本發明涉及汽車高壓共軌噴油技術領域，尤其涉及一種高壓共軌專用噴油裝置。

背景技術：

為了滿足日益嚴格的排放法規，燃油系統的噴射壓力越來越高。隨著噴射壓力的提高，噴油器的動態回油也越來越大。噴油器動態回油量增加，將增加供油泵的能量消耗，降低燃油系統的經濟性。同時更多的高壓燃油泄漏到低壓油路中，將導致噴油器中低壓油路溫度更高，進而影響噴油器工作的穩定性、可靠性。此外，由噴油器的工作原理可知，噴油器是通過控制控制腔中的燃油壓力的上升或下降，從而通過壓力差控制燃油噴油器的控制活塞沿軸向的上下運動。噴油器的設計中為了減小噴油器的噴油延遲，會將噴油器出油量孔和進油量孔流量比設計的比較大。這使控制腔的中燃油壓力降低的幅度較大，從而導致在噴油結束時，控制腔中的燃油壓力恢復較慢，噴油器關閉延遲較長，導致噴油器噴油靈敏性變差，限制了噴油器多次噴射能力的提高。

因此，為了解決上述問題，急需發明一種新的高壓共軌專用噴油裝置。

技術實現要素：

本發明的目的在于：提供一種通過在控制活塞和孔板底面構成節流環帶，實現了大幅度減少噴油器動態回油的同時減小噴油器關閉延遲，進而提高噴油器噴油靈敏性。

本發明提供了下述方案：

一種高壓共軌專用噴油裝置，包括控制活塞、噴油器體、和孔板，所述控制活塞、所述噴油器體和所述孔板構成高壓共軌控制腔；在所述控制活塞頂部和所述孔板底面間形成裝配間隙，所述噴油器體包括針閥，所述針閥的頂部和所述噴油器體之間形成針閥限位間隙；所述孔板底面設置有與出油量孔相通的引流孔，所述高壓共軌控制腔上部設有進油量孔；噴油器噴油過程中，所述控 制活塞升起后，在控制活塞頂部和孔板底面構成節流環帶，產生節流效果，從而大幅度減少噴油器動態回油；所述控制活塞的外表面上和所述溢流孔的內表面上均設有泡沫鋁/泡沫鎳導熱消音層。

優選地，所述控制活塞頂部為圓弧形。

優選地，所述控制活塞頂部圓弧形直徑大于所述控制活塞直徑的3倍。

優選地，所述控制活塞頂部為等腰梯形。

優選地，所述控制活塞頂部梯形的短邊小于引流孔直徑。

優選地，所述控制活塞頂部和孔板底面間裝配間隙小于針閥頂部和噴油器體間的針閥限位間隙0～0.02mm。

優選地，控制活塞完全升起后，通過液壓平衡自動浮動調節控制活塞和孔板底面之間的節流環帶間隙。

優選地，出油量孔和進油量孔流量比為1.3～1.8。

本發明產生的有益效果：

本發明所公開的高壓共軌專用噴油裝置,通過合理設計孔板底面及控制活塞頂部形狀，當噴油器噴油時，在控制活塞和孔板底面形成節流環帶,產生節流效果，從而大幅度減少噴油器動態回油，減少噴油器發熱，減少了供油泵功率損失。同時精確設計孔板底面和控制活塞頭部之間節流環帶間隙，使活塞完全升起后處于完全浮動狀態。進而通過液壓平衡自動浮動調節控制活塞和孔板底面之間的節流環間隙，從而減少因為裝配誤差節流環帶間隙不同導致的控制腔壓力差異，進而改善噴油器裝配一致性?？刂魄灰驗槌鲇土靠住⒖刂苹钊涂装宓酌嬷g的節流環帶的共同作用會使控制腔保持更高的壓力，當電磁閥斷電以后，控制腔壓力恢復的更快，噴油關閉延遲更短，提高了噴油器噴油靈敏性。出油量孔和進油量孔流量比可適當增加，從而減小噴油器關閉延遲同時減小的噴油延遲。

附圖說明

圖1為本發明的高壓共軌專用噴油裝置的結構示意圖；

圖2控制活塞升啟后局部示意圖。

具體實施方式

下面將結合附圖對本發明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描 述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

在本發明的描述中，需要說明的是，術語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。

參見圖1和圖2所示，噴油器的控制活塞7、噴油器體6、孔板11形成了控制腔13。噴油器是通過控制控制腔13中的燃油壓力的上升或下降，進而通過壓力差控制控制活塞7沿軸向的上下運動，從而控制針閥1運動控制噴油過程。通過減小控制活塞7頂部和孔板11底面之間裝配間隙8，當噴油器噴油時，控制活塞7升起后，控制活塞7頂部和孔板底11面之間形成節流環帶15，產生節流效果實現了大幅度減少噴油器動態回油。為了更好地發揮控制活塞7頂部和孔板11之間間隙的節流效果，避免控制活塞7升起后堵住進油量孔12，控制活塞頂7部為圓弧形或為梯形，圓弧直徑大于控制活塞7直徑的3倍，梯形的短邊小于引流孔9直徑。由噴油器的工作原理可知，進出量孔流量比對噴 油器開啟、關閉性能影響很大。本發明中，出油量孔10發揮節流作用的同時，控制活塞7頂部和孔板11底面之間也設計了節流環帶15，發揮節流作用，這將導致控制腔13保持更高的燃油壓力。當電磁閥斷電以后，控制腔壓力較高，其恢復的將更快，噴油關閉延遲更短，提高了噴油器噴油靈敏性。這樣在噴油器的設計初期可以將噴油器出油量孔10和進油量孔12流量比設計相對更大，可增加到1.3～1.8，使噴油器減小關閉延遲的同時減小開啟延遲。

控制腔13中燃油壓力的變化的規律決定了噴油器燃油的噴油量，噴油器控制活塞7頂部和孔板11底面間節流環帶間隙對動態回油量、噴油關閉延遲影響很大。為了減少因為裝配誤差節流環帶15間隙不同導致的控制腔壓力13差異，進而改善噴油器裝配一致性。將控制活塞頂部和孔板底面間裝配間隙8小于針閥限位間隙4的0～0.02mm，使控制活塞7完全升起后處于完全浮動狀態，通過液壓平衡自動浮動調節控制活塞7和孔板1底面之間的節流環帶15間隙。

本實施例中，所述泡沫鋁及其合金質輕，具有吸音、隔熱、減振、吸收沖擊能和電磁波等特性；泡沫鎳由于有連通的氣孔結構和高的氣孔率，因此具有高通氣性、高比表面積和毛細力，多作為功能材料，用于制作流體過濾器、霧化器、催化器、電池電極板和熱交換器等。

本實施例中所述高壓共軌專用噴油裝置,通過合理設計孔板底面及控制活塞頂部形狀，當噴油器噴油時，在控制活塞和孔板底面形成節流環帶,產生節流效果，從而大幅度減少噴油器動態回油，減少噴油器發熱，減少了供油泵功率損失。同時精確設計孔板底面和控制活塞頭部之間節流環帶間隙，使活塞完全升起后處于完全浮動狀態。進而通過液壓平衡自動浮動調節控制活塞和孔板 底面之間的節流環間隙，從而減少因為裝配誤差節流環帶間隙不同導致的控制腔壓力差異，進而改善噴油器裝配一致性?？刂魄灰驗槌鲇土靠?、控制活塞和孔板底面之間的節流環帶的共同作用會使控制腔保持更高的壓力，當電磁閥斷電以后，控制腔壓力恢復的更快，噴油關閉延遲更短，提高了噴油器噴油靈敏性。出油量孔和進油量孔流量比可適當增加，從而減小噴油器關閉延遲同時減小的噴油延遲。

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的范圍。