本發明涉及一種材料的防霉方法，尤其涉及一種塑木復合材料的防霉方法，屬于木材處理技術領域。
背景技術：
塑木復合材料是以塑料、木粉等植物纖維粉為主要原料，再加上其他助劑經擠出、模壓、注射等工藝成型的一種新型復合材料，它具有不龜裂、不變形、耐腐蝕、可塑性強、能非常簡單地實現個性化造型、高環保性、無污染、無公害、產品不含苯、甲醛等物質、可循環利用等，是一種全新的綠色環保產品,也是一種生態潔凈的復合材料，近些年來正引起越來越多的關注。塑木復合材料可用作托盤、包裝箱等包裝材料，鋪板、鋪梁等倉儲材料，房屋、地板、建筑模板等裝修、裝飾材料，公園、球場、街道等場合使用的露天桌椅、板凳等休閑材料，汽車內裝飾材、管材等。
塑木復合材料在使用中，常常會發生表面發霉的情況，一般的處理方式是塑木廠家在生產產品的時候，在配方中加入化學防霉劑或者防霉成分，來減少產品表面發霉的情況。
但是這種方法有以下幾個缺點：
1、防霉劑是一種生物殺滅劑，添加在產品中，隨著產品的使用，會對環境產生一定的不良影響。如果種類和添加比例不當，還會對人體和環境造成一定的危害；
2、防霉劑的成本較高，防霉劑只是為了防止產品表面發霉，但是產品配方中加入防霉劑使得產品通體含有防霉劑，那些添加在材料中心部分的防霉劑發揮不了作用，浪費了成本。
技術實現要素：
本發明的目的是針對現有技術存在的缺陷，提出一種塑木復合材料的防霉方法，通過對塑木復合材料進行表面處理，減少材料表面的發霉現象。
生物防霉處理不僅對人體和環境沒有影響，同時簡化了處理步驟，節約了成本。
本發明通過以下技術方案解決技術問題：塑木復合材料的防霉方法，包括將真菌溶液和培養基按比例溶解于水中，制成生物防霉劑；在密閉空間內噴灑所述生物防霉劑進行真菌培養作為生物防霉室；將塑木復合材料置于生物防霉室中待真菌消耗完塑木材料的木粉中的營養物質后，完成塑木復合材料的防霉處理。
上述方法的所述真菌溶液中的真菌包括康氏木霉、擬康氏木霉、深綠木霉、棘孢木霉、桔綠木霉、黃綠木霉。
所述真菌溶液中真菌孢子濃度為(0.1～1)×106CFU/ml。
所述培養基包括蛋白胨、牛肉膏、豆芽、馬鈴薯、面粉、可溶性淀粉、蔗糖、葡萄糖、麥芽糖。
所述培養基的濃度為(0.1～1)g/L。
所述生物防霉室的溫度25℃～30℃、相對濕度85％以上。優選的，所述生物防霉室內設循環風系統。
所述生物防霉劑是將蛋白胨0.35g，馬鈴薯粉0.35g和濃度1×106CFU/ml的康氏木霉原液100ml溶于1L水中制得。
塑木產品表面發霉的原因是空氣或者環境中霉菌在接觸到塑木產品表面未經包覆的木纖維時，在一定的環境條件下生長，導致產品表面變色。
本發明將塑木產品放入防霉室進行預處理，預先在塑木產品表面接種一些易生長、危害低、不變色的真菌，消耗塑木產品表面木粉中的營養物質。待產品表面營養物質消耗完成后，這些真菌大部分死亡，從而使得塑木產品表面不具有霉菌生長的營養物質，同時殘余的一部分真菌還對霉菌的生長具有一定的抑制能力，防霉性能大幅提升。同時這些真菌是自然環境中廣泛存在的類型，對人體和環境沒有任何的影響。
本發明的優點如下：
1.采用生物技術防止產品發霉，克服了以往化學方法防霉的環境風險和成本高的缺點；
2.利用了塑木復合材料表面木纖維數量有限的特點，利用真菌將營養物質提前消耗，斷絕霉菌生產環境；
3.利用了真菌生長的抑制原理，促進有益菌生長，抑制有害菌生長；
4.利用了生物膜原理，真菌通過自身的繁殖和生長，逐漸覆蓋產品的全部表面，即使遭受雨水或者摩擦損失后，還能逐漸恢復。克服了化學防霉中表面防霉劑隨著雨水流失后，防霉性能降低的情況。
5.采用防霉室對塑木產品進行處理，使真菌在合適的環境條件下自身生長，不需持續制備生物防霉劑，進一步簡化工序。
具體實施方式
實施例1
1.制備塑木復合材料
HDPE 200g，楊木粉300g；
雙輥開煉機上混煉10分鐘，溫度170℃；
混煉完成后在平板硫化機上壓成5mm厚塑木板；
使用砂紙將表面塑料層磨去，成為實施樣品。
2.制備生物防霉劑
將以下營養基和真菌溶液溶于1L水中，配置成生物防霉劑：
蛋白胨0.35g
馬鈴薯粉0.35g
康氏木霉原液100ml(濃度1×106CFU/ml)。
3.準備防霉室
將生物防霉劑噴灑在環境箱中，環境箱設置為溫度30℃，相對濕度85％，培養7天。
4.防霉處理
將塑木樣板放入環境箱24小時，取出后在室溫環境放置7天；
5.性能測試
按ASTM G21-15進行測試，防霉性能為0級。
實施例2
1.制備塑木復合材料
HDPE 200g，楊木粉300g；
雙輥開煉機上混煉10分鐘，溫度170℃；
混煉完成后在平板硫化機上壓成5mm厚塑木板；
使用砂紙將表面塑料層磨去，成為實施樣品。
2.制備生物防霉劑
將以下營養基和真菌溶液溶于1L水中，配置成生物防霉劑：
蛋白胨0.35g
馬鈴薯粉0.35g
康氏木霉原液100ml(濃度1×106CFU/ml)。
3.準備防霉室
將生物防霉劑噴灑在環境箱中，環境箱設置為溫度30℃，相對濕度85％，培養7天。
4.防霉處理
將塑木樣板放入環境箱24小時，立即測試；
5.性能測試
按ASTM G21-15進行測試，防霉性能為1級。
實施例3
1.制備塑木復合材料
HDPE 200g，楊木粉300g；
雙輥開煉機上混煉10分鐘，溫度170℃；
混煉完成后在平板硫化機上壓成5mm厚塑木板；
使用砂紙將表面塑料層磨去，成為實施樣品。
2.制備生物防霉劑
將以下營養基和真菌溶液溶于1L水中，配置成生物防霉劑：
蛋白胨0.35g
馬鈴薯粉0.35g
桔綠木霉原液100ml(濃度1×106CFU/ml)。
3.準備防霉室
將生物防霉劑噴灑在環境箱中，環境箱設置為溫度30℃，相對濕度85％，培養7天。
4.防霉處理
將塑木樣板放入環境箱24小時，取出后在室溫環境放置7天；
5.性能測試
按ASTM G21-15進行測試，防霉性能為0級。
實施例4
1.制備塑木復合材料
HDPE 200g，楊木粉300g；
雙輥開煉機上混煉10分鐘，溫度170℃；
混煉完成后在平板硫化機上壓成5mm厚塑木板；
使用砂紙將表面塑料層磨去，成為實施樣品。
2.制備生物防霉劑
將以下營養基和真菌溶液溶于1L水中，配置成生物防霉劑：
蛋白胨0.35g
馬鈴薯粉0.35g
桔綠木霉原液100ml(濃度1×106CFU/ml)。
3.準備防霉室
將生物防霉劑噴灑在環境箱中，環境箱設置為溫度30℃，相對濕度85％，培養7天。
4.防霉處理
將塑木樣板放入環境箱24小時，取出后在室溫環境放置7天；
5.耐候處理
將樣品按GB/T 29365中氙燈老化方法進行實驗室加速老化測試500小時，模擬自然界老化過程
6.性能測試
按ASTM G21-15進行測試，防霉性能為0級。
對比例1
1.制備塑木復合材料
HDPE 200g，楊木粉300g；
雙輥開煉機上混煉10分鐘，溫度170℃；
混煉完成后在平板硫化機上壓成5mm厚塑木板；
使用砂紙將表面塑料層磨去，成為實施樣品。
2.性能測試
按ASTM G21-15進行測試，防霉性能為4級。
對比例2
1.制備塑木復合材料
HDPE 200g，楊木粉300g，塑木防霉劑2.5g；
雙輥開煉機上混煉10分鐘，溫度170℃；
混煉完成后在平板硫化機上壓成5mm厚塑木板；
使用砂紙將表面塑料層磨去，成為實施樣品。
2.性能測試
按ASTM G21-15進行測試，防霉性能為0級。
除上述實施外，本發明還可以有其他實施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術方案，均落在本發明要求的保護范圍。