本發明屬于內燃機噴油系統領域，尤其涉及一種新型共軌噴油器。

背景技術：

典型的共軌噴油器在控制活塞和孔板之間形成控制腔(如專利cn201080061266.7)，或者由控制活塞、噴油器體及孔板組成控制腔（如專利cn200510134109.5），通過電磁閥控制控制腔內燃油壓力建立和釋放，從而控制活塞及針閥上下壓差，實現對噴油過程的控制。且控制腔具有一個進油節流孔和一個出油節流孔，進油節流孔和高壓油道相連，出油節流孔和低壓油路相連。因為噴油器在噴油過程中，進、出油節流孔都處在開啟狀態，高壓燃油將經過進、出油節流孔流回油箱。這部分燃油具有很高的壓力，能量完全轉變成了熱，導致噴油器中低壓油路溫度升高，進而影響噴油器工作的穩定性、可靠性。隨著噴射壓力的提高，控制腔的動態回油也越來越大，將增加供油泵的能量消耗，降低燃油系統的經濟性，并限制了共軌系統噴射壓力提高。

技術實現要素：

本發明目的在于提供一種控制活塞完全升起后控制腔壓力保持穩定，同時控制活塞保持穩定在最大升程，而且可以大幅度減少噴油器動態回油，提高了噴油器噴油效率的新型共軌噴油器。

本發明為實現上述目的，采用如下技術方案：

一種新型共軌噴油器，包括噴油器體、孔板、控制活塞；孔板底部和噴油器體形成高壓油腔a，所述控制活塞位于高壓油腔a內；孔板內設有回油油道，回油油道具有出油節流孔，所述的回油油道與低壓油道之間通過密封面和球閥打開或關閉，同時孔板中設有高壓進油道連接高壓油腔a；其特征在于：所述控制活塞頂部套插入浮動套，所述浮動套通過預緊彈簧抵壓在孔板底部，浮動套頂部設有進油道并具有進油節流孔，用于連接高壓油腔a；控制活塞相對于浮動套具有升程h1；所述浮動套內腔控制活塞上部具有浮動塊，所述浮動塊在浮動套內具有升程h2；升程h2大于升程h1；所述浮動塊升起后頂部和孔板底面將在回油油道入口周圍構成節流環帶。

其進一步特征在于：所述浮動塊底面和控制活塞頂部接觸；所述浮動塊具有外圓柱面；所述浮動套內腔具有階梯狀的內圓柱面，分別和浮動塊外圓柱面及控制活塞頂部圓柱配合，所述浮動塊和浮動套配合的外圓柱面直徑大于控制活塞頂部和浮動套配合的圓柱面直徑。

進一步的：所述浮動套內腔、浮動塊、孔板底部形成了控制腔；所述孔板底部和浮動塊之間設置有支撐彈簧；所述孔板底部具有環型凹槽，所述支撐彈簧端面作用于所述環型凹槽底部；所述浮動塊具有階梯狀圓柱結構，頂部圓柱直徑小于底部圓柱直徑，圓柱交接處為平面結構，支撐彈簧的一端作用于該平面上。

優選的：所述浮動塊頂部為圓弧形、梯形或平面結構，所述浮動塊頂部圓柱直徑大于回油油道入口直徑；浮動套頂部進油道中進油節流孔到孔板底部平面距離小于浮動塊圓柱交接平面到孔板底部平面距離。

所述控制活塞頂部設有凸臺，凸臺外徑大于浮動套底部內圓柱面；控制活塞升程h1為控制活塞頂部凸臺和浮動套底部間的距離。

所述浮動套頂端連接孔板底部，底端連接預緊彈簧，從而在浮動套上施加彈簧預緊力；所述預緊彈簧一端作用于浮動套底部，另一端作用于控制活塞上。

本發明的積極效果是：

本發明公開了一種新型共軌噴油器，浮動套內腔具有階梯狀的內圓柱面，分別和浮動塊外圓柱面及控制活塞頂部圓柱配合，且浮動套一端連接孔板底部另一端連接預緊彈簧；當噴油器噴油時，在浮動塊和孔板底面設有節流環帶產生流動節流，從而大幅度減少噴油器動態回油，減少了供油泵功率損失。同時控制活塞頂部凸臺和浮動套底部間隙小于浮動塊同孔板底部間隙，控制活塞完全升起后浮動塊處于完全浮動狀態，并通過液壓平衡調節浮動塊頂部和孔板底面之間的節流環間隙，保持控制腔壓力穩定，進而改善噴油器性能。因為控制活塞頂部凸臺和浮動套底部間隙小于浮動塊同孔板底部間隙，在控制腔壓力調節過程中，控制活塞凸臺和浮動套底部始終接觸，避免了浮動塊浮動調節產生的控制活塞即針閥升程波動導致的噴油器噴油不穩定。

附圖說明

圖1是本發明的新型共軌噴油器的結構示意圖。

圖2噴油器噴油時油路流向示意圖。

圖中：1-控制活塞；2-預緊彈簧；3-高壓油腔a；4-凸臺；6-浮動套底部；7-浮動套；8-浮動塊；9-油腔b；10-噴油器體；11-支撐彈簧；12-控制腔；13-進油道；14-進油節流孔；16-環型凹槽；17-回油油道；18-出油節流孔；19-孔板；20-球閥；21-高壓進油道；22-節流環帶。

具體實施方式

現在結合附圖對本發明作進一步詳細的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本發明的基本結構，因此其僅顯示與本發明有關的構成。

如圖1所示，一種新型共軌噴油器，包括噴油器體10、孔板19、控制活塞1和浮動塊8、浮動套7；孔板19底部和噴油器體10形成高壓油腔a3，控制活塞1和浮動塊8、浮動套7、支撐彈簧11、預緊彈簧2均位于高壓油腔a3內；孔板19內設有回油油道17，回油油道17具有出油節流孔18，所述回油油道17與低壓油道之間通過密封面和球閥20打開或關閉，同時孔板19中設有高壓進油道21連接高壓油腔a3。浮動塊8、浮動套7內腔、孔板19底面形成了控制腔12，控制腔12中具有支撐彈簧11，支撐彈簧11一端作用于孔板19底部，另一端作用于浮動塊8頂部。孔板19底部具有環型凹槽16，支撐彈簧11端面作用于環型凹槽16底部；浮動塊8具有階梯狀圓柱結構，頂部圓柱直徑小于底部圓柱，圓柱交接處為平面結構，支撐彈簧11的一端作用于該平面上。浮動塊8和控制活塞1頂部均位于浮動套7內腔中，浮動套7內腔具有階梯狀的內圓柱面，分別和浮動塊8外圓柱面及控制活塞1頂部圓柱配合，浮動套7內浮動塊8底面和控制活塞1頂部接觸。對于控制活塞和針閥為一體結構的噴油器，浮動套7分別和浮動塊8外圓柱面及針閥頂部圓柱配合。浮動套7頂端連接孔板19底部，底端連接預緊彈簧2，從而在浮動套7上施加上彈簧預緊力，用于密封控制腔12。浮動套7頂部設有進油道13并具有進油節流孔14，用于連接高壓油腔a3和控制腔12；預緊彈簧2一端作用于浮動套底部6，另一端作用于控制活塞1上；控制活塞1頂部設有凸臺4，凸臺4外徑大于浮動套底部6內圓柱面。控制活塞1頂部凸臺4和浮動套底部6間形成間隙h1小于浮動塊8頂部和孔板19底面間形成間隙h2。

如圖1、2所示，在噴油器開始噴油時，首先球閥20打開，控制腔12內高壓燃油將通過回油油道17流向低壓油道，當控制腔12燃油壓力降低到一定程度，控制活塞1在燃油壓差的作用下將克服預緊彈簧2預緊力推動浮動塊8向上運動。浮動塊8和浮動套7配合的外圓柱面直徑大于控制活塞1頂部和浮動套7配合的圓柱面，在控制活塞1升起過程中，浮動塊8和控制活塞1、浮動套7之間組成的油腔b9的體積將不斷增加，油腔b9中燃油壓力將降低，低于高壓油腔a3。在控制活塞1升起過程中，控制活塞1將一直受到向上的液壓力作用，控制活塞1頂部和浮動塊8底部處于貼合狀態。最終控制活塞1頂部凸臺4將和浮動套底部6接觸，這時控制活塞1將停止向上運動。但因油腔b9中燃油壓力高于控制腔12，同時間隙h1小于間隙h2，所以浮動塊8在慣性及向上液壓力的作用下仍然向上運動。隨著浮動塊8向上運動，油腔b9中燃油壓力將減小，且浮動塊8頂部和孔板19底面將在回油油道17入口周圍構成節流環帶22，回油油道17的出油節流孔18發揮節流作用的同時，控制活塞1頂部和孔板19底面之間節流環帶22也發揮節流作用，導致控制腔12壓力升高。控制腔12壓力升高到一定程度將對浮動塊8產生向下的液壓力，使浮動塊8向下運動。最終，油腔b9中燃油壓力和控制腔壓力間將液力平衡，從而實現通過液壓平衡自動浮動調節浮動塊8和孔板19底面之間的節流環帶22間隙。

所述浮動塊8頂部為圓弧形、梯形或平面結構，所述浮動塊8頂部圓柱直徑大于回油油道17入口直徑，浮動塊8頂部和孔板19底面將在回油油道17入口周圍構成節流環帶22，產生節流效果實現了大幅度減少噴油器動態回油。浮動套7頂部進油道13中進油節流孔14到孔板19底部平面距離小于浮動塊8圓柱交接平面到孔板19底部平面距離，避免浮動塊8升起后堵住進油節流孔。

節流環帶22的存在可以使控制腔12保持更高的燃油壓力，并和油腔b9中燃油壓力維持平衡。當球閥20關閉以后，控制腔12壓力較高，其恢復得將更快，噴油器關閉延遲更短，提高了噴油器噴油靈敏性。控制腔12中燃油壓力變化規律決定了噴油器燃油的噴油量，及影響噴油關閉延遲。浮動塊8在控制活塞1完全升起后處于完全浮動狀態，通過液壓平衡自動浮動調節浮動塊8和孔板19底面之間的節流環帶22間隙，可保持控制腔12壓力穩定，進而改善噴油器性能。

在控制腔12壓力調節即浮動塊8浮動調節節流環帶22間隙過程中，油腔b9中燃油壓力低于高壓油腔a3，控制活塞1將一直受到向上的液壓力作用，液壓力將克服預緊彈簧2的預緊力，始終保持控制活塞1頂部凸臺4和浮動套底部6接觸并保持在最大升程不動，避免了浮動塊8浮動調節產生的控制活塞1即針閥升程波動導致的噴油器噴油不穩定。

在噴油器噴油結束時，球閥20關閉回油油道17，高壓燃油通過進油通道進入控制腔12，控制腔12內燃油壓力迅速升高。首先浮動塊8向下運動，然后和控制活塞1頂部接觸后一同向下運動，并落座關閉噴孔，噴油結束。

以上述依據本發明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內容，相關工作人員完全可以在不偏離本項發明技術思想的范圍內，進行多樣的變更以及修改。本項發明的技術性范圍并不局限于說明書上的內容，必須要根據權利要求范圍來確定其技術性范圍。