金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，包括壓力油源、油壓增壓元件、執行元件和低壓蓄能器，壓力油源通過工作油路與油壓增壓元件相連，油壓增壓元件與執行元件相連，執行元件連接用于在油壓達到設定值時進行卸荷的第一卸荷閥組，第一卸荷閥組的泄油口與低壓蓄能器連通并將液壓油泄至低壓蓄能器中。本發明具有能量利用率高、工作穩定可靠、節能環保、生產成本低等優點。
【專利說明】
【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種液壓系統，具體涉及一種金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統。 金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統

【背景技術】
[0002] 金屬擠鍛成型技術是利用金屬塑性成形原理進行壓力加工的一種方法，將經過預 處理的金屬坯料放入模具中，然后在金屬坯料上施加壓力使金屬坯料產生變形并充滿模具 型腔，從而獲得所需要的零件。金屬擠鍛成型技術是一種少切削或無切削加工的先進工藝 技術，利于提高制品的質量，改善制品內部微觀組織和性能，且還具有節約材料、能耗低、應 用范圍廣，生產靈活性大，工藝流程簡單和設備投資少的特點。
[0003] 目前，國內外擠鍛成型技術和擠鍛成型裝備還存在很多應用技術瓶頸，使該技術 不能得到充分的發展。
[0004] 由于金屬坯料塑性變形所需的擠鍛力非常大，液壓系統需要保證提供足夠的能 量，才能滿足擠鍛要求。為達到擠鍛力要求，擠鍛成型裝備中的液壓系統壓力最高可達到 幾十甚至上百兆帕，因此擠鍛成型設備的液壓系統普遍存在以下問題：1、液壓系統的能量 供給要求高，對設備的性能要求高，設備的投資也大；2、為完成從進料到擠鍛再到出料的過 程，系統需要進行卸壓，現有做法是將系統的壓力油直接卸到郵箱中，造成了大量的能量浪 費；3、由于系統工作壓力達到了幾十甚至上百兆帕，這勢必會增大液壓元件的損耗及其性 能的要求，對液壓元件的動作可靠性要求也高，然而現有擠鍛成型設備中液壓元件可選擇 范圍不多，尤其是針對系統泄壓方面，現有的卸荷閥用在擠鍛成型設備時還不能完全避免 憋壓情況的發生，一旦出現憋壓，極有可能導致液壓元器件的損壞，高壓油噴出也容易造成 人員傷亡，存在重大安全隱患。且在現有的擠鍛成型設備中，都是采用組合式閥組進行泄 壓，其存在結構復雜、控制難度大、動作不靈敏、容易出現故障等問題。


【發明內容】

[0005] 本發明要解決的技術問題是克服現有技術存在的不足，提供一種能量利用率高、 工作穩定可靠、節能環保、生產成本低的金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統。
[0006] 為解決上述技術問題，本發明采用以下技術方案： 一種金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，包括壓力油源、油壓增壓元件、執行元件和低 壓蓄能器，所述壓力油源通過工作油路與油壓增壓元件相連，所述油壓增壓元件與執行元 件相連，所述執行元件連接用于在油壓達到設定值時進行卸荷的第一卸荷閥組，所述第一 卸荷閥組的泄油口與所述低壓蓄能器連通并將液壓油泄至所述低壓蓄能器中。
[0007] 作為本發明的進一步改進： 所述第一卸荷閥組包括由電接點壓力表控制通斷的通斷閥。
[0008] 所述油壓增壓元件為增壓缸組，所述增壓缸組包括增壓油缸和執行油缸，所述增 壓油缸的活塞的橫截面積大于所述執行油缸的活塞的橫截面積，所述執行油缸的無桿腔內 設有相配合的增壓活塞，所述增壓油缸的活塞桿與所述增壓活塞相連。
[0009] 所述執行油缸連接有第二卸荷閥組，所述第二卸荷閥組的泄油口與所述低壓蓄能 器連通，所述第二卸荷閥組為由電接點壓力表控制通斷的通斷閥；所述執行油缸還連接有 由壓力油控制閥芯滑動進行卸荷的被動式超壓卸荷閥，所述被動式超壓卸荷閥的泄油口與 所述工作油路或所述低壓蓄能器連通。
[0010] 所述執行元件為單向油缸，所述單向油缸設于所述執行油缸的活塞桿上，所述第 一卸荷閥組的進口與所述單向油缸的無桿腔底部連通。
[0011] 所述執行元件連接有由壓力油控制閥芯滑動進行卸荷的被動式超壓卸荷閥，所述 被動式超壓卸荷閥的泄油口與所述工作油路或所述低壓蓄能器連通。
[0012] 所述被動式超壓卸荷閥包括閥體以及滑設于所述閥體中的閥芯，所述閥芯沿軸向 依次設有第一液壓驅動部、第二液壓驅動部和第三液壓驅動部，所述閥體上設有與工作油 路連通并驅動第一液壓驅動部的第一壓力油腔、與執行元件的工作油腔連通并驅動第二液 壓驅動部的第二壓力油腔以及與工作油路連通并驅動第三液壓驅動部的第三壓力油腔，所 述第二液壓驅動部和第三液壓驅動部的驅動方向為同向并且與第一液壓驅動部的驅動方 向相反，所述第一液壓驅動部的油壓作用面積大于所述第二液壓驅動部的油壓作用面積加 上所述第三液壓驅動部的油壓作用面積之和，所述閥芯通過滑動使所述執行元件的工作油 腔與工作油路連通或斷開。
[0013] 所述閥芯包括滑設于所述閥體中的滑桿部，所述滑桿部的一端形成所述第三液壓 驅動部，所述滑桿部的中部設置凸臺形成所述第二液壓驅動部，所述第一液壓驅動部可拆 卸連接于所述滑桿部的另一端；所述第一壓力油腔和第三壓力油腔分別位于所述閥芯的兩 端，所述第二壓力油腔位于所述閥芯的中部。
[0014] 所述閥體上設有排油通道，所述排油通道連通所述閥體與滑桿部配合的內腔；所 述排油通道設于靠近第一壓力油腔的位置處；所述閥體與閥芯之間設有通過彈性力壓緊閥 芯的彈性元件；所述第三壓力油腔設有可使所述執行元件的工作油腔與工作油路連通的通 斷口，所述第三液壓驅動部的端部隨閥芯滑動使所述通斷口開啟或關閉；所述第三液壓驅 動部的端部與所述通斷口通過圓錐面接觸配合。
[0015] 所述低壓蓄能器連接有在超壓時進行卸荷的第三卸荷閥組，所述第三卸荷閥組包 括插裝閥、用于控制所述插裝閥啟閉的電磁閥以及用于控制所述電磁閥的電接點壓力表， 所述電接點壓力表設于與低壓蓄能器的壓力油腔相連通的油路上。
[0016] 與現有技術相比，本發明的優點在于：本發明金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統， 通過油壓增壓元件對執行元件進行增壓，執行元件在工作過程中，當其工作油壓超壓達到 設定值時，第一卸荷閥組可對執行元件進行卸荷，以保證工作的可靠性，并避免損壞液壓系 統；同時，第一卸荷閥組卸出的高壓油排至系統的低壓蓄能器中，通過低壓蓄能器儲存并供 給系統的低壓工作元件，使高壓油得到重復利用，減少了對系統的供能要求，達到了節能環 保的目的，也降低了生產成本。尤其是針對金屬塑性擠鍛成型設備的高壓工作環境，該液壓 系統可以大大提高能量的利用率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0017] 圖1為本發明金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統的原理圖。
[0018] 圖2為本發明金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統中油壓增壓元件和執行元件的 剖視結構示意圖。
[0019] 圖3為本發明金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統中被動式超壓卸荷閥的剖視結 構示意圖。
[0020] 圖4為本發明金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統中被動式超壓卸荷閥的閥芯的 主剖視結構示意圖。
[0021] 圖例說明： 1、被動式超壓卸荷閥；11、閥體；111、第一壓力油腔；112、第二壓力油腔；113、第三壓 力油腔；114、通斷口；12、閥芯；121、第一液壓驅動部；122、第二液壓驅動部；123、第三液壓 驅動部；13、彈性元件；14、排油通道；2、壓力油源；3、油壓增壓元件；31、增壓油缸；32、執 行油缸；33、增壓活塞；4、執行元件；5、工作油路；6、第一卸荷閥組；7、第二卸荷閥組；8、低 壓蓄能器；9、第三卸荷閥組。

【具體實施方式】
[0022] 以下結合附圖和具體實施例對本發明作進一步詳細說明。
[0023] 如圖1和圖2所示，本發明金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，包括壓力油源2、 油壓增壓元件3、執行元件4和低壓蓄能器8,其中，壓力油源2為油泵或液壓站；油壓增壓 元件3為增壓缸組，增壓缸組包括增壓油缸31和執行油缸32,增壓油缸31的活塞的橫截 面積大于執行油缸32的活塞的橫截面積，執行油缸32的無桿腔內設有相配合的增壓活塞 33,增壓油缸31的活塞桿與增壓活塞33相連；執行元件4為單向油缸，單向油缸設于執行 油缸32的活塞桿上，第一卸荷閥組6的進口與單向油缸的無桿腔底部連通；低壓蓄能器8 的蓄能壓力小于工作油路5的壓力，可以將低壓油供給至系統的低壓工作元件，其為現有 的氣液式蓄能器，其在封閉的腔體內設置活塞式配合的隔開板，隔開板將腔體分隔成兩個 腔室，在其中一個腔室為注入壓縮氣體的儲氣腔，另一個腔室為用于儲存壓力油的蓄油腔； 執行元件4為單向油缸，單向油缸設于執行油缸32的活塞桿上，第一卸荷閥組6的進口與 單向油缸的無桿腔底部連通。壓力油源2通過工作油路5與增壓油缸31的無桿腔相連進 行供油，執行元件4連接用于在油壓達到設定值時進行卸荷的第一卸荷閥組6,第一卸荷閥 組6的泄油口與低壓蓄能器8連通，在卸荷時將高壓油排放到低壓蓄能器8的蓄油腔內，該 第一卸荷閥組6為由電接點壓力表控制通斷的通斷閥，例如，采用電接點壓力表、電磁閥及 插裝閥的組合，由電接點壓力表檢測壓力，再通過電磁閥控制插裝閥通斷。
[0024] 打開通斷閥可以將壓力油注入單向油缸內，單向油缸的伸縮桿伸出，再關閉通斷 閥可使單向油缸的伸縮桿保持伸出狀態，電接點壓力表可檢測單向油缸的壓力油腔內的油 壓，再根據該油壓是否達到設定的壓力值(該設定的壓力值根據實際工況設定）來相應控制 通斷閥的通斷，工作時單向油缸的壓力油腔內的油壓會升高，由于油壓增壓元件3的作用 使單向油缸內的油壓比系統工作油路5的油壓大，當達到電接點壓力表的設定值后，電接 點壓力表控制通斷閥打開對單向油缸進行卸荷，以保證工作的可靠性，并避免損壞液壓系 統；通斷閥直接將壓力油排放到低壓蓄能器8中，再次被利用驅動液壓系統的低壓工作元 件，這樣，減少了對系統的供能要求，達到了節能環保的目的，也降低了生產成本。尤其是針 對金屬塑性擠鍛成型設備的高壓工作環境，該液壓系統可以大大提高能量的利用率。
[0025] 本實施例中，執行油缸32連接有第二卸荷閥組7,第二卸荷閥組7為由電接點壓力 表控制通斷的通斷閥，其工作原理與第一卸荷閥組6相同，其也采用電接點壓力表、電磁閥 及插裝閥的組合。通過設置第二卸荷閥組7,可對執行油缸32實施保護，避免出現因憋壓而 造成的各種問題。該第二卸荷閥組7的泄油口也與低壓蓄能器8連通，其將執行油缸32超 壓時的壓力油排放到低壓蓄能器8中。
[0026] 本實施例中，低壓蓄能器8還連接有在超壓時進行卸荷的第三卸荷閥組9,第三 卸荷閥組9包括插裝閥、用于控制插裝閥啟閉的電磁閥以及用于控制電磁閥的電接點壓力 表，電接點壓力表設于與低壓蓄能器8的壓力油腔相連通的油路上，具體是設在低壓蓄能 器8的進油管道上。插裝閥也從低壓蓄能器8的進油管道取控制油，正常情況下，電磁閥使 插裝閥的控制油腔與控制油(進油管道）連通，插裝閥保持斷開；當電接點壓力表檢測到低 壓蓄能器8的壓力達到或超過其設定值時，控制電磁閥動作使插裝閥的控制油腔與油箱連 通，插裝閥打開將低壓蓄能器8的液壓油排放到郵箱，直至低壓蓄能器8的壓力低于電接點 壓力表的設定值，電接點壓力表再次控制電磁閥使插裝閥的控制油腔與控制油連通，將插 裝閥關閉。通過設置電接點壓力表的設定值即實現控制低壓蓄能器8的壓力，使其壓力始 終保持在該設定值。
[0027] 本實施例中，執行元件4連接有由壓力油控制閥芯12滑動進行卸荷的被動式超 壓卸荷閥1，被動式超壓卸荷閥1的泄油口與工作油路5連通。如圖3和圖4所示，上述被 動式超壓卸荷閥1包括閥芯12和閥體11，閥芯12滑設于閥體11中，閥芯12為回轉體，閥 體11上與閥芯12配合的內腔為圓柱腔體。閥芯12沿軸向依次設有第一液壓驅動部121、 第二液壓驅動部122和第三液壓驅動部123,閥體11上設有第一壓力油腔111、第二壓力油 腔112和第三壓力油腔113,其中，第一壓力油腔111與工作油路5連通，第一壓力油腔111 與第一液壓驅動部121配合驅動閥芯12滑動，第二壓力油腔112與執行元件4的工作油腔 (單向油缸的無桿腔）連通，第二壓力油腔112與第二液壓驅動部122配合驅動驅動閥芯12 滑動，第三壓力油腔113與工作油路5連通，第三壓力油腔113與第三液壓驅動部123配合 驅動第三液壓驅動部123驅動閥芯12滑動。第二壓力油腔112和第三壓力油腔113的驅 動方向為同向，并且與第一壓力油腔111的驅動方向相反，且第一液壓驅動部121的液壓驅 動面積大于第二液壓驅動部122的液壓驅動面積加上第三液壓驅動部123的液壓驅動面積 之和。閥芯12根據第一液壓驅動部121、第二液壓驅動部122和第三液壓驅動部123所受 的驅動力情況相應滑動，閥芯12通過滑動使執行元件4的工作油腔與工作油路5連通或斷 開。上述油壓作用面積是指各壓力油腔驅動相應液壓驅動部的實際驅動面積。
[0028] 本實施例中，第三壓力油腔113設有可使執行元件4的工作油腔與工作油路5連 通的通斷口 114,第三液壓驅動部123的端部隨閥芯12滑動使通斷口 114開啟或關閉。具 體是，通斷口 114位于第三壓力油腔113和第二壓力油腔112之間，第三液壓驅動部123的 端部和通斷口 114均設有圓錐面，閥芯12滑動時，可使第三液壓驅動部123的端部的圓錐 面與通斷口 114的圓錐面貼合形成一個環形封閉面，將通斷口 114關閉，或者使第三液壓驅 動部123的端部遠離通斷口 114,將通斷口 114開啟。當第一液壓驅動部121所受的驅動 力大于第二液壓驅動部122所受的驅動力和第三液壓驅動部123所受的驅動力之和時，閥 芯12向關閉通斷口 114的方向滑動，使第三液壓驅動部123的端面與通斷口 114貼合將通 斷口 114關閉，第二壓力油腔112和第三壓力油腔113不連通；當第一液壓驅動部121所受 的驅動力小于第二液壓驅動部122所受的驅動力和第三液壓驅動部123所受的驅動力之和 時，閥芯12向打開通斷口 114的方向滑動，第三液壓驅動部123的端面與通斷口 114脫離， 通斷口 114將第二壓力油腔112和第三壓力油腔113連通，此時，被動式超壓卸荷閥1進行 卸荷，執行元件4的工作油腔中的高壓油通過第二壓力油腔112排放到工作油路5中。
[0029] 本實施例中，閥體11與閥芯12之間設有彈性元件13,彈性元件13為伸縮彈簧，該 伸縮彈簧壓設在第一壓力油腔111的內壁和閥芯12之間，在第一壓力油腔111、第二壓力油 腔112和第三壓力油腔113不通入壓力油的情況下，伸縮彈簧彈性壓緊閥芯12,使閥芯12 處在關閉通斷口 114的位置。
[0030] 本實施例中，閥芯12包括滑設于閥體11中的滑桿部，滑桿部的一端形成第三液壓 驅動部123,滑桿部的中部設置環形凸臺形成第二液壓驅動部122,第一液壓驅動部121和 滑桿部為分體結構，第一液壓驅動部121裝設于第一壓力油腔111中，第一液壓驅動部121 直接與滑桿部的另一端相抵。第一壓力油腔111和第三壓力油腔113分別位于閥芯12的 兩端，第二壓力油腔112位于閥芯12的中部。
[0031] 本實施例中，閥體11上還設有排油通道14,排油通道14連通閥體11與滑桿部配 合的內腔，且排油通道14設于靠近第一壓力油腔111的位置處。該排油通道14可將從第二 壓力油腔112滲向第一壓力油腔111的高壓油排出，進行卸壓，避免影響第一壓力油腔111 內的壓力，保證了工作的可靠性和準確性。
[0032] 被動式超壓卸荷閥1的工作原理： 如圖4所示，第一液壓驅動部121的油壓作用面積為Si，第二液壓驅動部122的油壓作 用面積為（S2 - S3)，第三液壓驅動部123的油壓作用面積為S3。假設系統壓力油路(工作油 路5)的油壓為Pi，執行元件4的工作油壓為P 2，不考慮第三液壓驅動部123與凸臺的貼合 面積以及彈性元件13的彈性壓緊力。
[0033] 被動式超壓卸荷閥1的關閥力為PA，開閥力為P2 (S2 - S3) + PiS3，要使閥芯12 打開，就須使PA < P2 (S2 - S3)+ Ρ#3，由于第一液壓驅動部121的油壓作用面積大于第 二液壓驅動部122的油壓作用面積加上第三液壓驅動部123的油壓作用面積之和，也即Si >(S 2 - S3)+ S3,因此，只有在己> Pi的情況下才能使P& < P2 (S2 - S3)+ Ρ#3。這樣， 被動式超壓卸荷閥1可使執行元件4具有比系統壓力油路的油壓更高的工作油壓，當執行 元件4的工作油壓Ρ 2達到足夠高，使Ρ& < P2 (S2 - S3) + ΡΑ時，才會驅動閥芯12打開 進行卸荷。執行元件4背壓的大小由SpS2、S3的大小決定，但在設計制作時，可只改變Si的 大小，這也是將閥芯12的第一液壓驅動部121制成分離的滑動件的目的，便于制作具有不 同背壓的被動式超壓卸荷閥1。
[0034] 上述被動式超壓卸荷閥1，采用三個壓力油腔與三個液壓驅動部配合驅動閥芯12 滑動來控制卸荷，通過合理設置各液壓驅動部的液壓驅動面積可控制卸荷的壓力，也即控 制執行元件4的最高工作壓力，既可保證執行元件4具有比工作油路5更高的工作壓力，又 可在執行元件4的工作油腔中的高壓油超壓時，通過驅動閥芯12滑動進行卸荷；同時，其卸 荷是將執行元件4的工作油腔中的高壓油排放到工作油路5中，使液壓能得到重復利用，降 低了系統供能的要求，達到了節能環保的目的，也降低了生產成本；其通過液壓驅動的機械 式結構實現開啟和關閉動作，不會出現不動作或者動作失誤的情況，保證了工作的可靠性。 該被動式超壓卸荷閥1可直接安裝應用到需要將高壓油路的高壓油卸荷到低壓油路的液 壓系統中，只需將各壓力油腔直接與液壓系統中的壓力油相連，不需要設置其他輔助的液 壓元件和電氣元件，具有結構簡單、易于制作、動作靈敏、使用安全可靠、控制方便等優點。
[0035] 本實施例中，如圖1所示，執行油缸32也連接有被動式超壓卸荷閥1，其連接方式 與單向油缸的被動式超壓卸荷閥1的連接方式類似，同時被動式超壓卸荷閥1的泄油口也 與工作油路5連通，在此不再贅述。在其他實施例中，單向油缸和執行油缸32的泄油口也 均可連接到低壓蓄能器8。
[0036] 本發明的金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統的工作原理： 系統的油泵或液壓站工作通過工作油路5對增壓油缸31注入壓力油，增壓油缸31動 作并通過增壓活塞33驅動執行油缸32動作，由于增壓油缸31的活塞的橫截面積大于執行 油缸32的活塞的橫截面積，執行油缸32驅動單向油缸工作時其油壓可以被增壓到比工作 油路5中的油壓更高，單向油缸內的油壓也比工作油路5中的油壓更高。在正常情況下，當 單向油缸內的油壓升高到電接點壓力表設定的壓力值時，電接點壓力表控制通斷閥打開進 行卸壓，將單向油缸內的高壓油排放到低壓蓄能器8中。當電接點壓力表或通斷閥出現故 障無法進行正常卸荷時，也就是單向油缸內油壓會超過電接點壓力表設定的壓力值出現憋 壓時，隨著單向油缸內油壓的繼續升高，達到被動式超壓卸荷閥1的卸荷壓力值(該卸荷壓 力值比電接點壓力表設定的壓力值要大)后，使被動式超壓卸荷閥1的閥芯12打開，進而將 單向油缸內的高壓油排放到工作油路5中，使單向油缸內的油壓不會超過其設定的卸荷壓 力值。
[0037] 以上所述僅是本發明的優選實施方式，本發明的保護范圍并不僅局限于上述實施 例。對于本【技術領域】的技術人員來說，在不脫離本發明技術構思前提下所得到的改進和變 換也應視為本發明的保護范圍。
【權利要求】
1. 一種金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，包括壓力油源（2)、油壓增壓元件（3)、執 行元件（4)和低壓蓄能器（8)，所述壓力油源（2)通過工作油路（5)與油壓增壓元件（3)相 連，所述油壓增壓元件（3)與執行元件（4)相連，其特征在于：所述執行元件（4)連接用于在 油壓達到設定值時進行卸荷的第一卸荷閥組（6)，所述第一卸荷閥組（6)的泄油口與所述 低壓蓄能器（8)連通并將液壓油泄至所述低壓蓄能器（8)中。
2. 根據權利要求1所述的金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，其特征在于：所述第一 卸荷閥組（6)包括由電接點壓力表控制通斷的通斷閥。
3. 根據權利要求1所述的金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，其特征在于：所述油壓 增壓元件（3)為增壓缸組，所述增壓缸組包括增壓油缸（31)和執行油缸（32)，所述增壓油 缸（31)的活塞的橫截面積大于所述執行油缸（32)的活塞的橫截面積，所述執行油缸（32) 的無桿腔內設有相配合的增壓活塞（33)，所述增壓油缸（31)的活塞桿與所述增壓活塞 (33)相連。
4. 根據權利要求3所述的金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，其特征在于：所述執行 油缸（32)連接有第二卸荷閥組（7)，所述第二卸荷閥組（7)的泄油口與所述低壓蓄能器（8) 連通，所述第二卸荷閥組（7)為由電接點壓力表控制通斷的通斷閥；所述執行油缸（32)還 連接有由壓力油控制閥芯（12)滑動進行卸荷的被動式超壓卸荷閥（1)，所述被動式超壓卸 荷閥（1)的泄油口與所述工作油路（5)或所述低壓蓄能器（8)連通。
5. 根據權利要求3所述的金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，其特征在于：所述執行 元件（4)為單向油缸，所述單向油缸設于所述執行油缸（32)的活塞桿上，所述第一卸荷閥 組（6)的進口與所述單向油缸的無桿腔底部連通。
6. 根據權利要求1至5中任意一項所述的金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，其特征 在于：所述執行元件（4)連接有由壓力油控制閥芯（12)滑動進行卸荷的被動式超壓卸荷閥 (1)，所述被動式超壓卸荷閥（1)的泄油口與所述工作油路（5)或所述低壓蓄能器（8)連通。
7. 根據權利要求6所述的金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，其特征在于：所述被動 式超壓卸荷閥（1)包括閥體（11)以及滑設于所述閥體（11)中的閥芯（12 )，所述閥芯（12 ) 沿軸向依次設有第一液壓驅動部（121)、第二液壓驅動部（122)和第三液壓驅動部（123)， 所述閥體（11)上設有與工作油路（5)連通并驅動第一液壓驅動部（121)的第一壓力油 腔（111)、與執行元件（4)的工作油腔連通并驅動第二液壓驅動部（122)的第二壓力油腔 (112)以及與工作油路（5)連通并驅動第三液壓驅動部（123)的第三壓力油腔（113)，所述 第二液壓驅動部（122)和第三液壓驅動部（123)的驅動方向為同向并且與第一液壓驅動部 (121)的驅動方向相反，所述第一液壓驅動部（121)的油壓作用面積大于所述第二液壓驅動 部（122)的油壓作用面積加上所述第三液壓驅動部（123)的油壓作用面積之和，所述閥芯 (12)通過滑動使所述執行元件（4)的工作油腔與工作油路（5)連通或斷開。
8. 根據權利要求7所述的金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，其特征在于：所述閥芯 (12)包括滑設于所述閥體（11)中的滑桿部，所述滑桿部的一端形成所述第三液壓驅動部 (123)，所述滑桿部的中部設置凸臺形成所述第二液壓驅動部（122)，所述第一液壓驅動部 (121)可拆卸連接于所述滑桿部的另一端；所述第一壓力油腔（111)和第三壓力油腔（113) 分別位于所述閥芯（12)的兩端，所述第二壓力油腔（112)位于所述閥芯（12)的中部。
9. 根據權利要求7所述的金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，其特征在于：所述閥體 (11)上設有排油通道（14)，所述排油通道（14)連通所述閥體（11)與滑桿部配合的內腔；所 述排油通道（14)設于靠近第一壓力油腔（111)的位置處；所述閥體（11)與閥芯（12)之間 設有通過彈性力壓緊閥芯（12)的彈性元件（13);所述第三壓力油腔（113)設有可使所述執 行元件（4)的工作油腔與工作油路（5)連通的通斷口（ 114)，所述第三液壓驅動部（123)的 端部隨閥芯（12)滑動使所述通斷口（ 114)開啟或關閉；所述第三液壓驅動部（123)的端部 與所述通斷口（114)通過圓錐面接觸配合。
10.根據權利要求1至5中任一項所述的金屬塑性擠鍛成型設備的液壓系統，其特征 在于：所述低壓蓄能器（8)連接有在超壓時進行卸荷的第三卸荷閥組（9)，所述第三卸荷閥 組（9)包括插裝閥、用于控制所述插裝閥啟閉的電磁閥以及用于控制所述電磁閥的電接點 壓力表，所述電接點壓力表設于與低壓蓄能器（8)的壓力油腔相連通的油路上。
【文檔編號】F15B15/16GK104088824SQ201410349426
【公開日】2014年10月8日 申請日期:2014年7月22日 優先權日:2014年7月22日
【發明者】龍西新 申請人:株洲市文佳實業有限公司