本實用新型涉及電容器夾持技術領域，尤其涉及一種電容器自動夾緊裝置。

背景技術：

目前，在電容器試驗線上，電容器自動試驗輸送機構在電容器自動化生產輸送過程中起著至關重要的作用，電容器輸送過程中需要被夾持定位，現有技術中，電容器是放置于動力軌道上，由導軌帶動電容器進行定位，此種方式存在很多弊端，如定位精度不高，運輸效率不高，電容器容易晃動且不便于接地等。

技術實現要素：

本實用新型的目的是克服現有技術存在的缺陷，提供一種電容器自動夾緊裝置，使得電容器的定位精度高且能夠被穩固夾緊。

本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是：一種電容器自動夾緊裝置，包括兩個相同的氣缸單元，氣缸單元布置在電容器的兩側，氣缸單元包括第一氣缸和第二氣缸，第一氣缸的活塞桿和第二氣缸的活塞桿中心線重合，第一氣缸的活塞桿順延連接有第一推桿，第二氣缸的活塞桿順延連接有第二推桿，第一推桿的端部和第二推桿的端部相對，電容器的兩側各布置一個吊攀，吊攀夾持在第一推桿和第二推桿之間構成夾緊式配合，第一氣缸和第二氣缸固定在滑塊上，滑塊的滑動方向垂直于第一氣缸、第二氣缸的活塞桿的移動方向。

有益效果：本實用新型中，使用兩個氣缸單元，利用第一推桿和第二推桿將電容器兩側的吊攀分別夾緊，第一氣缸和第二氣缸中活塞桿的伸縮帶動第一推桿和第二推桿的伸縮實現對吊攀的自動夾緊和松開，即實現對電容器的夾緊和松開，滑塊的移動也能帶動第一氣缸和第二氣缸的移動，給電容器的放入和取下提供空間，避免干涉。本實用新型采用氣動元件輔助夾緊電容器，使得電容器的定位精度高且能夠被穩固夾緊。

附圖說明

圖1是本實用新型的使用狀態示意圖；

圖2是圖1中A部分放大圖。

圖中：1-電容器；10-氣缸單元、10a-第一氣缸、10b-第二氣缸；20-第一推桿；30-第二推桿；40-吊攀；50-滑塊；60-第三氣缸；70-直導軌。

具體實施方式

下面結合圖1、圖2，對本實用新型作進一步的描述。

一種電容器自動夾緊裝置，包括兩個相同的氣缸單元10，氣缸單元10布置在電容器1的兩側，氣缸單元10包括第一氣缸10a和第二氣缸10b，第一氣缸10a的活塞桿和第二氣缸10b的活塞桿中心線重合，第一氣缸10a的活塞桿順延連接有第一推桿20，第二氣缸10b的活塞桿順延連接有第二推桿30，第一推桿20的端部和第二推桿30的端部相對，電容器1的兩側各布置一個吊攀40，吊攀40夾持在第一推桿20和第二推桿30之間構成夾緊式配合，第一氣缸10a和第二氣缸10b固定在滑塊50上，滑塊50的滑動方向垂直于第一氣缸10a、第二氣缸10b的活塞桿的移動方向。本實用新型中，使用兩個氣缸單元10，利用第一推桿20和第二推桿30將電容器1兩側的吊攀40分別夾緊，第一氣缸10a和第二氣缸10b中活塞桿的伸縮帶動第一推桿20和第二推桿30的伸縮實現對吊攀40的自動夾緊和松開，即實現對電容器1的夾緊和松開，滑塊50的移動也能帶動第一氣缸10a和第二氣缸10b的移動，給電容器1的放入和取下提供空間，避免干涉。本實用新型采用氣動元件輔助夾緊電容器1，使得電容器1的定位精度高且能夠被穩固夾緊，整個裝置結構簡單，成本較低。

作為進一步的優選方案：所述第一推桿20的端部以及第二推桿30的端部均為錐形，所述吊攀40為槽型，吊攀40的兩側槽壁上分別開設孔位正對的第一圓孔和第二圓孔，第一推桿20和第二推桿30的錐形端部分別穿插在第一圓孔、第二圓孔中構成夾緊式配合。在設計尺寸時，第一推桿20和第二推桿30的外徑應該略大于第一圓孔和第二圓孔的孔徑，以便配合時，第一推桿20和第二推桿30的錐形端部能夠穿插在第一圓孔、第二圓孔中實現對吊攀40的夾緊、定位。

優選的，所述滑塊50為長條形，滑塊50的中部和第三氣缸60的活塞桿相連，第三氣缸60的活塞桿的運動方向和滑塊50的長度方向垂直，第三氣缸60的兩側分別布置直導軌70，第三氣缸60兩側的直導軌70平行布置，滑塊50的兩端分別和第三氣缸60兩側的直導軌70構成滑動配合。利用第三氣缸60以及滑塊50和直導軌70的配合實現對第一氣缸10a、第二氣缸10b的移動。

應當理解，以上所描述的具體實施例僅用于解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。由本實用新型的精神所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本實用新型的保護范圍之中。