一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置的制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置，包括依次連接的循環流化床鍋爐、熱解反應器、過濾器、氣液分離器和焦油儲存罐，循環流化床鍋爐還連接有換熱器，換熱器連接一電除塵器，電除塵器連接一廢氣輸出管道，循環流化床鍋爐包括一豎直設置的爐體和設置在爐體下端的灰渣斗，爐體上設有第一進煤料斗，爐體的上部設有旋風分離器，旋風分離器上端與換熱器連接，下端通過組合密封器與熱解反應器連接，熱解反應器中設有混合器，過濾器和氣液分離器之間設有間冷器，間冷器和氣液分離器之間設有集液器。本實用新型的煤熱解油氣經過除塵產生的廢氣經電除塵器除塵排出，氣化的焦油經間冷器冷凝然后進入氣液分離器分離，得到的煤熱解油氣含塵量低。
【專利說明】
一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置
技術領域
[0001]本實用新型涉及煤熱解油氣除塵技術領域，具體涉及一種環境污染小，煤熱解油氣含塵量低的煤熱解油氣粉塵過濾裝置。
【背景技術】
[0002]現在雖然煤炭的重要位置已被石油所替代，但在今后相當長的一段時間內，由于石油的日漸枯竭，導致它必然走向衰敗，而煤炭因儲量巨大，加之科學技術的飛速發展，煤炭汽化等新技術日趨成熟，并得到廣泛應用，煤炭必將成為人類生產生活中的無法替代的能源之一。煤炭在我國能源結構中占有很重要的比例，低煤化度粉煤在我國的煤炭資源占有相當大的比重。然而，由于低煤化度粉煤水分含量高、熱值低，以及易分化和不易運輸等缺點，使其難以加工利用。如何高效地利用低煤化度粉煤，成為如今急需解決的問題。低煤化度粉煤的熱解就是將低煤化度粉煤加工成半焦、低溫焦油和焦爐氣的一種化學過程，是目前加工處理低煤化度粉煤的有效途徑。在這樣的技術背景下，煤熱解技術發展很快，相對應的煤熱解設備應運而生，但是目前煤熱解技術中普遍都存在熱解油氣帶粉塵的問題，從而影響了后續油氣的分離和加工，且廢氣中微塵顆粒及有毒粉塵氣體較多，對環境污染較為嚴重，是導致PM2.5指標上升的主要原因。
【實用新型內容】
[0003]為解決上述問題，本實用新型提供了一種環境污染小，煤熱解油氣含塵量低的煤熱解油氣粉塵過濾裝置。
[0004]為實現上述目的，本實用新型采取的技術方案為:
[0005]—種煤熱解油氣粉塵過濾裝置，包括依次連接的循環流化床鍋爐、熱解反應器、過濾器、氣液分離器和焦油儲存罐，所述循環流化床鍋爐還連接有換熱器，所述換熱器連接一電除塵器，所述電除塵器連接一廢氣輸出管道；
[0006]所述循環流化床鍋爐包括一豎直設置的爐體和設置在所述爐體下端的灰渣斗，所述爐體上設有第一進煤料斗，所述爐體的上部設有旋風分離器，所述旋風分離器的上端與所述換熱器連接，所述旋風分離器的下端通過一組合密封器與所述熱解反應器連接。
[0007]所述熱解反應器中設有混合器，所述混合器連接有第二進煤料斗，所述爐體的下端設有一 Y型管，所述Y型管的一分支管與所述組合密封器連接，所述Y型管的另一分支管與所述熱解反應器的底部連接。
[0008]所述電除塵器和所述廢氣輸出管道之間設有鼓風機。
[0009]所述電除塵器包括一內部設有過濾腔室的箱體，所述過濾腔室的進氣端與所述換熱器連接，所述過濾腔室的出氣端與所述鼓風機連接，所述過濾腔室中設有多組陽極板，每組中相對的陽極板之間設有間隔距離以構成便于煙氣流通的煙氣通道，相鄰的每對陽極板之間緊密絕緣連接，所述過濾腔室在對應于所述出氣端的一側設有多根豎直設置的陰極線。
[0010]上述的一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置，所述過濾器上連接有半焦料斗，所述半焦料斗下端連接有第二灰渣斗。
[0011]所述過濾器和所述氣液分離器之間設有間冷器，所述間冷器和所述氣液分離器之間設有集液器。
[0012]所述氣液分離器的上部設有排氣管，所述排氣管上設有排氣風機。
[0013]本實用新型具有以下有益效果:在本實用新型提供的煤熱解油氣粉塵過濾裝置作用下，煤熱解油氣經過除塵產生的廢氣經電除塵器除塵排出，氣化的焦油經間冷器冷凝然后進入氣液分離器分離，得到的煤熱解油氣含塵量低。
【附圖說明】

[0014]圖1為本實用新型的結構不意圖；
[0015]圖2為本實用新型電除塵器的半剖圖。
【具體實施方式】
[0016]為了使本實用新型的目的及優點更加清楚明白，以下結合實施例對本實用新型進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。
[0017]如圖1和圖2所示，本實用新型實施例提供了一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置，包括依次連接的循環流化床鍋爐1、熱解反應器5、過濾器6、氣液分離器9和焦油儲存罐10。循環流化床鍋爐I還連接有換熱器3，該換熱器3連接一電除塵器4，電除塵器4連接一廢氣輸出管道19。
[0018]循環流化床鍋爐I包括一豎直設置的爐體和設置在爐體下端的第一灰渣斗13，第一灰渣斗13上設有空氣進氣口21，空氣從空氣進氣口21進入灰渣斗13和爐體內。爐體上設有第一進煤料斗12，爐體的上部設有旋風分離器2，該旋風分離器2的上端與換熱器3連接，旋風分離器2的下端通過一組合密封器11與熱解反應器5連接。
[0019]具體的，在本實用新型的優選實施例中，熱解反應器5中設有混合器14，該混合器14連接有第二進煤料斗15，爐體的下端設有一 Y型管(圖中未標示)，該Y型管的一分支管與組合密封器11連接，另一分支管與熱解反應器5的底部連接，組合密封器11通過管道與混合器14連接。電除塵器4和廢氣輸出管道19之間設有鼓風機18。電除塵器4包括一內部設有過濾腔室42的箱體41，箱體41下部設有與過濾腔室42相通的多個灰斗46。過濾腔室42的進氣端43與換熱器3連接，過濾腔室42的出氣端44與鼓風機18連接。過濾腔室42中設有多組陽極板45，每組中相對的陽極板45之間設有間隔距離以構成便于煙氣流通的煙氣通道，相鄰的每對陽極板45之間緊密絕緣連接，過濾腔室42在對應于出氣端44的一側設有多根豎直設置的陰極線47。陽極板45和陰極線47通過接入箱體41上的高壓接線柱接入400V-450V的高壓電源。
[0020]進一步的，在本實用新型的優選實施例中，過濾器6上連接有半焦料斗16，半焦料斗16下端連接有第二灰渣斗17。過濾器6和氣液分離器9之間設有間冷器7，間冷器7在工作時產生間歇式的冷氣，以便對蒸汽狀態的煤熱解油氣進行冷凝。間冷器7和氣液分離器9之間設有集液器8。為快速分離出非焦油蒸汽，氣液分離器9的上部設有排氣管，該排氣管上設有排氣風機20。本實用新型中高溫氣、焦分離采用冷凝和，介質用的是塊狀半焦，固體從上面進，往下面流，在底部排出，氣體從中間穿過。排出的半焦和灰進焦/灰斗，過濾后直接放入鍋爐燃燒，排灰，焦油中含塵質量分數小于5 %。
[0021]本具體實施的工作原理為:本實用新型將煤通過循環流化床鍋爐進行初步處理，然后經熱解反應器5、過濾器6、氣液分離器9等的處理時其由固相變為固、液、氣三相，固相成分經第一灰渣斗和17第二灰渣斗17排出，氣態廢氣經過電除塵器4除塵處理然后排除，在高溫氣態廢氣排放處理過程中，其攜帶的熱量經換熱器3收集用于給其他設備反饋加熱，提高了能源利用率。氣態焦油則經過間冷器7、集液器8和氣液分離器9的冷凝收集匯聚到焦油儲存罐10中。
[0022]在本實用新型提供的煤熱解油氣粉塵過濾裝置作用下，煤熱解油氣經過除塵產生的廢氣經電除塵器除塵排出，氣化的焦油經間冷器冷凝然后進入氣液分離器分離，得到的煤熱解油氣含塵量低。
[0023]以上所述僅是本實用新型的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下，還可以作出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本實用新型的保護范圍。
【主權項】
1.一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置，其特征在于，包括依次連接的循環流化床鍋爐、熱解反應器、過濾器、氣液分離器和焦油儲存罐，所述循環流化床鍋爐還連接有換熱器，所述換熱器連接一電除塵器，所述電除塵器連接一廢氣輸出管道； 所述循環流化床鍋爐包括一豎直設置的爐體和設置在所述爐體下端的灰渣斗，所述爐體上設有第一進煤料斗，所述爐體的上部設有旋風分離器，所述旋風分離器的上端與所述換熱器連接，所述旋風分離器的下端通過一組合密封器與所述熱解反應器連接。2.根據權利要求1所述的一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置，其特征在于，所述熱解反應器中設有混合器，所述混合器連接有第二進煤料斗，所述爐體的下端設有一 Y型管，所述Y型管的一分支管與所述組合密封器連接，所述Y型管的另一分支管與所述熱解反應器的底部連接。3.根據權利要求1所述的一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置，其特征在于，所述電除塵器和所述廢氣輸出管道之間設有鼓風機。4.根據權利要求3所述的一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置，其特征在于，所述電除塵器包括一內部設有過濾腔室的箱體，所述過濾腔室的進氣端與所述換熱器連接，所述過濾腔室的出氣端與所述鼓風機連接，所述過濾腔室中設有多組陽極板，每組中相對的陽極板之間設有間隔距離以構成便于煙氣流通的煙氣通道，相鄰的每對陽極板之間緊密絕緣連接，所述過濾腔室在對應于所述出氣端的一側設有多根豎直設置的陰極線。5.根據權利要求1所述的一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置，其特征在于，所述過濾器上連接有半焦料斗，所述半焦料斗下端連接有第二灰渣斗。6.根據權利要求1所述的一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置，其特征在于，所述過濾器和所述氣液分離器之間設有間冷器，所述間冷器和所述氣液分離器之間設有集液器。7.根據權利要求1或6所述的一種煤熱解油氣粉塵過濾裝置，其特征在于，所述氣液分離器的上部設有排氣管，所述排氣管上設有排氣風機。
【文檔編號】C10K1/04GK205710597SQ201620667918
【公開日】2016年11月23日
【申請日】2016年6月23日
【發明人】黃曄, 畢亞軍, 任軍哲, 李冬
【申請人】陜西榆林能源集團有限公司