本發明涉及泵類技術領域，尤其涉及一種泵體結構。

背景技術：

柱塞泵一般分為單柱塞泵、臥式柱塞泵、軸向柱塞泵和徑向柱塞泵。1、單柱塞泵：單柱塞泵結構組成主要有偏心輪、柱塞、彈簧、泵體、兩個單向閥。柱塞與泵體孔之間形成密閉容積。偏心輪旋轉一轉，柱塞上下往復運動一次，向下運動吸油，向上運動排油。泵每轉一轉排出的油液體積稱為排量，排量只與泵的結構參數有關。2、臥式柱塞泵：臥式柱塞泵是由幾個柱塞并列安裝，用1根曲軸通過連桿滑塊或由偏心軸直接推動柱塞做往復運動，實現吸、排液體的液壓泵。它們也都采用閥式配流裝置，而且大多為定量泵。煤礦液壓支架系統中的乳化液泵一般都是臥式柱塞泵。3、軸向柱塞泵：軸向柱塞泵是活塞或柱塞的往復運動方向與泵體中心軸平行的柱塞泵。軸向柱塞泵利用與傳動軸平行的柱塞在柱塞孔內往復運動所產生的容積變化來進行工作的。由于柱塞和柱塞孔都是圓形零件，加工時可以達到很高的精度配合，因此容積效率高。4、直軸斜盤式柱塞泵：直軸斜盤式柱塞泵分為壓力供油型和自吸油型兩種。壓力供油型液壓泵大都是采用有氣壓的油箱，靠氣壓供油的液壓油箱，在每次啟動機器之后，必須等液壓漬箱達到使用氣壓后，才能操作機械。如液壓油箱的氣壓不足時就啟動機器，會對液壓泵內的與滑靴造成拉脫現象，出會造成泵體內回程板與壓板的非正常磨損。5、徑向柱塞泵：徑向柱塞泵可分為閥配流與軸配流兩大類。閥配流徑向柱塞泵存在故障率高、效率低等缺點。6、液壓柱塞泵：液壓柱塞泵靠氣壓供油的液壓油箱，在每次啟動機器后，必須等液壓油箱達到使用氣壓后，才能操作機械。

目前柱塞泵中的柱塞在實現吸油排油的過程中，柱塞易受到氣蝕，從而在柱塞的前端面上產生溝槽或凹槽，降低柱塞的使用壽命。

技術實現要素：

本發明為了克服現有技術中的不足，提供了一種泵體結構。

本發明是通過以下技術方案實現：

一種泵體結構，包括泵體、泵蓋，所述泵蓋安裝在所述泵體的一側，所述泵體內開設有第一柱塞通道和第二柱塞通道，所述泵蓋內開設有第一柱塞孔和第二柱塞孔，在所述第一柱塞通道內安裝有第一柱塞，在所述第二柱塞通道內安裝有第二柱塞，所述第一柱塞的前端面開設有第一弧形槽，并在所述第一弧形槽的兩端開設有第一引流孔；所述第二柱塞的前端面開設有第二弧形槽，并在所述第二弧形槽的兩端開設有第二引流孔。

作為本發明的優選技術方案，所述第一弧形槽和第二弧形槽的大小相同，所述第一引流孔和第二引流孔的大小相同。

作為本發明的優選技術方案，所述第一柱塞孔與第一柱塞通道相通，所述第二柱塞孔與第二柱塞通道相通，所述第一柱塞通道和第二柱塞通道的大小相同，所述第一柱塞孔和第二柱塞孔的大小相同。

與現有的技術相比，本發明的有益效果是：本發明通過在第一柱塞和第二柱塞上開設有第一弧形槽、第二弧形槽，并開設有第一引流孔和第二引流孔，能夠提高柱塞的抗氣蝕能力，增強其使用壽命。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

具體實施方式

為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。

請參閱圖1，圖1為本發明的結構示意圖。

所述一種泵體結構，包括泵體1、泵蓋2，所述泵蓋2安裝在所述泵體1的一側，所述泵體1內開設有第一柱塞通道11和第二柱塞通道12，所述泵蓋2內開設有第一柱塞孔21和第二柱塞孔22，在所述第一柱塞通道11內安裝有第一柱塞111，在所述第二柱塞通道12內安裝有第二柱塞112，所述第一柱塞孔21與第一柱塞通道11相通，所述第二柱塞孔22與第二柱塞通道12相通，所述第一柱塞通道11和第二柱塞通道12的大小相同，所述第一柱塞孔21和第二柱塞孔22的大小相同。

所述第一柱塞111的前端面開設有第一弧形槽3，并在所述第一弧形槽3的兩端開設有第一引流孔4；所述第二柱塞112的前端面開設有第二弧形槽5，并在所述第二弧形槽5的兩端開設有第二引流孔6。通過在第一柱塞和第二柱塞上開設有第一弧形槽、第二弧形槽，并開設有第一引流孔和第二引流孔，能夠提高柱塞的抗氣蝕能力，增強其使用壽命。

在本實施例中：所述第一弧形槽3和第二弧形槽5的大小相同，所述第一引流孔4和第二引流孔6的大小相同。

以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。