本發明涉及商用汽車彈簧懸架結構，尤其涉及一種復合材料板簧結構。

背景技術：

目前國內商用車大都用縱置鋼板彈簧懸架，鋼板彈簧是縱置鋼板彈簧懸架中應用最廣泛的一種彈性元件，它是由若干片等寬但不等長的合金彈簧片組合而成的一根近似等強度的彈性梁，鋼板彈簧結構簡單，成本低廉，維修方便，并且能夠起到導向的作用，片與片之間的摩擦也可以有一定的阻尼作用。但是商用車非獨立懸架采用的鋼板彈簧具有重量大、舒適性差等缺點，另鋼板彈簧會出現突然斷裂故障引起安全事故。汽車發展越來越重視節能、環保、安全，同時顧客對商用車舒適性要求越高，鋼板彈簧的應用越來越不符合商用車技術發展趨勢。

采用復合材料板簧取代鋼板彈簧，將成為國內汽車行業的一種新型發展趨勢。目前國內有部分汽車廠商已經開始著手進行復合材料板簧的研發，在復合材料的新材料工藝等方面已取得有效成果。目前復合材料板簧的本體是由玻璃纖維模壓而成，中國專利CN 203836045 U、中國專利申請CN 102642303 A均介紹了玻璃纖維模壓成型復核材料板簧的技術。

中國專利申請CN 104999877 A介紹了當前復合材料板簧的典型結構：復合材料板簧中間端設置上下墊塊，上下墊塊與板簧本體的連接通過中心螺栓螺母鎖緊，板簧本體中間部位鉆孔，用于螺栓的穿孔；復合材料板簧本體兩端與金屬卷耳的連接，采用螺栓螺母外加粘結劑的方式。

然而現有技術中的復合材料板簧結構并未意識到復合材料板簧本體的玻璃纖維是連續性的，模壓成一體后，如在本體中間部位鉆孔，容易造成復合材料板簧的應力集中，乃至強度下降。此外，本體端頭與金屬卷耳需要有一定的接觸面積，才能保證膠粘的作用，這樣造成卷耳與本體的接觸部位很多，一方面造成金屬用料大，重量高，另一方面連接強度仍有拔脫風險。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種復合材料板簧結構，以解決現有技術中的問題，避免復合材料板簧本體中間部位的應力集中、取消膠粘、降低金屬卷耳重量、強化本體與卷耳之間的連接強度。

本發明提供了一種復合材料板簧結構，包括板簧本體、所述板簧本體中間部的上下墊片、金屬卷耳、卷耳襯套，所述板簧本體和所述金屬卷耳之間采用卷耳螺栓螺母組件連接，其特征在于：所述板簧本體中間部上下兩側直接模壓出凸起，所述凸起與所述上下墊片的穿孔配合以定位所述上下墊片，所述板簧本體兩端與所述金屬卷耳采用楔形結構連接。

優選地，一種復合材料板簧結構，其特征在于，所述板簧本體由玻璃纖維模壓而成。

優選地，一種復合材料板簧結構，其特征在于，所述的上下墊片在結構上呈現為上下墊片組件，所述的上下墊片組件分別由至少兩個墊片疊加而成。

優選地，一種復合材料板簧結構，其特征在于，所述板簧本體中間部通過U型螺栓、U型螺栓墊板與后橋連接。

優選地，一種復合材料板簧結構，其特征在于，所述凸起的數量為至少一個。

優選地，一種復合材料板簧結構，其特征在于，所述板簧本體和所述金屬卷耳之間的所述卷耳螺栓螺母組件為至少兩組螺栓螺母。

本發明提供的復合材料板簧結構，本體直接模壓出向兩端凸出結構，用于與上、下墊片定位，無需為了后期裝配破壞本體；采用墊片組件結構，兩塊墊片疊加一起，既能有效保護復合材料本體，同時又能方便U型螺栓的裝配；本體兩端與卷耳采用楔形連接，可以取消膠粘，可以減少金屬卷耳與本體的接觸面積，進而降低金屬卷耳重量，同時楔形連接能夠強化兩者之間的連接強度。

附圖說明

圖1為現有技術復合材料板簧正視圖；

圖2為現有技術復合材料板簧俯視圖；

圖3為現有技術復合材料板簧本體與卷耳端連接結構；

圖4為現有技術復合材料板簧中心端連接形式；

圖5為現有技術合材料板簧與后橋連接形式；

圖6為本發明復合材料板簧正視圖；

圖7為本發明復合材料板簧俯視圖；

圖8為本發明復合材料板簧卷耳與本體連接詳圖；

圖9為本發明復合材料板簧中心端連接形式。

附圖標記說明：

1-本體 2-卷耳 3-上墊板 4-下墊板 5-中心螺栓螺母 6-卷耳螺栓螺母組件 7-橡膠襯套 8-U型螺栓 9-U型螺栓墊板 10-后橋 11-楔形結構 12-上墊片組件 13-下墊片組件 14-上墊片1 15-上墊片2 16-下墊片2 17-下墊片1 18-穿孔 19 凸起

具體實施方式

下面詳細描述本發明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發明，而不能解釋為對本發明的限制。

圖1-5為現有技術中復合材料板簧的基本結構，相對應地，圖6-9為本發明復合材料板簧的基本結構。

如圖1-5所示的現有的復合材料板簧，板簧本體1兩端分別與可拆卸的金屬卷耳2采用螺栓螺母6連接(兩端各兩顆)，板簧本體1中間端的上下兩面與墊板(上墊板3和下墊板4)采用中心螺栓螺母5固定。

對于現有技術中本體1與卷耳2的連接如圖3所示，本體1伸入卷耳2連接部部分上下表面呈平行態，為保證連接強度，在使用螺栓螺母6連接的同時，本體1與卷耳2相接觸的表面之間還需要使用膠粘劑，而膠粘作用需要一定的接觸面積，而接觸面積的增大無疑增大了金屬卷耳的重量。

對于現有技術中本體中心端結構如圖4所示，上墊板3、本體1和下墊板4之間采用中心螺栓螺母5進行固定連接，該結構需要在本體上打孔，然而本體的材料為模壓成型的具有連續玻璃纖維的復合材料。在這種材料上打孔容易造成應力集中，導致板簧強度的下降。

對于本發明的本體1與卷耳2的連接如圖6-8所示，本體1伸入卷耳2連接部部分呈楔形結構11，該楔形結構11與本體1為一體，且與卷耳2之間使用螺栓螺母6連接。

該楔形結構11相對于現有技術中的上下表面呈平行態布置的連接結構，其優點在于在復合材料板簧本體1的長度方向上，即使不采用粘結劑，本體1和卷耳2之間也不會掙脫，楔形結構11和螺栓螺母6的連接作用使得本體1和卷耳2之間的連接更加緊固。此外，由于本體1和卷耳2之間不再需要膠粘，也降低了對連接部接觸面積的要求，因而該楔形結構11的使用，使得金屬卷耳重量減小。

對于本發明本體中心端結構如圖9所示，本體1的中心端無需打孔，而是在上下表面，模壓成型一體的凸起19，相對應地，設置上墊片組12和下墊片組13，上墊片組12由上墊片1(14)和上墊片2(15)組成，下墊片組13由下墊片1(17)和下墊片2(16)組成，上述墊片對應于凸起19的位置均設置穿孔18。

復合材料板簧的本體中心端的上述結構，避免了在模壓成型的具有連續玻璃纖維的復合材料上打孔，避免了由安裝操作帶來的破壞，進而避免了復合材料應力集中以及整體強度下降的問題。

以上依據圖式所示的實施例詳細說明了本發明的構造、特征及作用效果，以上所述僅為本發明的較佳實施例，但本發明不以圖面所示限定實施范圍，凡是依照本發明的構想所作的改變，或修改為等同變化的等效實施例，仍未超出說明書與圖示所涵蓋的精神時，均應在本發明的保護范圍內。