本技術(shù)涉及電機裝配，尤其是涉及一種電機自動裝配裝置。

背景技術(shù)：

1、電機自動裝配是指利用自動化設(shè)備和技術(shù)，按照特定的工藝流程，將電機的各個零部件（如定子、轉(zhuǎn)子、端蓋、軸承等）高效、精確地組裝成完整電機的過程，在早期電機生產(chǎn)中，主要依賴人工裝配，人工裝配存在諸多問題，例如裝配效率低下，一個熟練的工人裝配一臺普通電機可能需要數(shù)小時，而且隨著電機結(jié)構(gòu)越來越復(fù)雜，裝配時間會更長；

2、現(xiàn)有技術(shù)中，對電機自動裝配的相關(guān)技術(shù)可參考公開號為cn117220460a的中國專利公開了一種電機生產(chǎn)線，包括定子裝配線，定子裝配線包括多個裝配機；定子裝配線還包括若干轉(zhuǎn)移裝置，一個轉(zhuǎn)移裝置包括配置于前一個裝配機的前支撐座、配置于后一個裝配機的后支撐座，前支撐座和后支撐座用于支撐定子，定子豎立，定子的開口沿水平方向設(shè)置；轉(zhuǎn)移裝置還包括轉(zhuǎn)移機構(gòu)，轉(zhuǎn)移機構(gòu)包括夾持組件，夾持組件用于夾持定子，夾持組件能夠升降和平移以將定子從前支撐座轉(zhuǎn)移至后支撐座，或者，轉(zhuǎn)移機構(gòu)包括定位件，定位件能夠升降和平移，定位件具有向下敞開的上凹部，上凹部容置定子的頂部以定位和移動定子。解決了能夠減少人工上下料操作，使各裝配機連續(xù)工作，提升生產(chǎn)效率。

3、發(fā)明人在實現(xiàn)本技術(shù)的過程中發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)存在如下問題：

4、電機主要由殼體、轉(zhuǎn)子和膠蓋組成，目前為了提高電機裝配的效率，通常會設(shè)置不同的自動裝配工位。且轉(zhuǎn)子和膠蓋需要依次裝配至殼體內(nèi)，目前的裝配設(shè)備通常為不同的兩種，在轉(zhuǎn)子裝配完成后，需要使用機械手將裝有轉(zhuǎn)子的殼體移動至下一個工位，需要花費額外的時間，從而影響整體的裝配效率以及自動化程度。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本技術(shù)的目的是提供一種電機自動裝配裝置。

2、本技術(shù)提供的一種電機自動裝配裝置采用如下的技術(shù)方案：

3、一種電機自動裝配裝置，包括生產(chǎn)平臺、機殼翻轉(zhuǎn)工位、膠蓋上料工位和屏蔽圈轉(zhuǎn)動工位，所述生產(chǎn)平臺的側(cè)邊設(shè)置有機殼上料工位，且所述生產(chǎn)平臺的上方設(shè)置有第一上料臺，且所述第一上料臺遠(yuǎn)離機殼上料工位的一側(cè)設(shè)置有移動臺，且所述生產(chǎn)平臺的邊緣處設(shè)置有機殼翻轉(zhuǎn)工位，且所述機殼翻轉(zhuǎn)工位遠(yuǎn)離機殼上料工位的一側(cè)設(shè)置有轉(zhuǎn)子上料工位，且所述轉(zhuǎn)子上料工位遠(yuǎn)離機殼翻轉(zhuǎn)工位的一側(cè)設(shè)置有膠蓋上料工位，且所述移動臺遠(yuǎn)離膠蓋上料工位的一側(cè)設(shè)置有第一機殼輸送工位，且所述第一機殼輸送工位遠(yuǎn)離機殼上料工位的一側(cè)設(shè)置有第二機殼輸送工位，且所述膠蓋上料工位遠(yuǎn)離轉(zhuǎn)子上料工位的一側(cè)設(shè)置有膠蓋壓裝工位，膠蓋壓裝工位的下方設(shè)置有膠蓋供料工位，且所述膠蓋壓裝工位遠(yuǎn)離膠蓋上料工位的一側(cè)設(shè)置有敲打工位，且所述敲打工位遠(yuǎn)離膠蓋壓裝工位的一側(cè)設(shè)置有性能檢測工位，且所述性能檢測工位遠(yuǎn)離敲打工位的一側(cè)設(shè)置有屏蔽圈轉(zhuǎn)動工位，且所述屏蔽圈轉(zhuǎn)動工位遠(yuǎn)離性能檢測工位的一側(cè)設(shè)置有屏蔽圈安裝工位。

4、通過采用上述技術(shù)方案，生產(chǎn)平臺作為整個裝置的樞紐，以配合各個工位的有序運轉(zhuǎn)，機殼翻轉(zhuǎn)工位用于將機殼筒進(jìn)行180°翻轉(zhuǎn)，然后轉(zhuǎn)子上料工位將轉(zhuǎn)子準(zhǔn)確無誤地放置到機殼筒的內(nèi)部，緊鄰轉(zhuǎn)子上料工位的是膠蓋上料工位，此工位通過自動化的輸送系統(tǒng)，將膠蓋精準(zhǔn)地輸送至待裝配位置，為后續(xù)的壓裝工序做好準(zhǔn)備，第一機殼輸送工位將已經(jīng)裝配了部分組件的機殼輸送至下一工序，緊接著第二機殼輸送工位進(jìn)一步承接機殼筒的輸送任務(wù)，確保機殼筒在裝配流程中繼續(xù)輸送，膠蓋壓裝工位將膠蓋精確地壓裝到機殼筒上，保證裝配的緊密性和穩(wěn)定性，所設(shè)置的膠蓋供料工位，持續(xù)不斷地為膠蓋壓裝工位提供充足的膠蓋，然后敲打工位利用敲打結(jié)構(gòu)，對裝配后的部件進(jìn)行適度敲打，使各部件之間的連接更加穩(wěn)固，并在完成檢測后，由性能檢測工位對組裝的機殼筒的各項性能指標(biāo)進(jìn)行全面檢測，屏蔽圈轉(zhuǎn)動工位使屏蔽圈進(jìn)行精確的轉(zhuǎn)動調(diào)整，為后續(xù)的安裝工序做好準(zhǔn)備，然后屏蔽圈安裝工位將屏蔽圈安裝到電機筒上，以完成對電機的轉(zhuǎn)子、膠蓋和屏蔽圈進(jìn)行組裝，本電機自動裝配裝置通過各個工位的高度協(xié)同，實現(xiàn)了電機裝配的自動化流水線作業(yè)，這不僅大大減少了人工干預(yù)，降低了勞動強度，還顯著提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的一致性，具有極高的實用價值和顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

5、所述機殼上料工位包含有輸送臺、第一進(jìn)料口、第一電動推桿、第二電動推桿和出料口，且所述輸送臺遠(yuǎn)離生產(chǎn)平臺的一側(cè)設(shè)置有第一進(jìn)料口，且所述輸送臺的邊緣處設(shè)置有第一電動推動桿，且所述輸送臺遠(yuǎn)離第一電動推動桿的一側(cè)設(shè)置有第二電動推動桿，且所述輸送臺遠(yuǎn)離第二電動推動桿的一側(cè)設(shè)置有出料口。

6、通過采用上述技術(shù)方案，機殼筒從第一進(jìn)料口進(jìn)入輸送臺，第一電動推桿和第二電動推桿根據(jù)預(yù)設(shè)程序，對機殼在輸送臺上的位置進(jìn)行精確調(diào)節(jié)，這兩個電動推桿通過電機驅(qū)動絲杠螺母機構(gòu)，將電機的旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化為直線運動，從而推動機殼筒在輸送臺上移動，經(jīng)過第二電動推桿的推動后，機殼筒從出料口推動到生產(chǎn)平臺?，確保機殼筒持續(xù)進(jìn)入生產(chǎn)平臺的第一上料臺。

7、所述機殼翻轉(zhuǎn)工位包含有滑動底座、第一夾持平移工位、第二夾持平移工位、第三夾持平移工位和翻轉(zhuǎn)組件，且所述滑動底座的邊緣處滑動連接有第一夾持平移工位，且所述第一夾持平移工位的側(cè)邊設(shè)置有第二夾持平移工位，且所述第二夾持平移工位遠(yuǎn)離第一夾持平移工位的一側(cè)設(shè)置有第三夾持平移工位，且所述第二夾持平移工位的下方設(shè)置有翻轉(zhuǎn)組件，且所述翻轉(zhuǎn)組件包含有夾持爪、轉(zhuǎn)動軸和對接底座，且所述夾持爪遠(yuǎn)離生產(chǎn)平臺的一側(cè)轉(zhuǎn)動連接有轉(zhuǎn)動軸，且所述轉(zhuǎn)動軸遠(yuǎn)離夾持爪的一側(cè)設(shè)置有對接底座。

8、通過采用上述技術(shù)方案，三個夾持平移工位通過伺服電機驅(qū)動滾珠絲杠，實現(xiàn)精準(zhǔn)的直線移動和定位，它們協(xié)同作業(yè)，能夠精準(zhǔn)地抓取機殼筒并移送至合適位置，當(dāng)機殼被移動到翻轉(zhuǎn)組件上方時，夾持爪通過轉(zhuǎn)動軸與電驅(qū)動結(jié)構(gòu)連接，實現(xiàn)轉(zhuǎn)動連接，并使得夾持爪驅(qū)動夾緊機殼筒，轉(zhuǎn)動軸與對接底座內(nèi)部的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動結(jié)構(gòu)進(jìn)行連接，在電機的帶動下，轉(zhuǎn)動軸旋轉(zhuǎn)，從而實現(xiàn)機殼筒的180°旋轉(zhuǎn)，以滿足后續(xù)裝配工序?qū)C殼筒方向的要求。

9、所述第一機殼輸送工位包含有滑軌、安裝座、移動工件、連接板和移動爪，且所述滑軌的上方滑動連接有安裝座，且所述安裝座的側(cè)邊滑動連接有移動工件，且所述移動工件頂端通過螺栓安裝有連接板，且所述連接板遠(yuǎn)離移動工件的一側(cè)設(shè)置有移動爪。

10、通過采用上述技術(shù)方案，安裝座在滑軌上通過電機所連接的齒輪與滑軌上的齒條進(jìn)行嚙合實現(xiàn)移動，移動工件在安裝座上通過另一組電機通過采用齒輪與齒條進(jìn)行嚙合，來帶動移動工件的桿體進(jìn)行移動，實現(xiàn)側(cè)邊的滑動，然后移動爪通過電動驅(qū)動實現(xiàn)夾持效果，并抓取已裝配轉(zhuǎn)子的機殼筒進(jìn)行移動，使得將機殼筒沿著滑軌輸送至下一工序。

11、所述膠蓋供料工位包含有膠蓋輸送通道、第二上料臺、第二進(jìn)料口和攝像頭，且所述膠蓋輸送通道的側(cè)邊設(shè)置有第二上料臺，且所述第二上料臺遠(yuǎn)離膠蓋輸送通道的一側(cè)設(shè)置有第二進(jìn)料口，且所述膠蓋輸送通道的上方通過螺栓安裝有攝像頭。

12、通過采用上述技術(shù)方案，膠蓋從第二進(jìn)料口進(jìn)入，經(jīng)第二上料臺到達(dá)膠蓋輸送通道，攝像頭通過圖像識別技術(shù)，對膠蓋內(nèi)的電子元件進(jìn)行檢測，通過將采集到的圖像信息傳輸給控制系統(tǒng)，由控制系統(tǒng)通過預(yù)設(shè)的算法對圖像進(jìn)行分析，判斷電子元件的位置、數(shù)量和質(zhì)量等情況，如果發(fā)現(xiàn)電子元件所處位置出現(xiàn)差異時，控制系統(tǒng)會驅(qū)動膠蓋翻轉(zhuǎn)單元將膠蓋進(jìn)行翻轉(zhuǎn)，以實現(xiàn)膠蓋平齊，同時，攝像頭還可實時監(jiān)測膠蓋的輸送情況，確保膠蓋能持續(xù)不斷地為膠蓋壓裝工位提供充足的物料。

13、所述敲打工位包含有第一電動推動桿、敲打通道、第二電動推動桿、第一移動通道、第三電動推動桿和第二移動通道，且所述第一電動推動桿的推動端放置有敲打通道，且所述敲打通道遠(yuǎn)離第一電動推動桿的一側(cè)設(shè)置有第二電動推動桿，且所述第二電動推動桿的推動端放置有第一移動通道，且所述敲打通道遠(yuǎn)離膠蓋供料工位的一側(cè)設(shè)置有第三電動推動桿，且所述第三電動推動桿的輸出端放置有第二移動通道。

14、通過采用上述技術(shù)方案，當(dāng)裝配了轉(zhuǎn)子和膠蓋的電機筒進(jìn)入敲打工位后，第一電動推動桿推動電機筒進(jìn)入敲打通道，在敲打通道內(nèi)，通過第一電動推動桿對電機在第二通道內(nèi)進(jìn)行敲打，敲打完成后，第二電動推動桿?將電機筒推至第一移動通道?，然后第三電動推動桿?將電機推至第二移動通道?，實現(xiàn)電機筒在敲打工位的流轉(zhuǎn)的同時，還使得對裝配后的部件進(jìn)行適度敲打，使各部件之間的連接更加穩(wěn)固，提高轉(zhuǎn)子、膠蓋與機殼之間的位置精準(zhǔn)度。

15、所述轉(zhuǎn)子上料工位的下方設(shè)置有限位工件，且所述限位工件包含有限位套板、固定塊和機殼筒，且所述限位套板遠(yuǎn)離移動臺的一側(cè)設(shè)置有固定塊，且所述限位套板的下方放置有機殼筒，所述轉(zhuǎn)子上料工位包含有轉(zhuǎn)向支架、電動伸縮桿和轉(zhuǎn)子吸附套管，且所述轉(zhuǎn)向支架的邊緣處安裝有電動伸縮桿，且所述電動伸縮桿的底端安裝有轉(zhuǎn)子吸附套管，所述膠蓋上料工位包含有持續(xù)供料臺和進(jìn)料座，且所述持續(xù)供料臺遠(yuǎn)離生產(chǎn)平臺的一側(cè)設(shè)置有進(jìn)料座。

16、通過采用上述技術(shù)方案，當(dāng)機殼筒被輸送至轉(zhuǎn)子上料工位下方時，限位工件對機殼筒所處的位置進(jìn)行定位，然后當(dāng)機殼移動到限位套板的下方時，此時與固定塊所連接的限位套板限制機殼筒的位置和姿態(tài)，然后轉(zhuǎn)向支架可通過電機驅(qū)動的旋轉(zhuǎn)關(guān)節(jié)實現(xiàn)角度調(diào)整，電動伸縮桿利用電機驅(qū)動絲杠螺母機構(gòu)實現(xiàn)伸縮運動，電動伸縮桿帶動轉(zhuǎn)子吸附套管下降，轉(zhuǎn)子吸附套管通過電磁吸附準(zhǔn)確地將轉(zhuǎn)子吸附進(jìn)入轉(zhuǎn)子吸附套管的內(nèi)部，然后上升并將轉(zhuǎn)子放至機殼筒的內(nèi)部。

17、所述膠蓋上料工位和所述膠蓋供料工位之間設(shè)置有傳感器檢測組件，且所述傳感器檢測組件包含有固定架、轉(zhuǎn)動底座和傳感檢測探頭，且所述固定架的內(nèi)部夾持有轉(zhuǎn)動底座，且所述轉(zhuǎn)動底座的上方轉(zhuǎn)動連接有傳感檢測探頭，且所述性能檢測工位包含有預(yù)轉(zhuǎn)工位、空載檢測工位和耐壓檢測工位，且所述預(yù)轉(zhuǎn)工位遠(yuǎn)離機殼上料工位的一側(cè)設(shè)置有空載檢測工位，且所述空載檢測工位遠(yuǎn)離預(yù)轉(zhuǎn)工位的一側(cè)設(shè)置有耐壓檢測工位。

18、通過采用上述技術(shù)方案，然后傳感器檢測組件在機殼筒在進(jìn)行移動時，通過固定架所連接的轉(zhuǎn)動底座，其中轉(zhuǎn)動底座通過電機驅(qū)動的傳感檢測探頭進(jìn)行對經(jīng)過的機殼筒進(jìn)行移動，從而檢測所移動的機殼筒的對應(yīng)位置，然后機殼筒在預(yù)轉(zhuǎn)工位的下方時，此時加裝轉(zhuǎn)子的機殼筒通過變頻電機進(jìn)行初步運轉(zhuǎn)，使電機的各部件進(jìn)入工作狀態(tài)，然后進(jìn)入空載檢測工位，在空載狀態(tài)下，通過空載檢測工位內(nèi)部的轉(zhuǎn)速傳感器、電流傳感器和電壓傳感器，對電機的轉(zhuǎn)速、電流和電壓的參數(shù)進(jìn)行檢測，判斷電機的空載性能是否符合要求，最后在耐壓檢測工位，通過耐壓測試工位對電機進(jìn)行耐壓測試，將一定的高壓施加在電機的繞組和機殼筒之間，檢測電機的絕緣性能，全面檢測電機的各項性能指標(biāo)，嚴(yán)格把控產(chǎn)品質(zhì)量。

19、所述屏蔽圈轉(zhuǎn)動工位包含有第一夾持工位、第二夾持工位、第三夾持工位、放置底座、紅外檢測探頭、定位板和屏蔽圈上料座，且所述第一夾持工位的側(cè)邊設(shè)置有第二夾持工位，且所述第二夾持工位遠(yuǎn)離第一夾持工位的一側(cè)設(shè)置有第三夾持工位，且所述第一夾持工位的下方設(shè)置有放置底座，且所述放置底座的外徑表面安裝有紅外檢測探頭，且所述第二夾持工位的下方設(shè)置有定位板，且所述第三夾持工位的下方設(shè)置有屏蔽圈上料座。

20、通過采用上述技術(shù)方案，第一夾持工位、第二夾持工位和第三夾持工位通過伺服電機驅(qū)動的螺桿進(jìn)行對夾持半圓環(huán)插接進(jìn)入屏蔽圈內(nèi)部，并通過擴張進(jìn)行對屏蔽圈進(jìn)行支撐，從而準(zhǔn)確夾取屏蔽圈進(jìn)行移動，并根據(jù)紅外檢測探頭和定位板反饋的位置信息，對屏蔽圈的位置進(jìn)行精確調(diào)整，然后紅外檢測探頭通過發(fā)射和接收紅外線，檢測屏蔽圈的位置和姿態(tài)，定位板在放置屏蔽圈的同時，由紅外檢測探頭為屏蔽圈提供精確的定位基準(zhǔn)，為后續(xù)安裝做好準(zhǔn)備。

21、所述屏蔽圈安裝工位包含有安裝支架、安裝加固支架和限位套環(huán)，且所述安裝支架的側(cè)邊設(shè)置有安裝加固支架，且所述安裝支架的下方設(shè)置有限位套環(huán)。

22、通過采用上述技術(shù)方案，當(dāng)屏蔽圈被調(diào)整到合適位置后，安裝支架和安裝加固支架通過電機驅(qū)動，對屏蔽圈進(jìn)行擠壓，使得屏蔽圈被擠壓安裝在機殼筒上，然后通過限位套環(huán)對屏蔽圈進(jìn)行精準(zhǔn)定位，確保屏蔽圈安裝的穩(wěn)定性和牢固性。

23、綜上所述，本技術(shù)包括以下至少一種有益技術(shù)效果：

24、1.生產(chǎn)平臺作為整個裝置的樞紐，以配合各個工位的有序運轉(zhuǎn)，機殼翻轉(zhuǎn)工位用于將機殼筒進(jìn)行180°翻轉(zhuǎn)，然后轉(zhuǎn)子上料工位將轉(zhuǎn)子準(zhǔn)確無誤地放置到機殼筒的內(nèi)部，緊鄰轉(zhuǎn)子上料工位的是膠蓋上料工位，此工位通過自動化的輸送系統(tǒng)，將膠蓋精準(zhǔn)地輸送至待裝配位置，為后續(xù)的壓裝工序做好準(zhǔn)備，第一機殼輸送工位將已經(jīng)裝配了部分組件的機殼輸送至下一工序，緊接著第二機殼輸送工位進(jìn)一步承接機殼筒的輸送任務(wù)，確保機殼筒在裝配流程中繼續(xù)輸送，膠蓋壓裝工位將膠蓋精確地壓裝到機殼筒上，保證裝配的緊密性和穩(wěn)定性，所設(shè)置的膠蓋供料工位持續(xù)不斷地為膠蓋壓裝工位提供充足的膠蓋，然后敲打工位利用敲打結(jié)構(gòu)，對裝配后的部件進(jìn)行適度敲打，使各部件之間的連接更加穩(wěn)固，并在完成檢測后，由性能檢測工位對組裝的機殼筒的各項性能指標(biāo)進(jìn)行全面檢測，屏蔽圈轉(zhuǎn)動工位使屏蔽圈進(jìn)行精確的轉(zhuǎn)動調(diào)整，為后續(xù)的安裝工序做好準(zhǔn)備，然后屏蔽圈安裝工位將屏蔽圈安裝到電機筒上，以完成對電機的轉(zhuǎn)子、膠蓋和屏蔽圈進(jìn)行組裝，本電機自動裝配裝置通過各個工位的高度協(xié)同，實現(xiàn)了電機裝配的自動化流水線作業(yè)，這不僅大大減少了人工干預(yù)，降低了勞動強度，還顯著提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的一致性，具有極高的實用價值和顯著的經(jīng)濟(jì)效益；

25、2.本裝置將電機裝配的各個關(guān)鍵步驟集成在同一機架上，依次完成轉(zhuǎn)子、膠蓋和屏蔽圈的安裝，減少了轉(zhuǎn)運機殼的步驟，大大提高了電機裝配的效率和自動化程度，從而使得機殼筒的組裝實現(xiàn)自動化處理，來提高裝配效率；

26、3.在轉(zhuǎn)子安裝過程中，限位套的設(shè)置保證了轉(zhuǎn)子安裝的穩(wěn)定性；膠蓋安裝時的電刷檢測以及敲打工位的振實操作，有效提高了各部件之間的位置精準(zhǔn)度，提升了產(chǎn)品質(zhì)量，然后自動化的裝配流程和精準(zhǔn)的檢測、定位手段，使得電機裝配過程更加標(biāo)準(zhǔn)化，顯著增強了產(chǎn)品的一致性。