“具體示例”或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。

在本發明的描述中，需要理解的是，術語“上”、“下”、“左”、“右”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本發明的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。

在本發明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是點連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。

盡管上面已經示出和描述了本發明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發明的限制，本領域的普通技術人員在本發明的范圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型，同時，對于本領域的一般技術人員，依據本申請的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處。