本發明涉及型材技術領域，尤其涉及一種電動滑板車鋁型材。

背景技術：

鋁合金因良好的力學性能、質地輕、易加工性能和耐腐蝕性能被廣泛用于制造生產汽車零部件替代其他材質?，F有的電動滑板車中的板件結構都是由許多板件拼接后焊接固定在一起的，在使用過程中容易在焊接處出現斷裂，亟待改進。

技術實現要素：

基于上述背景技術存在的技術問題，本發明提出一種電動滑板車鋁型材。

本發明提出了一種電動滑板車鋁型材，包括：承重基體和位于承重基體一側并與承重基體一體成型的第一型板、第二型板，其中：

承重基體的包括相互平行的上表面和下表面，所述承重基體的上表面和下表面均為平面；

第一型板、第二型板均位于承重主體下表面的一側并分別垂直于下表面，且第一型板、第二型板與承重基體下表面之間的豎直高度相等，第一型板、第二型板之間預留有第一間距，第一型板遠離第二型板的一側與承重基體遠離第一型板的一側之間預留有第二間距，第二型板遠離第一型板的一側與承重基體遠離第一型板的一側之間預留有第三間距；

第一型板上且位于其靠近第二型板的一側設有第一型槽，第一型槽靠近承重基體的一側側壁與承重基體的下表面之間預留有第四間距，其遠離承重基體的一側的側壁與第一型板遠離承重基體一側的側壁之間預留有第五間距；

第二型板上且位于其靠近第一型板的一側設有第二型槽，第二型槽與第一型槽同向延伸，且第二型槽的深度與第一型槽的深度一致，第二型槽靠近承重基體的一側側壁與承重基體的下表面之間預留有第六間距，其遠離承重基體的一側的側壁與第一型板遠離承重基體一側的側壁之間預留有第七間距；所述第六間距與第四間距相等，第七間距與第五間距相等。

優選地，承重基體內部且位于第二間距處設有第一腹腔，第一腹腔與第一型槽和第二型槽同向延伸。

優選地，承重基體內部且位于第三間距處設有第二腹腔，所述第二腹腔與第一腹腔同向延伸，第二腹腔靠近承重基體下表面一側的內壁設有定位槽。

優選地，承重基體內部且位于第一間距處設有第三腹腔，第三腹腔與第一型槽和第二型槽同向延伸。

優選地，第三腹腔設有多個，各腹腔由第一型板向第二型板方向并列布置。

優選地，第三腹腔包括小腹腔和大腹腔，所述小腹腔、大腹腔均為矩形腔，小腹腔的橫截面積小于大腹腔的橫截面積，且由第一型板向第二型板方向，小腹腔、大腹腔交替布置。

優選地，第一型板的厚度與第二型板的厚度相等。

優選地，第一型板、第二型板的厚度均為7mm。

優選地，第一間距、第二間距、第三間距之間的比值為25.5:80:25.5。

優選地，第五間距、第四間距、以及第一型槽的深度之間之比為7：4.5：4。

本發明中，采用一體成型技術，可以有效增強電動滑板車中板件結構的穩固性。并通過對承重基體、以及第一型板、第二型板的位置關系設置，使承重基體中上表面和下表面均為平面，使第一型板、第二型板與承重基體下表面之間的豎直高度相等，第一型板、第二型板之間預留有第一間距，第一型板遠離第二型板的一側與承重基體遠離第一型板的一側之間預留有第二間距，第二型板遠離第一型板的一側與承重基體遠離第一型板的一側之間預留有第三間距，并使第一間距、第二間距、第三間距之間的比值為25.5:80:25.5；從而使該型材具有良好的承重能力。同時通過對第一型板、第二型板進行設置，使第一型板具有第一型槽，第二型板具有第二型槽，并使第一型槽靠近承重基體的一側側壁與承重基體的下表面之間預留有第四間距，其遠離承重基體的一側的側壁與第一型板遠離承重基體一側的側壁之間預留有第五間距；使第二型槽靠近承重基體的一側側壁與承重基體的下表面之間預留有第六間距，其遠離承重基體的一側的側壁與第一型板遠離承重基體一側的側壁之間預留有第七間距；利用第一型槽、第二型槽與第一型板、第二型板的邊壁配合在第一型板、第二型板之間形成可進與配件進行裝配并使配件槽腔以及對配件進行抵靠、鎖緊的臺肩部分和卡頭部分。且通過使第五間距、第四間距、以及第一型槽的深度之間之比、以及第六間距、第七間距、以及第二型槽的深度之間之比均為7：4.5：4，以使第一型板、第二型板在一定尺寸范圍內，通過對各部分比例的劃分，使第一型板、第二型板具有足夠的強度，提高其抗變形能力。

附圖說明

圖1為本發明提出的一種電動滑板車鋁型材的橫斷面圖。

具體實施方式

下面，通過具體實施例對本發明的技術方案進行詳細說明。

如圖1所示，圖1為本發明提出的一種電動滑板車鋁型材的橫斷面圖。

參照圖1，本發明實施例提出的一種電動滑板車鋁型材，包括：承重基體1和位于承重基體1一側并與承重基體1一體成型的第一型板2、第二型板3，其中：

承重基體1的包括相互平行的上表面和下表面，所述承重基體1的上表面和下表面均為平面；

第一型板2的厚度與第二型板33的厚度相等，均為7mm；第一型板2、第二型板3均位于承重主體下表面的一側并分別垂直于下表面，且第一型板2、第二型板3與承重基體1下表面之間的豎直高度相等，第一型板2、第二型板3之間預留有第一間距，第一型板2遠離第二型板3的一側與承重基體1遠離第一型板2的一側之間預留有第二間距，第二型板3遠離第一型板2的一側與承重基體1遠離第一型板2的一側之間預留有第三間距，所述第一間距、第二間距、第三間距之間的比值為25.5:80:25.5。

第一型板2上且位于其靠近第二型板3的一側設有第一型槽21，第一型槽21靠近承重基體1的一側側壁與承重基體1的下表面之間預留有第四間距，其遠離承重基體1的一側的側壁與第一型板2板遠離承重基體1一側的側壁之間預留有第五間距；所述第五間距、第四間距、以及第一型槽21的深度之間之比為7：4.5：4。第二型板33上且位于其靠近第一型板2的一側設有第二型槽31，第二型槽31與第一型槽21同向延伸，且第二型槽31的深度與第一型槽21的深度一致，第二型槽31靠近承重基體1的一側側壁與承重基體1的下表面之間預留有第六間距，其遠離承重基體1的一側的側壁與第一型板2板遠離承重基體1一側的側壁之間預留有第七間距；所述第六間距與第四間距相等，第七間距與第五間距相等。

本發明通過對承重基體1、以及第一型板2、第二型板33的位置關系設置，使承重基體1中上表面和下表面均為平面，使第一型板2、第二型板3與承重基體1下表面之間的豎直高度相等，第一型板2、第二型板3之間預留有第一間距，第一型板2遠離第二型板3的一側與承重基體1遠離第一型板2的一側之間預留有第二間距，第二型板3遠離第一型板2的一側與承重基體1遠離第一型板2的一側之間預留有第三間距，并使第一間距、第二間距、第三間距之間的比值為25.5:80:25.5；從而使該型材具有良好的承重能力。同時通過對第一型板2、第二型板33進行設置，使第一型板2具有第一型槽21，第二型板33具有第二型槽31，并使第一型槽21靠近承重基體1的一側側壁與承重基體1的下表面之間預留有第四間距，其遠離承重基體1的一側的側壁與第一型板2板遠離承重基體1一側的側壁之間預留有第五間距；使第二型槽31靠近承重基體1的一側側壁與承重基體1的下表面之間預留有第六間距，其遠離承重基體1的一側的側壁與第一型板2板遠離承重基體1一側的側壁之間預留有第七間距；利用第一型槽21、第二型槽31與第一型板2、第二型板33的邊壁配合在第一型板2、第二型板33之間形成可進與配件進行裝配并使配件槽腔以及對配件進行抵靠、鎖緊的臺肩部分和卡頭部分。且通過使第五間距、第四間距、以及第一型槽21的深度之間之比、以及第六間距、第七間距、以及第二型槽31的深度之間之比均為7：4.5：4，以使第一型板2、第二型板33在一定尺寸范圍內，通過對各部分比例的劃分，使第一型板2、第二型板33具有足夠的強度，提高其抗變形能力。

此外，本實施例中，承重基體1內部且位于第二間距處設有第一腹腔4，第一腹腔4與第一型槽21和第二型槽31同向延伸；承重基體1內部且位于第三間距處設有第二腹腔5，所述第二腹腔5與第一腹腔4同向延伸，以減輕該承重基體1的強度的同時，使該承重基體1具有一定個隔音、降噪、以及減震能力。

本實施例中，第二腹腔5靠近承重基體1下表面一側的內壁設有定位槽6，用于定位，以方便快速找到裝配基準。

本實施例中，承重基體1內部且位于第一間距處設有第三腹腔7，第三腹腔7與第一型槽21和第二型槽31同向延伸；所述第三腹腔7設有多個，第三腹腔7包括小腹腔71和大腹腔72，所述小腹腔71、大腹腔72均為矩形腔，小腹腔71的橫截面積小于大腹腔72的橫截面積，且由第一型板2向第二型板33方向，小腹腔71、大腹腔72交替布置。以確保承重基體1承重能力的同時，進一步減輕承重基體1的重量，并使承重基體1具有良好的隔音、降噪、以及減震能力。

以上所述，僅為本發明較佳的具體實施方式，但本發明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明揭露的技術范圍內，根據本發明的技術方案及其發明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。