專利名稱：滌棉/粘織物分散微膠囊/活性染料改性一浴染色技術的制作方法
技術領域：
本發明屬于紡織印染技術領域，尤其涉及一種滌棉/粘織物用分散微膠囊/活性染料改性一浴染色技術。
背景技術：
滌棉/粘織物是紡織品常規大類產品，一般要選用兩種染料染色。分散和活性兩種染料是多組分織物染色的主要染料，它們分別用來染聚酯和纖維素纖維，這兩種染料染色性能和工藝條件差異大，多半采用兩浴法染多組分織物，染色工藝長，加工效率低，耗水耗能和污水排放量大。紡織印染行業一直來是用水大戶，印染加工過程中污水排放量大，對人們的生活和周邊環境產生了不良的影響，隨著政府環保政策壓力下，環保要求不斷提高，為了改善用水、能源、環境污染等問題，保護環境，減少污染，研究節能減排、短流程印染工藝十分重要。國外日本化藥公司近年也推出分散與活性一浴法專用染料，雖然效果良好，但只能用于中淺色，對深色不行，因上染率低，還存在用料浪費，其染色成本很高，上海雅運公司也研發出與日本化藥相同的染料。性能相近，價格也高。因此，近幾年來眾多染色工作者，開發研究不少短流程、一浴法染色技術，與二浴法相比，筒化了染色工藝流程，縮短工時，提高生產效率，節省用水與排放，但仍然使用大量染色助劑，染色助劑有分散劑、勻染劑、元明粉，后處理皂洗用燒堿、保險粉會影響染著的活性染料，有大量COD等染色污水的問題，給污水處置帶來壓力，與清潔生產的目標還是有很
大差距。清潔生產要求即染色達到染料吸盡率最高目的，生產上廢水排放達到基本上無污水或零污水，目前滌綸染色微膠襄技術符合清潔生產，國外日本從90年代時巳開始將微膠襄緩釋技術應用在紡織上，早就應用成熟，國內是這幾年來開殆研究應用與推廣。從將分散染料制成微膠襄，利用微膠襄緩釋性對滌綸織物染色，無需使用分散劑與勻染劑即可達到染色的要求。由于沒有分散劑與勻染劑增溶作用布面浮色減少，色水也比效清，即可免去常規還原清洗，省去燒堿與保險粉還原皂洗工藝，縮短工時，節省能耗。所以將此分散微膠襄技術在應用混紡織物中，分散微膠襄與活性一浴染色。明顯的優點是無分散染料污水產生，免還原性皂洗，免分散劑與勻染劑，對活性同浴染色，由于微膠襄在效高溫度的緩釋性，分散不競染棉纖，染后不用還原性皂洗。雖然利用分散染料微膠囊對滌綸的高溫高壓無助劑染色工藝的優點，無污水，與活性染料一浴染色可以達到很好的染色效果，但是水溶性活性染料染色后還是存在大量污水產生，沒能達到吸盡染色，需加元明粉促染，堿性染色加堿劑還是會有部份染料水解，因此，還需要考慮到清潔生產重要性
發明內容
改進中考慮應用高溫無堿型雅運NF雅閣素與分散染料微膠囊一浴法染色，可以獲得很好的染色效果，即能滿足勻染和高色牢度的要求〔3 — 5級〕.此過程由于消除了助劑的增溶作用，染色后纖維表面的浮色大幅度減少，可省卻滌綸織物的燒堿/保險粉還原清洗工序，避免了還原清洗對活性染料的破壞，并且縮短染色周期，節水節能。分析活性染料也需要加大量元明粉促染，雖然此無堿活性染料可以不用加堿劑，使廢水中不含C0D，也有一定局限性，高溫無堿型活性染料，是可以在無堿情況下，該染料煙酸類活性基因可與纖維發生鍵合，但上染率不夠率高，宜做淺色，不能染成深色，染料浪費。其二，常規活性染料，是也需要加元明粉和堿劑，一浴法堿性染色，活性水解比較嚴重。考慮對棉纖改性，提高活性染料上染率，利用對棉纖改性后活性染料利用提率提高，染色達到吸盡染色，減少污水產生與排放。棉纖改性后在無鹽無堿下可達到95%以上，染液可基本無色，色牢度皂洗4級，濕摩擦3級，經加少量堿與固色劑可達4級色牢度。因此，對棉纖改性，提高活性染料上染率，利用對棉改性后活性染料利用提率提聞，
實施方案
1.織物改性一分散染料微膠囊與無鹽、無堿染色方案結合
2.織物改性一分散染料微膠囊與無鹽、中性/低堿染色方案結合以下為實施實例
實施實例I. 染淺/中色織物改性一分散染料微膠囊與無鹽、無堿染色方案結合工藝流程織物改性:Γ5 g色或其它媒體改性劑一分散染料微膠囊與NF雅閣素活性 (高溫無堿染料)十PH穩定劑2g —升溫95-100 °C保溫10_20min — 130°C保溫20-30min — 降溫一冷水洗一熱水洗(或輕阜洗)一冷水洗。實施實列2. 染中/深色織物改性一分散染料微膠囊與無鹽、中性染色方案
彡口 I=I
工藝流程織物改性:Γ5 g色媒體或其它改性劑一分散染料微膠囊與低堿型活性染料十PH堿性緩沖劑2g —升溫6(T80 °C保溫2(T30min — 130°C保溫25 30min —降溫一冷水洗一(熱水洗或輕皂洗)一冷水洗。實施實例3.染中/深色織物改性一分散染料微膠囊與無鹽、低堿染色方案工藝流程織物改性:Γ5 g色媒體或其它改性劑一分散染料微膠囊與高溫型堿性活
性染料十PH堿性緩沖劑2g —升溫6(T80°C保溫2(T30min — 130°C保溫25 30min —降溫 —冷水洗一熱水洗(或輕阜洗)一冷水洗。實施實例4.染中/深色織物改性一分散染料微膠囊與無鹽、低堿染色方案工藝流程織物改性:Γ5 g色媒體或其它改性劑一分散染料微膠囊與高溫型堿性型
活性染料十一升溫6(T80°C加I 2g堿劑、保溫2(T30min — 130°C保溫25 30min —降溫一冷水洗一熱水洗(或輕阜洗)一冷水洗。實施說明
I.改性色媒體或其它改性劑，織物改性后，可以活性染料無鹽、無堿染色，上染率高可達95%以上，有的用可達98 99%，染色冷水洗，除冷水洗濕擦色牢度為3.其它是4以上，經皂洗后，全是4飛以上，皂洗采用混紡專用非還原性皂洗劑，棉用皂洗劑也行。2.活性染料分別選用高溫型無堿染料/新型低堿活性染料/常用高溫型堿性活性染料。3. PH值PH穩定劑是調7，PH堿性緩沖劑是先堿性升高溫后降滑移，也可少量加低堿f2g/L，這祥中溫時提高活性染料固著，升高溫后不影響活性染料水解，染色加PH 緩沖劑，或少量加堿，或染后加固色劑，都是為進一步提高活性染料皂冼與濕擦牢度。按GB /T 3920—1997《紡織品色牢度試驗耐摩擦色牢度》測式。色牢度對照表I.
權利要求
1.本發明屬于紡織印染技術領域，尤其涉及一種滌棉/粘織物用分散微膠囊/活性染料改性一浴染色技術，通過分散微膠囊緩釋滌綸無助劑染色與織物改性無鹽無堿/低堿染色工藝結合，替代傳統分散/活性兩浴法及近年分散/活性一浴法染色工藝，改變兩浴法生產效率低，水、電、汽消耗大，污水排放量大，改變大量使用分散劑、勻染劑、鹽、堿及一浴法染料水解染深難、沾色牢度差問題，提高了活性上染率，省去了還原皂洗，縮短染色周期，節水節能，減少污水，達到清潔生產，具有較大社會與經濟效益。
2.如權利要求I.所述滌棉/粘織物，通過分散微膠囊緩釋滌綸無助劑染色，原系日本微膠囊緩釋紡織品應用技術，利用耐熱性緩釋染色，不用加染料增溶助劑，其染色后布面浮色少,可免去還原清洗。
3.如權利要求I.所述滌棉/粘織物，通過織物改性無鹽無堿/低堿染色，原系日本紡織品染整技術，利用改性，提高上染率，減少色水，可以無鹽無堿或無鹽低堿。
4.如權利要求I.所述滌棉/粘織物，通過兩項技術結合，使活性提高上染率，減少色水，改變現狀二浴法生產效率低，水、電、汽消耗大，污水排放量大。
5.如權利要求I.所述滌棉/粘織物，通過兩項技術結合，改變大量使用分散劑、勻染劑、鹽、堿及一浴法染料水解染深難、沾色牢度差問題。
6.如權利要求I.所述滌棉/粘織物，通過兩項技術結合，比單純的“滌棉分散微膠囊/ 活性染料滌棉一浴染色技術”相比，提高了活性染料上染率與固著率，減少污水排放，達到清潔生產。
7.如權利要求I.所述及說明書說明的實施實例I.染淺/中色，織物改性一分散染料微膠囊與無鹽、無堿染色方案結合，工藝流程織物改性3 5 g色或其它媒體改性劑一分散染料微膠囊與NF雅閣素活性(高溫無堿染料)十PH穩定劑2g —升溫95-100 °C保溫 10-20min — 130°C保溫20_30min —降溫一冷水洗一熱水洗(或輕皂洗)一冷水洗。
8.如權利要求I.所述及說明書說明的實施實例2.染淺/中/深色，織物改性一分散染料微膠囊與無鹽、中性染色方案結合，工藝流程織物改性3 5 g色媒體或其它改性劑一分散染料微膠囊與低堿型活性染料十PH堿性緩沖劑2g —升溫6(T80 °C保溫 2(T30min — 130°C保溫25 30min —降溫一冷水洗一(熱水洗或輕皂洗)一冷水洗。
9.如權利要求I.所述及說明書說明的實施實例3.染淺/中/深色，織物改性一分散染料微膠囊與無鹽、低堿染色方案，工藝流程織物改性:Γ5 g色媒體或其它改性劑一分散染料微膠囊與高溫型堿性活性染料十PH堿性緩沖劑2g —升溫6(T80°C保溫 2(T30min — 130°C保溫25 30min —降溫一水洗一熱水洗(或輕皂洗)一冷水洗。
10.如權利要求I.所述及說明書說明的實施實例中/深色織物改性一分散染料微膠囊與無鹽、低堿染色方案，工藝流程織物改性:Γ5 g色媒體或其它改性劑一分散染料微膠囊與高溫型堿性型活性染料十一升溫6(T80°C加f 2g堿劑、保溫2(T30min — 130°C保溫25 30min —降溫一冷水洗一熱水洗(或輕皂洗)一冷水洗。
全文摘要
本發明屬于紡織印染技術領域，尤其涉及一種滌棉/粘織物用分散微膠囊/活性染料改性一浴染色技術。通過分散微膠囊緩釋滌綸無助劑染色與織物改性無鹽無堿/低堿染色工藝結合，替代傳統分散/活性兩浴法及近年分散/活性一浴法染色工藝，改變兩浴法生產效率低，水、電、汽消耗大，污水排放量大，改變大量使用分散劑、勻染劑、鹽、堿及一浴法染料水解染深難、沾色牢度差問題，提高了活性上染率，省去了還原皂洗，縮短染色周期，節水節能，減少污水，達到清潔生產，具有較大社會與經濟效益。
文檔編號D06P5/00GK102605657SQ20121000013
公開日2012年7月25日 申請日期2012年1月3日 優先權日2012年1月3日
發明者董建圓 申請人:紹興董氏紡織印染技術開發中心