本實用新型涉及一種一體化加工設備，具體地，本實用新型涉及一種用于小規格磁體的自動噴碼充磁加墊片設備。

背景技術：

現在許多產品的生產涉及多道加工工序才能完成，例如一種產品需要經過排料、加墊片、噴碼、充磁、切料、包裝的工序才能完成該產品的生產，而現有模式需要3～5個人將原料和墊片按照要求有序的排列起來，需要1～2個人進行噴碼工序，1個人進行充磁工序，一個人切料，1個人包裝，所以生產的產品需要最少7個人的生產線，一個小時的生產量大約是1萬件左右，勞動成本高，效率低；而且在人工排料過程中常常會出現多個原料或者多個墊片疊加的情況，還需要后續一道檢驗工序；在人工充磁工序中會出現弱磁、充磁不飽和、充磁方向錯誤等情況；由于磁體帶有磁性，會產生吸力，不易操控，容易產生安全事故，不利于員工的身體健康；在噴碼工序中，常常會出現人工將噴碼面噴錯、產品漏噴等現象，充磁質量難以穩定保證，手工作業效率低，產量小，用工量大，人員難以進行管理，從而造成產品成本高，不能適應大批量生產的需要，滿足不了市場的需求。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的主要技術問題是提供一種用于小規格磁體的自動噴碼充磁加墊片設備，該實用新型使得進料、加墊片、標記、充磁、切料等功能一體化和自動化，功能廣，通用性強，大大提高了生產效率和產品合格率，保障了操作人員的人身安全。

本實用新型解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種用于小規格磁體的自動噴碼充磁加墊片設備，包括依次設置的進料工位、送料工位、標記工位、推料工位、充磁工位和切料工位，所述進料工位包括相互連接的振動盤和直線振動器；所述送料工位包括傳送裝置；所述標記工位包括噴碼器，所述噴碼器設置于所述傳送裝置上方；所述推料工位包括推料機構和導軌，且產品能夠從所述傳送裝置掉落到所述導軌上；所述充磁工位包括充磁頭，所述充磁頭設置于所述導軌中部；所述切料工位設于所述導軌上遠離所述傳送裝置的一端，產品通過導軌能夠輸送至切料工位。

通過上述技術方案，設備包含振動盤自動進料、加墊片、標記、充磁、切料等功能，只需一個人就可以看管一臺設備，該操作人員只需把產品倒入振動盤和切料后的產品包裝，相當于一個人取代了原本七個人的生產線，功能廣，節省了生產成本，提高了生產效率；通過自動化的生產，降低了人工操作的失誤概率，從而提高了產品的合格率；有安全隱患的工序通過自動化的生產，保障了人身安全；適用范圍廣，該設備可以用于直徑10～30mm、厚度1～5mm以內的原片，或者對角線在10～30mm、厚度1～5mm以內的方片的磁性材料充磁，包括釹鐵硼、鐵氧體，鋁鎳鈷，釤鈷等磁性材料，該規格包含了磁性材料小規格產品的的大部分范圍。

進一步優化為，所述傳送裝置包括由第一電機驅動的輸送帶，所述輸送帶的前端連接所述直線振動器，所述輸送帶的后端連接所述推料工位。

通過上述技術方案，采用輸送帶輸送產品，結構簡單，成本低，在保證生產正常運行的前提下提高了工作效率，減少了人力成本。

進一步優化為，所述輸送帶的后端上方設置壓帶，當產品經輸送帶輸送至所述壓帶下方時，產品從輸送帶與壓帶之間通過并垂直落下。

通過上述技術方案，壓帶的設置，使產品在一定的速度下能夠從輸送帶上垂直落下，保證了產品的運輸連貫性，減少了產品由于慣性飛出輸送帶掉落到其他地方的概率，從而提高了產品的成品率，也保證了生產環境的整潔。

進一步優化為，所述輸送帶后端設置豎直擋板，所述導軌設置于所述豎直擋板上相對所述輸送帶的相反一側，所述導軌的安裝高度低于所述輸送帶的安裝高度。

通過上述技術方案，豎直擋板的設置以及導軌的高度低于輸送帶的高度，使產品能夠垂直落到導軌上，保證產品生產的正常運行，人們無需清理掉落到其他地方的產品，減少了人力勞動，提高了生產精度和生產效率。

進一步優化為，所述推料機構設置于所述豎直擋板上與所述導軌相反的一側，所述推料機構包括第一氣缸和沿所述導軌方向水平設置的推桿，所述推桿通過第一氣缸驅動能夠沿所述導軌方向往復運動于導軌的上表面。

通過上述技術方案，推桿的設置，能夠及時將從輸送帶掉落到導軌首端的產品推出，減少了產品在導軌上的堆積而產生停機，保證了生產的連續進行，自動化的設置，提高了生產效率和產品精度，保障了操作人員的人身安全。

進一步優化為，所述導軌兩側設置能夠靠近和遠離所述導軌的第二寬度調節板，所述導軌上方和導軌下方分別設置通過伺服電機驅動的高度擋板調整塊。

通過上述技術方案，第二寬度調節板和高度擋板調整塊的設置，能夠使一臺設備生產不同尺寸的產品，提高了設備的通用性，從而節省了生產成本；高度擋板調整塊通過伺服電機驅動，減少了人力成本，提高了生產效率，同時設備的出錯率與人力相比小很多，提高了產品的合格率。

進一步優化為，所述第二寬度調節板固定于調節支架上，所述調節支架下端一體設置滑塊，所述工作臺上安裝有垂直于所述導軌的滑軌，所述滑塊與所述滑軌滑動連接。

通過上述技術方案，第二寬度調節板通過滑塊和滑軌的滑動連接，達到了靠近和遠離導軌的目的，結構簡單，操作方便，提高了生產效率，減少了人力勞動，提高了設備的通用性。

進一步優化為，所述切料工位包括設置于所述導軌末端的切料機構所述切料機構包括于垂直所述導軌的方向上能夠往復運動的切料板，所述切料板通過第二氣缸驅動。

通過上述技術方案，切料工位的設置，結構簡單，可自動切料，提高了生產效率和切料精度，保障了操作人員的人身安全。

進一步優化為，所述切料工位包括水平設置的滑桿以及固定安裝于工作臺上的支撐座，所述滑桿與所述導軌的方向垂直，所述滑桿固定于支撐座上，所述切料板滑動連接于所述滑桿上。

通過上述技術方案，切料板滑動連接在滑桿上，結構簡單，通過第二氣缸的驅動，能夠在滑桿上往復運動，保證了生產的連續進行，提高了生產效率，自動化的工序，保障了人身安全，減少了由于人工操作的失誤而造成錯誤。

進一步優化為，所述送料工位、標記工位、推料工位、充磁工位和切料工位設置于一個箱體的工作臺上，所述箱體的底部四周安裝有滾輪。

通過上述技術方案，將設備放置在箱體內，減少了外接因素的設備的破壞，提高了設備的使用壽命；同時箱體與外界環境隔開，減少了人為的誤操作，保證了設備的正常運行；滾輪的設置，便于移動設備，減少了人力搬運的成本，也對箱體起到了支撐的作用。

綜上所述，本實用新型的有益效果為：

(1)設備集中了送料工位、標記工位、推料工位、充磁工位和切料工位在一個箱體中，功能廣，節省了生產空間和人力成本，提高了生產效率。

(2)設備通過自動化工序，如自動上料、自動充磁、自動切料等，提高了工作效率，使存在安全隱患的工序由自動化代替人工，保障了人身安全；同時防止了人工操作失誤而造成的錯誤。

(3)、設備的寬度調節和高度調節提高了設備的使用范圍，能夠生產不同尺寸的產品，該設備的規格包含了磁性材料小規格產品的大部分范圍。

(4)、滾輪的設置，便于人們移動設備，節省了人力勞動。

附圖說明

圖1為實施例中自動噴碼充磁加墊片設備的結構示意圖；

圖2為實施例中送料工位的結構示意圖；

圖3為實施例中第二壓帶輪與固定板的連接示意圖；

圖4為實施例中第一寬度調節板的結構示意圖；

圖5為實施例中推料機構的結構示意圖；

圖6為實施例中推料工位的結構示意圖；

圖7為實施例中切料工位的結構示意圖；

圖8為實施例中帶箱體的自動自動噴碼充磁加墊片設備的結構示意圖。

圖中，各個附圖標記對應的部件名稱是：1、工作臺；2、進料工位；21、第一振動盤；22、第一直線振動器；23、第二振動盤；24、第二直線振動器；3、送料工位；31、第一輸送帶輪；32、第二輸送帶輪；33、輸送帶；34、從動輪；35、第一電機；351、電機軸；3511、主動輪；36、皮帶；37、豎直擋板；371、第一寬度調節板；3711、水平段；3712、彎曲段；3713、豎直段；38、壓帶；381、第一壓帶輪；382、第二壓帶輪；39、固定板；391、第一安裝軸；392、第二安裝軸；3921、連接板；3922、第三安裝軸；3923、螺絲；4、標記工位；41、噴碼器；42、支架；5、推料工位；51、導軌；52、推桿；53、第一氣缸；54、第二寬度調節板；55、高度擋板調整塊；56、伺服電機；57、調節支架；571、滑塊；58、滑軌；6、充磁工位；61、充磁頭；7、切料工位；71、切料板；72、切料擋塊；73、切料壓緊塊；74、第二氣缸；75、滑桿；76、支撐座；8、箱體；81、滾輪；9、側立柱。

具體實施方式

為了更好地理解本實用新型的內容，下面結合具體實施例和附圖作進一步說明。應理解，這些實施例僅用于對本實用新型進一步說明，而不用于限制本實用新型的范圍。此外應理解，在閱讀了本實用新型所述的內容后，該領域的技術人員對本實用新型作出一些非本質的改動或調整，仍屬于本實用新型的保護范圍。

實施例

一種用于小規格磁體的自動噴碼充磁加墊片設備，參見圖1，包括工作臺1，工作臺1上依次布置有進料工位2、送料工位3、標記工位4、推料工位5、充磁工位6和切料工位7。

進料工位2包括相互配合連接的第一振動盤21和第一直線振動器22、第二振動盤23和第二直線振動器24，第一振動盤21和第二振動盤23均為螺旋式振動盤，

參見圖2，送料工位3包括由水平安裝在側立柱9上的第一輸送帶輪31和第二輸送帶輪32，以及水平安裝在第一輸送帶輪31和第二輸送帶輪32上的輸送帶33，第一輸送帶輪31設置在輸送帶33的前端，第二輸送帶輪32設置在輸送帶33的后端，第二輸送帶輪32的側邊設置與第二輸送帶輪32同軸的從動輪34，第二輸送帶輪32的下方設有第一電機35，第一電機35固定在側立柱9上，第一電機35的電機軸351上安裝有主動輪3511，主動輪3511和從動輪34上安裝有皮帶36，主動輪3511與從動輪34優選為同步帶輪，從而提高電機對輸送帶33的驅動精度，啟動第一電機35，電機軸351與主動輪3511同步轉動，主動輪3511通過輸送帶33傳動從而帶動從動輪34轉動，從動輪34與第二輸送帶輪32同軸轉動，從而帶動輸送帶33輸送產品和墊片。

產品從第一振動盤21傳送到第一直線振動器22，由第一直線振動器22對產品進行定位傳送到輸送帶33上，墊片從第二振動盤23傳送到第二直線振動器24上，再由第二直線振動器24定位輸送到輸送帶33上，產品經輸送帶33從前端輸送到后端，當不需要添加墊片時，第二振動盤23和第二直線振動器24不工作。

參見圖1，在輸送帶33上方設置標記工位4，標記工位4包括噴碼器41，可以對輸送帶33上的產品進行選擇性的標點或噴碼操作，噴碼器41固定在支架42上。

參見圖2，輸送帶33的后端固定設置豎直擋板37，豎直擋板37所在平面與第二輸送帶輪32的曲面在豎直方向上的切平面相重合，第二輸送帶輪32的輸送帶33上固定設置有兩個平行的與輸送帶33后端輪廓相匹配的第一寬度調節板371，用來對不同尺寸的產品進行定位，適用于多種不同尺寸的產品，參見圖4，第一寬度調節板371包括依次連接的水平段3711、彎曲段3712和豎直段3713，豎直段3713固定在豎直擋板37上，兩個第一寬度調節板371之間形成輸送產品的通道。

參見圖2和圖3，在水平段3711與豎直段3713的第一寬度調節板371之間設置壓帶38，優選為尼龍繩，壓帶38安裝在三個不同軸的壓帶輪上，三個壓帶輪分別為兩個轉軸固定的第一壓帶輪381以及一個轉軸可移動的第二壓帶輪382，側立柱9上固定安裝有固定板39，固定板39上設有兩個分別安裝第一壓帶輪381的第一安裝軸391，以及安裝有連接板3921的第二安裝軸392，連接板3921一端通過螺絲3923轉動連接在第二安裝軸392的端部，連接板3921另一端設有第三安裝軸3922，第二壓帶輪382安裝在第三安裝軸3922上且可繞第三安裝軸3922轉動，連接板3921與第二安裝軸392之間安裝有復位件(圖中未畫出)，自然狀態下產品經過壓帶38時與第二壓帶輪382和其中一個第一壓帶輪381均有接觸，當產品經過第二壓帶輪382與輸送帶33之間時，產品與壓帶38相互抵觸，從而使連接板3921繞第二安裝軸392轉動，當產品通過以后，連接板3921自動回位，從而可調節壓帶38與輸送帶33之間的距離，減少了壓帶38對產品的擠壓作用，使得產品貼靠輸送帶33傳送的前提下更容易輸送出去，使產品緊貼輸送帶33經過彎曲段3712后垂直落下，產品與壓帶38接觸時存在摩擦力，使得第一壓帶輪381和第二壓帶輪382發生轉動從而使壓帶38傳動，減少了壓帶38和產品的摩擦損失，提高了產品的質量，也提高了壓帶38的使用壽命。

參見圖5和圖6，推料工位5包括推料機構和導軌51，在豎直擋板37的正面設置水平導軌51，產品從豎直段3713垂直掉落到導軌51的首端上，豎直擋板37的背面設置推料機構，推料機構包括第一氣缸53和沿所述導軌51方向水平設置且能夠沿導軌51方向往復運動于導軌51的上表面的推桿52，推桿52由第一氣缸53驅動，推桿52沿導軌51方向往復運動并將從輸送帶33上掉落到導軌51首端的產品推向導軌51后方，然后在第一氣缸53的驅動下脫離導軌51，便于后期產品掉落至導軌51上，保證生產能夠連續進行。

在導軌51的兩側安裝有第二寬度調節板54，第二寬度調節板54固定在調節支架57上，調節支架57底部設有滑塊571，工作臺1上安裝有供滑塊571滑動的滑軌58，通過調節支架57在滑軌58上水平運動來調整寬度，在導軌51的上下方分別安裝有高度擋板調整塊55，高度擋板調整塊55通過伺服電機56驅動而上下運動，從而使設備能夠生產不同尺寸的設備。

參見圖1，在導軌51上設置充磁工位6，充磁工位6包括穿過導軌51的充磁頭61，產品經過充磁頭61時對產品進行充磁。

參見圖7，在導軌51的末端設置切料工位7，切料工位7上設置切料機構，切料結構包括通過第二氣缸74驅動的切料板71以及平行設置在導軌51兩側的切料擋塊72和切料壓緊塊73，切料板71滑動連接在垂直于導軌的水平滑桿75上，在第二氣缸的驅動下能夠沿滑桿往復運動，滑桿75固定在支承座76上。

產品經過切料工位7由切料壓緊塊73將產品壓緊，然后通過切料板71將一定數量的產品同時推出導軌51，切料板71將產品推出后復位繼續工作，這時人工將推出的產品收走，防止后期的產品堆積到一定數量后使設備停機，從而保證了設備的正常運行。

參見圖8，工作臺1安裝在箱體8內，箱體8底部四周安裝有滾輪81，優選為水平調節支撐型腳輪，方便移動箱體8，也方便調節高度，使設備能夠適應不同的環境。

如上所述，便可以較好的實現本實用新型。