本發明涉及一種藥材的微波滅菌方法，具體涉及一種對川貝母進行微波滅菌的方法。

背景技術：

隨著國家衛生體系的完善，對藥品的衛生要求越來越高，所以對藥品的微生物限度有了明確的要求，特別是致病菌的要求。現今社會滅菌方式多種多樣，有化學和物理的滅菌方式。化學滅菌引入高氧化物質，容易引起藥物性質變化，所以采用較少，物理的滅菌方式有高溫、輻射等方式，各有各的好處，各有各的弊端。

高溫滅菌包括濕熱滅菌法等傳統滅菌技術，其缺點在于：在處理過程中對材料的成分有很大影響，造成材料成分損失嚴重，影響材料的使用；微波滅菌技術是輻射滅菌技術中的一種，他采用長波作用，無輻射殘留，滅菌溫度低，作用時間短，對物質本身性質影響較小等優點。但是微波滅菌技術現階段仍處于理論階段，微波還主要用于干燥，對不同物質的微波滅菌還需要繼續研究。

技術實現要素：

針對現有技術中的上述不足，本發明提供一種對川貝母進行微波滅菌的方法，其有效解決了傳統滅菌方法處理川貝母時，導致其內生物堿損失過大的問題。

為解決上述的技術問題，本發明采用的技術方案為：

一種對川貝母進行微波滅菌的方法，包括以下步驟：

(1)將五倍子、烏桕、野菊和助燃劑以重量比為5～10:1～3:2～5:1～3的比例混合，得熏蒸劑；

(2)將川貝母置于熏蒸籠中，于90～100℃條件下用熏蒸劑熏蒸7～9h，粉碎，過20～35目篩，向所得粉末中加水，攪拌混濕，得加濕藥材，其中，加水量為粉末重量的50％～65％；

(3)將步驟(2)中的加濕藥材置于隧道式微波滅菌干燥機中滅菌10～30min，隧道式微波滅菌干燥機干燥條件為：干燥機抽濕頻率5～25Hz，干燥機溫度48～76℃，冷卻水溫度8～35℃，加濕藥材輸送速度0.1～3m/s，加濕藥材輸送厚度0.3～2.8cm，得干燥的滅菌川貝母粉末。

進一步地，步驟(1)中所述五倍子、烏桕、野菊和助燃劑的重量比為8:1.8:3:2。

進一步地，步驟(1)中所述助燃劑為氯酸鈣、氯酸鉀、氯酸鎂或高氯酸。

進一步地，步驟(2)中所述加水量為粉末重量的58％～60％。

進一步地，步驟(3)中所述隧道式微波滅菌干燥機干燥條件為：抽濕頻率為10Hz，干燥機溫度為67℃，冷卻水溫度為18℃，加濕藥材輸送速度為0.9m/s，加濕藥材輸送厚度為0.8cm。

進一步地，步驟(3)中隧道式微波滅菌干燥機的微波功率為17～30Kw。

本發明的有益效果為：

采用五倍子、烏桕、野菊和助燃劑的混合物對川貝母進行熏蒸處理，混合物燃燒產生的煙霧中含有大量的活性有效成分，在熏蒸過程中，其滲透進入川貝母內，可有效保留川貝母內的生物堿，同時還可初步對川貝母進行干燥滅菌。

當微波功率為20Kw，抽濕頻率為10Hz，物料溫度為67℃，冷卻水溫度為18℃，藥材輸送速度為0.5m/s，藥材輸送厚度為0.8cm時，川貝母藥材粉末對微波具有最佳吸收值，此條件下川貝母內的生物堿損失量最低。

微波滅菌為低溫滅菌，其作用時間短，能夠更有效的保留川貝母中生物堿的原本性狀，避免川貝母變色；同時滅菌過程可控，可以最大限度的保留川貝母中的生物堿含量。

具體實施方式

下面對本發明的具體實施方式進行描述，以便于本技術領域的技術人員理解本發明，但應該清楚，本發明不限于具體實施方式的范圍，對本技術領域的普通技術人員來講，只要各種變化在所附的權利要求限定和確定的本發明的精神和范圍內，這些變化是顯而易見的，一切利用本發明構思的發明創造均在保護之列。

本發明為對川貝母進行微波滅菌的方法，其具體包括以下工序步驟：

(1)將五倍子、烏桕、野菊和助燃劑以重量比為5～10:1～3:2～5:1～3混合，得到用于熏蒸滅菌的熏蒸劑，其中，助燃劑選用氯酸鉀。

(2)熏蒸粉碎：將川貝母置于熏蒸籠中，于90～100℃條件下用步驟(1)中的熏蒸劑熏蒸7～9h，降低川貝母內生物堿的流失，并可對川貝母進行初步滅菌殺蟲處理，再將熏蒸后的川貝母粉碎至粉末粒徑為20～35目，以24目的粒徑為最佳，便于后續進行加濕處理，還可縮短滅菌時間，提升滅菌效果。

將粉碎后的藥材加入攪拌罐中，在攪拌的同時向攪拌罐中加入純化水，使純化水均勻滲透至藥材粉末內，使藥材粉末充分吸水，得到加濕藥材；其中，加水量為藥材粉末重量的50％～65％。

(3)微波滅菌：將步驟(2)中的加濕藥材置于隧道式微波滅菌干燥機中滅菌10～30min，加濕藥材通過隧道式微波滅菌干燥機的輸送帶輸送至其內，其輸送速度為0.1～3m/s，以0.9m/s為最佳輸送速度；輸送厚度為0.3～2.8cm，以0.8cm為最佳堆積厚度；同時調節微波滅菌干燥機各項參數至最佳，其運轉功率為17～30Kw，以20Kw為最佳；抽濕頻率為5～25Hz，以10Hz為最佳抽濕頻率；微波滅菌干燥機加熱溫度為48～76℃，以64～72℃為最佳溫度；微波滅菌干燥機內冷卻水的溫度為8～35℃，以18℃為最佳溫度；以保證對藥材進行充分有效的滅菌，在微波滅菌干燥機的出料端進行收料，即可達到滅菌后干燥的川貝母粉末。

實施例1

一種對川貝母進行微波滅菌的方法，包括以下步驟：

(1)將五倍子、烏桕、野菊和氯酸鉀以重量比為5:1:2:1的比例混合，得熏蒸劑；

(2)將川貝母置于熏蒸籠中，于90℃條件下用步驟(1)中的熏蒸劑熏蒸7h，粉碎，過20目篩，向所得粉末中加水，攪拌混濕，得加濕藥材，其中，加水量為粉末重量的50％；

(3)將步驟(2)中的加濕藥材置于隧道式微波滅菌干燥機中滅菌10min，隧道式微波滅菌干燥機干燥條件為：干燥機抽濕頻率5Hz，干燥機溫度48℃，微波功率17Kw，冷卻水溫度8℃，加濕藥材輸送速度0.1m/s，加濕藥材輸送厚度0.3cm，得干燥的滅菌川貝母粉末。

實施例2

一種對川貝母進行微波滅菌的方法，包括以下步驟：

(1)將五倍子、烏桕、野菊和氯酸鉀以重量比為8:1.8:3:1.2的比例混合，得熏蒸劑；

(2)將川貝母置于熏蒸籠中，于94℃條件下用步驟(1)中的熏蒸劑熏蒸7.6h，粉碎，過24目篩，向所得粉末中加水，攪拌混濕，得加濕藥材，其中，加水量為粉末重量的57％；

(3)將步驟(2)中的加濕藥材置于隧道式微波滅菌干燥機中滅菌17min，隧道式微波滅菌干燥機干燥條件為：干燥機抽濕頻率10Hz，干燥機溫度67℃，微波功率20Kw，冷卻水溫度18℃，加濕藥材輸送速度0.9m/s，加濕藥材輸送厚度0.8cm，得干燥的滅菌川貝母粉末。

實施例3

(1)將五倍子、烏桕、野菊和氯酸鉀以重量比為10:3:5:3的比例混合，得熏蒸劑；

(2)將川貝母置于熏蒸籠中，于100℃條件下用步驟(1)中的熏蒸劑熏蒸9h，粉碎，過35目篩，向所得粉末中加水，攪拌混濕，得加濕藥材，其中，加水量為粉末重量的65％；

(3)將步驟(2)中的加濕藥材置于隧道式微波滅菌干燥機中滅菌30min，隧道式微波滅菌干燥機干燥條件為：干燥機抽濕頻率25Hz，干燥機溫度76℃，微波功率26Kw，冷卻水溫度35℃，加濕藥材輸送速度3m/s，加濕藥材輸送厚度2.8cm，得干燥的滅菌川貝母粉末。

實施例4

(1)將五倍子、烏桕、野菊和氯酸鉀以重量比為8:2:2:3的比例混合，得熏蒸劑；

(2)將川貝母置于熏蒸籠中，于98℃條件下用步驟(1)中的熏蒸劑熏蒸8h，粉碎，過30目篩，向所得粉末中加水，攪拌混濕，得加濕藥材，其中，加水量為粉末重量的60％；

(3)將步驟(2)中的加濕藥材置于隧道式微波滅菌干燥機中滅菌23min，隧道式微波滅菌干燥機干燥條件為：干燥機抽濕頻率18Hz，干燥機溫度65℃，微波功率30Kw，冷卻水溫度26℃，加濕藥材輸送速度0.7m/s，加濕藥材輸送厚度1.6cm，得干燥的滅菌川貝母粉末。

對比例1

取完全相同的三組川貝母粉末，于相同條件下，分別采用濕熱滅菌法和本發明中實施例2所提供的微波滅菌法對川貝母進行滅菌處理，處理后的川貝母中生物堿的含量見表1。

對比例2

與實施例2相比，缺少以五倍子、烏桕、野菊和氯酸鉀的混合物作為熏蒸劑熏蒸川貝母的步驟，其余步驟以及操作條件均與實施例2相同，并在相同條件下測定三組川貝母粉末中生物堿含量，其結果見表2。

對比例3

與實施例2相比，熏蒸劑中五倍子、烏桕、野菊和氯酸鉀的重量比為2:5:7:0.7，其余步驟以及操作條件均與實施例2相同，并在相同條件下測定三組川貝母粉末中生物堿含量，其結果見表3。

對比例4

與實施例2相比，熏蒸劑中缺少五倍子，其余步驟以及操作條件均與實施例2相同，并在相同條件下測定三組川貝母粉末中生物堿含量，其結果見表3。

對比結果如下：

表1 不同滅菌方法處理后川貝母內生物堿含量

如表1所示，采用微波滅菌法處理后的川貝母內生物堿的含量均高于濕熱滅菌處理后的川貝母，并且，微波滅菌法處理的川貝母，其生物堿的損失率遠遠低于濕熱滅菌法處理的川貝母，因此，微波滅菌法可最大限度的保存川貝母內的生物堿。

表2 熏蒸對川貝母內生物堿含量的影響

如表2所示，對比例2只經微波滅菌步驟處理后，其內生物堿含量遠低于實施例2，表明經以五倍子、烏桕、野菊和氯酸鉀的混合物作為熏蒸劑對川貝母進行熏蒸的步驟，然后再增加粉碎加濕以及經過特定的微波滅菌條件后，才使得生物堿最大限度的保存于川貝母內。

表3 不同熏蒸劑比例對川貝母內生物堿含量的影響

如表3所示，川貝母經實施例2、對比例3與對比例4所述方法處理后，對比例3和對比例4處理的生物堿含量明顯低于實施例2，并且，對比例4的生物堿含量也低于對比例3，說明本發明中提供的熏蒸劑，其特定的成分及含量對川貝母內生物堿含量的影響非常大，只有特定的組分和特定的比例關系結合起來，才使得生物堿含量損失降至最低。