本發明涉及材料成型工程技術領域，尤其涉及一種圓形沖壓件的數控沖壓機床。

背景技術：

沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓件是借助于常規或專用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術。而傳統圓形沖壓件的制作成本高，沖壓件的周邊參差不齊，還需要另外進行加工打磨，不僅影響使用性能，同時耗費人力，制作效率低。

技術實現要素：

本發明的目的是為了解決現有技術中存在的缺點，而提出的一種圓形沖壓件的數控沖壓機床。

為了實現上述目的，本發明采用了如下技術方案：

一種圓形沖壓件的數控沖壓機床，包括支撐架和傳送機構，所述支撐架安裝于傳送機構的后側，所述支撐架頂端靠近傳送機構的一側設有安裝座，所述安裝座的頂端設有第一伸縮電機，所述安裝座的底端連接有第一伸縮桿，所述第一伸縮桿的一端延伸至安裝座的頂端，且第一伸縮桿與第一伸縮電機的輸出軸連接，所述第一伸縮桿的另一端轉動連接有第一轉軸，所述第一轉軸的另一端安裝有磨頭座，所述磨頭座上靠近傳送機構的一側嵌裝有紅外線傳感器，所述紅外線傳感器的一側設有磨頭，所述傳送機構包括傳送帶、第二轉軸和傳送電機，所述傳送帶上設有通孔，所述第二轉軸位于傳送帶之間，且第二轉軸與傳送電機的輸出軸連接，所述傳送機構底端的兩側均設有支撐柱，所述傳送機構內設有支撐塊，所述支撐塊內設有第二伸縮電機，所述支撐塊的頂端設有第二伸縮桿，且第二伸縮桿與第二伸縮電機的輸出軸連接，所述傳送帶的頂端設有圓形模具，所述圓形模具的一側設有待加工件，所述圓形模具內設有加工件，所述加工件的中間位置設有圓孔，所述圓孔位于第二伸縮桿的上方。

優選的，所述第二伸縮桿與通孔相配合，所述第二伸縮桿的頂端還設置有卡柱，所述卡柱的直徑小于第二伸縮桿的直徑，且卡柱與圓孔相配合。

優選的，所述第一伸縮桿為空腔結構，所述第一伸縮桿內設有轉動電機，且轉動電機的輸出軸與第一轉軸連接。

優選的，所述支撐架的一側設有控制裝置，所述控制裝置的輸入端與紅外線傳感器連接，所述控制裝置的輸出端分別與第一伸縮電機、轉動電機、傳送電機和第二伸縮電機電連接。

本發明中的有益效果是：設計合理，操作方便，利用紅外線傳感器感應對加工件進行自動定位，智能化程度高；再利用卡柱與圓孔相互配合，將半成型的加工件通過第二伸縮桿頂到圓形模具的上方；利用第一伸縮桿和第一轉軸對磨頭不同位置的調整，滿足對不同加工件的打磨，不僅增加了該沖壓件的使用性能，同時保證了制作的精準度，有效的提高了工作效率。

附圖說明

圖1為本發明提出的一種圓形沖壓件的數控沖壓機床的前視結構示意圖；

圖2為本發明提出的一種圓形沖壓件的數控沖壓機床的原理框圖。

圖中：1支撐架、2傳送帶、3傳送機構、4支撐柱、5第一伸縮電機、6第一伸縮桿、7轉動電機、8第一轉軸、9磨頭座、10磨頭、11紅外線傳感器、12通孔、13圓孔、14加工件、15圓形模具、16第二伸縮桿、17待加工件、18支撐塊、19第二伸縮電機。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。

實施例

參照圖1-2，一種圓形沖壓件的數控沖壓機床，包括支撐架1和傳送機構3，支撐架1安裝于傳送機構3的后側，支撐架1頂端靠近傳送機構3的一側設有安裝座，安裝座的頂端設有第一伸縮電機5，安裝座的底端連接有第一伸縮桿6，第一伸縮桿6的一端延伸至安裝座的頂端，且第一伸縮桿6與第一伸縮電機5的輸出軸連接，第一伸縮桿6的另一端轉動連接有第一轉軸8，第一轉軸8的另一端安裝有磨頭座9，磨頭座9上靠近傳送機構3的一側嵌裝有紅外線傳感器11，紅外線傳感器11的一側設有磨頭10，傳送機構3包括傳送帶2、第二轉軸和傳送電機，傳送帶2上設有通孔12，第二轉軸位于傳送帶2之間，且第二轉軸與傳送電機的輸出軸連接，傳送機構3底端的兩側均設有支撐柱4，傳送機構3內設有支撐塊18，支撐塊18內設有第二伸縮電機19，支撐塊18的頂端設有第二伸縮桿16，且第二伸縮桿16與第二伸縮電機19的輸出軸連接，傳送帶2的頂端設有圓形模具15，圓形模具15的一側設有待加工件17，圓形模具15內設有加工件14，加工件14的中間位置設有圓孔13，圓孔13位于第二伸縮桿16的上方。本發明中的有益效果是：設計合理，操作方便，利用紅外線傳感器11感應對加工件14進行自動定位，智能化程度高；再利用卡柱與圓孔13相互配合，將半成型的加工件14通過第二伸縮桿16頂到圓形模具15的上方；利用第一伸縮桿6和第一轉軸8對磨頭10不同位置的調整，滿足對不同加工件14的打磨，不僅增加了該沖壓件的使用性能，同時保證了制作的精準度，有效的提高了工作效率。

第二伸縮桿16與通孔12相配合，第二伸縮桿16的頂端還設置有卡柱，卡柱的直徑小于第二伸縮桿16的直徑，且卡柱與圓孔13相配合，第一伸縮桿6為空腔結構，第一伸縮桿6內設有轉動電機7，且轉動電機7的輸出軸與第一轉軸8連接，支撐架1的一側設有控制裝置，控制裝置的輸入端與紅外線傳感器11連接，控制裝置的輸出端分別與第一伸縮電機5、轉動電機7、傳送電機和第二伸縮電機19電連接。本發明中的有益效果是：設計合理，操作方便，利用紅外線傳感器11感應對加工件14進行自動定位，智能化程度高；再利用卡柱與圓孔13相互配合，將半成型的加工件14通過第二伸縮桿16頂到圓形模具15的上方；利用第一伸縮桿6和第一轉軸8對磨頭10不同位置的調整，滿足對不同加工件14的打磨，不僅增加了該沖壓件的使用性能，同時保證了制作的精準度，有效的提高了工作效率。

示例一：工作時，控制裝置先控制傳送電機驅動第二轉軸轉動帶動傳送帶2對加工件14傳送，當傳送至紅外線傳感器11的下方，紅外線傳感器11將感應到的信號傳遞到控制裝置，控制裝置控制傳送電機停止輸出，再利用卡柱與圓孔13相互配合，將半成型的加工件14通過第二伸縮桿16頂到圓形模具15的上方；之后根據加工件14的高度，利用第一伸縮電機5驅動第一伸縮桿6調節磨頭10進行打磨的位置；再通過轉動電機7驅動第一轉軸8轉動，對加工件14進行自動定位打磨，智能化程度高；制作完成后，繼續對待加工件17進行相同的制作和打磨，同時增加了該沖壓件的使用性能，還保證了制作的精準度，有效的提高了工作效率。

以上所述，僅為本發明較佳的具體實施方式，但本發明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明揭露的技術范圍內，根據本發明的技術方案及其發明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。