本發(fā)明涉及一種活性染料連續(xù)冷軋蒸染色工藝及染色設備。
背景技術：
：目前國際國內(nèi)棉花散纖維染色主要采用染缸浸染，比較成熟的工藝流程為：自動抓棉→除塵→除雜→喂給→打餅→染色→脫水→預開松→濕開松→烘干→風送打包，染色設備單元有自動抓棉機，凝棉器，打餅機，染色機、離心甩干機，預開松機，濕開松喂給機，圓網(wǎng)烘干機，風送打包機等，各單元操作基本實現(xiàn)了自動化,但各流程之間連續(xù)化程度低，仍處于間隙式生產(chǎn)，采用離心脫水機脫水，設備利用率低，生產(chǎn)效率低下。目前棉花散纖維染色工藝多采用活性染料一浴兩步浸染法，盡管棉花散纖維染色比紗線染色減少了剝色修色率高的困擾，因染深濃色較多，保溫時間長，染色浮色多，浮色直接性高，染色后需加強皂煮、水洗后處理工序以去除浮色，且還需經(jīng)固色劑固色處理，以改善有色纖維色牢度、手感和可紡性，按染一噸色紗計，其染深色時間從入缸染色到出缸一般需要的時間達到8小時以上，染色排放殘液與水洗、皂洗排放殘液至少4～5次甚至更多，生產(chǎn)周期長，能耗水耗也較高。傳統(tǒng)冷軋堆工藝是對經(jīng)前處理后的半制品染色，軋染液后織物是通過打卷堆置完成上染固色，該工序為間隙性方式，工藝流程：軋染液→打卷堆置→后處理→烘干。且該染色方式仍然生產(chǎn)效率低。傳統(tǒng)的濕短蒸工藝的工藝流程：軋染液→焙蒸固色→水洗→皂洗→水洗→烘干。該方法解決了傳統(tǒng)工藝用鹽量大，降低了能耗，但前后,頭尾色差不易控制。濕短蒸工藝采用不飽和蒸汽或不飽和蒸汽與熱空氣的混合蒸汽汽蒸，要嚴格控制染液的pH值，所使用的染料應具有耐堿性好、高上染率、高固色率、高提升力、高溶解度和高染色牢度。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術問題是：現(xiàn)有的散纖維活性染料工藝為間歇式浸染，染色生產(chǎn)不連續(xù)，生產(chǎn)效率低，染色過程長，而且會產(chǎn)生大量的污水。本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：一種活性染料連續(xù)冷軋蒸染色工藝，包括如下工藝步驟：1.浸軋染料；2.汽蒸固色；3.皂洗；4.酸洗；5.柔軟固色；6.軋水烘干，在染散纖維時，散纖維首先整理成均勻的扁平狀的胎體；然后，將胎體夾在上夾層和下夾層之間，并通過縫合裝置將上夾層、胎體和下夾層縫合為一體，成為可連續(xù)傳輸?shù)目p合體，上夾層和下夾持為平面透孔柔性材料；再然后將縫合體通過連續(xù)輸送的方式依次進行浸軋染料、汽蒸固色、皂洗、酸洗、柔軟固色和軋水烘干，在染紗線或織物時，紗線或織物通過連續(xù)輸送的方式依次進行浸軋染料、汽蒸固色、皂洗、酸洗、柔軟固色和軋水烘干，在浸軋染料步驟中，活性染料和固色助劑分開配制，活性染料配制時添加滲透助劑，配制好的活性染料和固色助劑在線混合并加入染槽，染槽內(nèi)染液的溫度控制在0～10度，浸軋染料的時間為4～8秒，染槽采用小容積染槽，保證染液更新周期在8～15分鐘，縫合體、紗線或織物通過染槽內(nèi)的多組軋輥多次擠壓軋染；在汽蒸固色步驟中，通過高溫飽和蒸汽完成染料上染和固色；在皂洗步驟中，在皂洗槽裝置中通過皂洗液進行浸軋皂洗，用于去除浮色和助劑；在酸洗步驟中，在酸洗槽裝置中通過酸洗中和纖維上殘留的堿液；在柔軟固色步驟中，在柔軟固色槽裝置中進行柔軟固色；在軋水烘干步驟中，首先通過軋車軋除縫合體的水分，然后通過烘干設備烘干。進一步限定，散纖維、紗線或織物的材質(zhì)為棉。進一步限定，在汽蒸固色步驟中，高溫飽和蒸汽的溫度為100～102度，汽蒸固色時間為5～6分鐘。進一步限定，在皂洗步驟中，采用多個皂洗槽裝置，縫合體、紗線或織物依次通過各個皂洗槽裝置進行反復浸軋皂洗，皂洗溫度條件為80～90度。進一步限定，在皂洗步驟和酸洗步驟中，通過倒流的方式將酸洗槽裝置內(nèi)的液體向后倒流直至第一個皂洗槽裝置，并在該第一個皂洗槽裝置排出。進一步限定，柔軟固色步驟中，在柔軟固色槽裝置內(nèi)通過添加柔軟固色助劑進行柔軟固色，柔軟固色溫度條件為55～65度。進一步限定，在柔軟固色槽內(nèi)還添加有滲透助劑，并在水烘干步驟中，通過高效軋車進行軋液，使軋余率不高于70％。應用上述染色方法的一種活性染料連續(xù)冷軋蒸染色設備，包括由前至后依次排列的浸軋染料裝置、汽蒸固色裝置、皂洗裝置、酸洗裝置、柔軟固色裝置和軋水烘干裝置，可連續(xù)傳輸?shù)目p合體包括上夾層、胎體和下夾層，散纖維整理成均勻的扁平狀的胎體，上夾層和下夾持為平面透孔柔性材料，胎體夾在上夾層和下夾層之間，并通過縫合裝置縫合為一體，可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物在各裝置中依次連續(xù)傳輸，在浸軋染料裝置中進行活性染料的浸軋，在汽蒸固色裝置中通過高溫飽和蒸汽完成染料上染和固色，在皂洗裝置中進行浸軋皂洗，用于去除浮色和助劑，在酸洗裝置中進行酸洗，中和纖維上殘留的堿液，在柔軟固色裝置中進行柔軟固色，在軋水烘干裝置中烘干，浸軋染料裝置包括染槽、活性染料儲槽、固色助劑儲槽、軋輥裝置和冷卻裝置，軋輥機構設置在染槽內(nèi)，活性染料和固色助劑分開配制，活性染料配制時添加滲透助劑，配制好的活性染料存儲在活性染料儲槽內(nèi)，固色助劑存儲在固色助劑儲槽內(nèi)，活性染料儲槽、固色助劑儲槽內(nèi)的活性染料和固色助劑通過在線混合機構在線混合并加入染槽，冷卻裝置保證染槽內(nèi)的染液處于設定的軋染溫度。進一步限定，冷卻裝置為水冷卻裝置，染槽為帶夾層的染槽，包括內(nèi)層和外層，在內(nèi)層和外層之間為夾層，冷卻裝置將冷卻水在染槽的夾層中循環(huán)，對內(nèi)層中染液進行冷卻，保證染槽內(nèi)的染液處于設定的軋染溫度。進一步限定，在線混合機構包括連接活性染料儲槽、固色助劑儲槽的比例泵，連接活性染料儲槽和固色助劑儲槽的比例泵將活性染料儲槽、固色助劑儲槽內(nèi)的活性染料和固色助劑進行在線混合為染液并加入染槽。進一步限定，軋輥裝置包括上軋輥組和下軋輥組，上軋輥組內(nèi)的上軋輥和下軋輥組內(nèi)的下軋輥在軋輥驅(qū)動器的驅(qū)動下彼此相對擠壓，對上軋輥和下軋輥之間的可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物施加擠壓力，更進一步限定，上軋輥組和下軋輥組上下分層并交錯設置，每兩個相鄰的下軋輥之間的上方具有一個上軋輥，可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物按照先下軋輥后上軋輥的順序由后向前依次繞過各個軋輥，每個上軋輥與其下方兩個相鄰的下軋輥之間都對可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物形成擠壓。進一步限定，汽蒸固色裝置包括汽蒸固色箱體和飽和蒸汽發(fā)生水槽，在汽蒸固色箱體內(nèi)部箱頂板上附加保溫層或加熱層，通入汽蒸固色箱體內(nèi)的蒸汽首先通入飽和蒸汽發(fā)生水槽的水中，在飽和蒸汽發(fā)生水槽的水面上排出的即為飽和蒸汽，該飽和蒸汽通入汽蒸固色箱體內(nèi)用于汽蒸固色。進一步限定，皂洗裝置包括多個皂洗槽裝置，縫合體、紗線或織物依次通過各個皂洗槽裝置進行反復浸軋皂洗，縫合體、紗線或織物在酸洗裝置的酸洗槽裝置中進行酸洗，酸洗槽裝置和皂洗槽裝置依次連通，酸洗槽裝置內(nèi)的液體向向后倒流直至第一個皂洗槽裝置，并在該第一個皂洗槽裝置排出。進一步限定，染槽采用小容積染槽，染槽的容積保證染液更新周期在8～15分鐘。本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明為連續(xù)式染色，不僅生產(chǎn)效率大大提高，勞動強度降低，其水、電、汽等能源、資源的消耗也將大幅度下降，環(huán)境污染進一步減少。附圖說明下面結合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明；圖1為本發(fā)明的連續(xù)染色設備的整體結構示意圖；圖2為本發(fā)明的與該連續(xù)染色設備連接進行連續(xù)生產(chǎn)的染色后處理設備的結構示意圖；圖3為本發(fā)明的浸軋染料裝置的局部結構示意圖；圖4為本發(fā)明的汽蒸固色裝置的結構示意圖；圖中，1.浸軋染料裝置，1-1.上軋輥，1-2.下軋輥，2.汽蒸固色裝置，2-1.汽蒸固色箱體，2-2.飽和蒸汽發(fā)生水槽，2-3.保溫層或加熱層，3.皂洗裝置，4.酸洗裝置，5.柔軟固色裝置，6.軋水烘干裝置，7.漿槽，8.漿紗烘房，9.儲紗架，10.牽引軋車，11.上蠟裝置，12.干分紗裝置，13.卷繞車頭。具體實施方式一種活性染料連續(xù)冷軋蒸染色工藝，包括如下工藝步驟：1.浸軋染料；2.汽蒸固色；3.皂洗；4.酸洗；5.柔軟固色；6.軋水烘干。在染散纖維時，散纖維首先整理成均勻的扁平狀的胎體；然后，將胎體夾在上夾層和下夾層之間，并通過縫合裝置將上夾層、胎體和下夾層縫合為一體，成為可連續(xù)傳輸?shù)目p合體，上夾層和下夾持為平面透孔柔性材料；再然后將縫合體通過連續(xù)輸送的方式依次進行浸軋染料、汽蒸固色、皂洗、酸洗、柔軟固色和軋水烘干。在染紗線或織物時，紗線或織物通過連續(xù)輸送的方式依次進行浸軋染料、汽蒸固色、皂洗、酸洗、柔軟固色和軋水烘干。在浸軋染料步驟中，活性染料和固色助劑分開配制，活性染料配制時添加滲透助劑，配制好的活性染料和固色助劑在線混合并加入染槽，染槽內(nèi)染液的溫度控制在0～10度，浸軋染料的時間為4～8秒，染槽采用小容積染槽，保證染液更新周期在8～15分鐘，縫合體、紗線或織物通過染槽內(nèi)的多組軋輥多次擠壓軋染，進行染液浸軋，軋余率80％±5％，滲透助劑優(yōu)選耐鹽耐堿滲透助劑，添加量可參考滲透助劑的產(chǎn)品使用說明及所染纖維的種類，按需進行添加；在汽蒸固色步驟中，通過高溫飽和蒸汽完成染料上染和固色；優(yōu)選，在汽蒸固色步驟中，高溫飽和蒸汽的溫度為100～102度，汽蒸固色時間為5～6分鐘；在皂洗步驟中，在皂洗槽裝置中通過皂洗液進行皂洗，用于去除浮色和助劑；優(yōu)選，在皂洗步驟中，采用多個皂洗槽裝置反復浸軋皂洗，縫合體、紗線或織物依次通過各個皂洗槽裝置，皂洗溫度條件為80～90度；在酸洗步驟中，在酸洗槽裝置中通過酸洗中和纖維上殘留的堿液，使纖維的PH為6～7；優(yōu)選，在皂洗步驟和酸洗步驟中，通過倒流的方式將酸洗槽裝置中的液體向后倒流直至第一個皂洗槽裝置，并在該第一個皂洗槽裝置排出；在柔軟固色步驟中，在柔軟固色槽裝置內(nèi)進行柔軟固色；優(yōu)選，柔軟固色步驟中，在柔軟固色槽裝置內(nèi)通過添加柔軟固色助劑進行柔軟固色，柔軟固色溫度條件為55～65度。更優(yōu)選地，在柔軟固色槽裝置還添加有滲透助劑，并在水烘干步驟中，通過高效軋車進行軋液，使軋余率不高于70％。在軋水烘干步驟中，首先通過軋車軋除縫合體的水分，然后通過烘干設備烘干。本發(fā)明的活性染料連續(xù)冷軋蒸染色工藝可以適應各種天然纖維或人造纖維中的纖維素纖維的染色需求，如麻纖維、粘膠纖維、棉花、牛仔紗線。以棉纖維的活性染料染色為例：一種活性染料連續(xù)冷軋蒸染色工藝，包括如下工藝步驟：1.浸軋染料；2.汽蒸固色；3.皂洗；4.酸洗；5.柔軟固色；6.軋水烘干。在染棉纖維時，棉纖維首先整理成均勻的扁平狀的棉胎；然后將棉胎夾在上夾層和下夾層之間，并通過縫合裝置將上夾層、棉胎和下夾層縫合為一體，成為可連續(xù)傳輸?shù)目p合體，上夾層和下夾持為平面透孔柔性材料；再然后將縫合體通過連續(xù)輸送的方式依次進行浸軋染料、汽蒸固色、皂洗、酸洗、柔軟固色和軋水烘干。棉纖維整理成均勻的扁平狀的棉胎的具體過程為：原棉首先通過抓棉往復或圓盤抓面機進行抓面，然后通過混棉機、清棉機至棉箱出棉，棉箱出棉需要鋪棉均勻，厚薄不超過3％，且在鋪棉過程中不損傷棉纖維。通過縫合裝置將上夾層、棉胎和下夾層縫合為可連續(xù)傳輸?shù)目p合體的工藝條件為：縫合裝置為絎縫機，車速為20米/分鐘左右，棉胎門幅為1.65米左右，克重為1000克/m2左右。每條線每小時產(chǎn)量約：1.65×1000×20×60＝1980kg。為以便調(diào)節(jié)前后速度，縫合體在進入連續(xù)軋染設備之前通過儲棉箱緩存。浸軋染料步驟為本連續(xù)染色工藝的核心工序，既要保證活性染料不水解，又要保證活性染料能在較短時間內(nèi)充分滲透。在浸軋染料步驟中，活性染料和固色助劑分開配制，活性染料配制時添加滲透助劑，以確保染料溶解、穩(wěn)定和滲透性能，配制好的活性染料和固色助劑在線混合并加入染槽，染槽內(nèi)染液的溫度控制在0～10度，浸軋染料的時間為4～8秒，染槽采用小容積染槽，保證染液更新周期在8～15分鐘，縫合體、紗線或織物通過染槽內(nèi)的多組軋輥多次擠壓軋染，進行染液浸軋，軋余率80％。活性染料和固色助劑混合后會發(fā)生水解，通過分開配制、在線混合避免了染液在浸軋前發(fā)生水解。本方案的浸軋染料的時間僅為4～8秒，通過多組軋輥多次擠壓軋染，可以借助機械壓力的輔助使染液更快、更勻滲透到棉纖維的內(nèi)部。為減緩染色在染槽內(nèi)的水解速度，染槽底部增加冷卻裝置，使染槽內(nèi)染液的溫度控制在0～10度。在汽蒸固色步驟中，通過高溫飽和蒸汽完成染料上染和固色，高溫飽和蒸汽的溫度為100～102度，汽蒸固色時間為5～6分鐘。進過染色和汽蒸固色后的棉纖維上有未上染的染料及助劑，在皂洗步驟中，在皂洗槽裝置內(nèi)通過皂洗液進行浸軋皂洗，皂洗槽裝置的數(shù)量為6個，縫合體依次通過各個皂洗槽裝置反復浸軋皂洗，皂洗溫度條件為90度，在高溫條件下，殘留的染料和助劑全部被去除；在酸洗步驟中，在酸洗槽裝置內(nèi)通過酸洗中和纖維上殘留的堿液，使纖維的PH為6～7，溫度條件為常溫；在皂洗步驟和酸洗步驟中，通過倒流的方式將酸洗槽裝置內(nèi)的液體向后倒流直至第一個皂洗槽裝置，并在該第一個皂洗槽裝置排出。酸洗槽裝置內(nèi)的酸液在倒流過程中中和皂洗槽裝置內(nèi)的堿性成分，提高酸液的利用率，降低排放量。在柔軟固色步驟中，在柔軟固色槽裝置內(nèi)通過添加柔軟固色助劑進行柔軟固色，柔軟固色溫度條件為55～65度。在柔軟固色槽裝置還添加有滲透助劑，使棉纖維具有較好的毛細管效應，并結合軋水烘干步驟通過高效軋車進行軋液，使軋余率不高于70％，保證纖維最后的軋余率在70％以下，烘前軋余率的控制直接影響該連續(xù)軋染的車速，最終影響生產(chǎn)效率。在軋水烘干步驟中，首先通過高效軋車進行軋液，使軋余率不高于70％，軋除縫合體的水分，然后通過烘干設備烘干，在烘干設備安裝測濕儀，在線檢測染色棉花回潮率達8％-8.5％。烘干后的縫合體拆掉上夾層和下夾層，檢測染色棉花色光、濃度及色牢度符合要求后，包裝出廠，上夾層和下夾層回收再用。本活性染料連續(xù)冷軋蒸工藝所染棉花僅需經(jīng)過梳理，借助于染色助劑在染色時完成部分油脂、果膠的去除，殘余棉蠟、果膠的拒水性對染色的影響通過染色助劑和染色機械協(xié)調(diào)配合來消除。通過機械的軋壓去除少量的棉籽殼，其余部分在紡紗工藝中進一步去除。本工藝所染棉花深濃色(黑色)外觀色澤均勻，色牢度和可紡性均符合要求，棉雜棉籽在紡紗時可以去除。染色棉花物理指標如下表所示：通過該表可見，染色棉花斷裂強力，強度、斷裂伸長、及斷裂伸長率均優(yōu)于原棉。染色棉花馬克隆值如下表所示：項目指標馬克隆值原棉5.20色棉4.95染色棉的染深性與均勻性如下表所示：在電腦測色儀SPECTRUM-600(Datacolor)上，D65光源，10°視場，測色孔徑6mm的條件下對試樣測試。將染色后的散纖維/紡制的紗鋪平整測試，K/S值測試時選用儀器平均值，DE為不同點之間最大色差。染色表觀色深值較大。黑色比缸染的烏黑度高，均勻度好，對死棉遮蓋性好。染色棉花色牢度如下表所示一種活性染料冷軋蒸連續(xù)染色設備，包括由前至后依次排列的浸軋染料裝置1、汽蒸固色裝置2、皂洗裝置3、酸洗裝置4、柔軟固色裝置5和軋水烘干裝置6。可連續(xù)傳輸?shù)目p合體包括上夾層、胎體和下夾層，散纖維整理成均勻的扁平狀的胎體，上夾層和下夾持為平面透孔柔性材料，胎體夾在上夾層和下夾層之間，并通過縫合裝置縫合為一體。可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物在各裝置中依次連續(xù)傳輸，在浸軋染料裝置1中進行活性染料的浸軋，在汽蒸固色裝置2中通過高溫飽和蒸汽完成染料上染和固色，在皂洗裝置3中進行浸軋皂洗，用于去除浮色和助劑，在酸洗裝置4中進行酸洗，中和纖維上殘留的堿液，使纖維的PH為6～7，在柔軟固色裝置5中進行柔軟固色，在軋水烘干裝置6中烘干。浸軋染料裝置1包括染槽、活性染料儲槽、固色助劑儲槽、軋輥裝置和冷卻裝置，軋輥機構設置在染槽內(nèi)，活性染料和固色助劑分開配制，活性染料配制時添加滲透助劑，配制好的活性染料存儲在活性染料儲槽內(nèi)，固色助劑存儲在固色助劑儲槽內(nèi)，活性染料儲槽、固色助劑儲槽內(nèi)的活性染料和固色助劑通過在線混合機構在線混合并加入染槽，冷卻裝置保證染槽內(nèi)的染液處于設定的軋染溫度。染槽采用小容積染槽，染槽的容積保證染液更新周期在8～15分鐘。冷卻裝置為水冷卻裝置，染槽為帶夾層的染槽，包括內(nèi)層和外層，在內(nèi)層和外層之間為夾層，冷卻裝置將冷卻水在染槽的夾層中循環(huán)，對內(nèi)層中染液進行冷卻，保證染槽內(nèi)的染液處于設定的軋染溫度。在線混合機構包括連接活性染料儲槽、固色助劑儲槽的比例泵，連接活性染料儲槽和固色助劑儲槽的比例泵將活性染料儲槽、固色助劑儲槽內(nèi)的活性染料和固色助劑進行在線混合為染液并加入染槽。軋輥裝置包括上軋輥組和下軋輥組，上軋輥組內(nèi)的上軋輥1-1和下軋輥組內(nèi)的下軋輥1-2在軋輥驅(qū)動器的驅(qū)動下彼此相對擠壓，對上軋輥1-1和下軋輥1-2之間的可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物施加擠壓力。本方案的浸軋染料的時間很短，通過多組軋輥多次擠壓軋染，可以借助機械壓力的輔助使染液更快、更勻滲透到可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物的內(nèi)部，為實現(xiàn)在小容積染槽內(nèi)依靠更少的軋輥對可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物實現(xiàn)更多次的擠壓軋染，優(yōu)選方案為：上軋輥組和下軋輥組上下分層并交錯設置，每兩個相鄰的下軋輥1-2之間的上方具有一個上軋輥1-1，可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物按照先下軋輥1-2后上軋輥1-1的順序由后向前依次繞過各個軋輥，每個上軋輥1-1與其下方兩個相鄰的下軋輥1-2之間都對可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物形成擠壓，如圖3所示。如圖4所示，汽蒸固色裝置2包括汽蒸固色箱體2-1和飽和蒸汽發(fā)生水槽2-2，在汽蒸固色箱體2-1內(nèi)部箱頂板上附加保溫層或加熱層2-3，通入汽蒸固色箱體2-1內(nèi)的蒸汽首先通入飽和蒸汽發(fā)生水槽2-2的水中，在飽和蒸汽發(fā)生水槽2-2的水面上排出的即為飽和蒸汽，該飽和蒸汽通入汽蒸固色箱體2-1內(nèi)用于汽蒸固色。蒸汽發(fā)生水槽保證了汽蒸固色箱體2-1內(nèi)都為飽和蒸汽，在汽蒸固色箱體2-1內(nèi)部箱頂板上附加的保溫層或加熱層2-3保證了飽和蒸汽不會在汽蒸固色箱體2-1內(nèi)部箱頂板上凝結，并滴落在可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物上。汽蒸固色箱體2-1內(nèi)的飽和蒸汽的溫度為100～102度，汽蒸固色時間為5～6分鐘。現(xiàn)有的間隙式染色工藝中的汽蒸固色在2分鐘內(nèi)完成，而且采用非飽和蒸汽，無法滿足本設備的汽蒸固色質(zhì)量要求。皂洗裝置3包括多個皂洗槽裝置，縫合體、紗線或織物依次通過各個皂洗槽裝置進行反復浸軋皂洗，縫合體、紗線或織物在酸洗裝置4的酸洗槽裝置中進行酸洗，酸洗槽裝置和皂洗槽裝置依次連通，酸洗槽裝置內(nèi)的液體向向后倒流直至第一個皂洗槽裝置，并在該第一個皂洗槽裝置排出。更優(yōu)選注入酸洗槽裝置的酸液的PH為4～5，完成酸洗的紗線在進入柔軟固色槽裝置之前，通過酸洗槽上方的噴淋裝置噴出的清水淋沖干凈，淋沖下來的水進入酸洗槽。本設備采用冷軋蒸連續(xù)染色工藝，借助染色助劑和染色機械協(xié)調(diào)配合，待染色的紗線不經(jīng)煮漂工藝可直接染色，同時為了防止活性染料在染槽內(nèi)水解，浸軋染料裝置1的染槽與普通染槽完全不同，采用了小容積染槽以保證染液更新周期在8～15分鐘，同時借助優(yōu)選設計的軋輥裝置使染液更快、更勻滲透到可連續(xù)傳輸?shù)目p合體、紗線或織物的內(nèi)部。如圖1和2所示的設備為在本發(fā)明的創(chuàng)新方案的思路下的一個優(yōu)選實施例。縫合體、紗線或織物通過牽引軋車10牽引至浸軋染料裝置1的染槽，在染槽內(nèi)通過軋輥裝置進行多次擠壓軋染后通過染槽上方軋車軋液，隨后紗線進入汽蒸固色箱體2-1內(nèi)進行汽蒸固色，紗線從汽蒸固色箱體2-1內(nèi)輸出后，通過牽引軋車10進行牽引依次進入6個皂洗槽裝置、1個酸洗槽裝置和1個柔軟固色槽裝置進行皂洗、酸洗和柔軟固色，每個皂洗槽裝置和酸洗槽裝置的皂洗槽和酸洗槽的上方各配套一個軋車進行軋液，完成酸洗的紗線在進入柔軟固色槽裝置之前，通過酸洗槽裝置的酸洗槽上方的噴淋裝置噴出的清水淋沖干凈，柔軟固色槽裝置內(nèi)導出的紗線通過柔軟固色槽裝置的柔軟固色槽上方的高效軋車軋液后進入作為烘干設備的染色烘房烘干，烘干后的紗線依次通過漿槽7、漿紗烘房8、儲紗架9、牽引軋車10、上蠟裝置11、干分紗裝置12和卷繞車頭13進行上漿、上蠟、落軸。根據(jù)最終紗線用途，烘干后的紗線還可以通過制筒裝置制筒。軋車扎下的水分和淋沖下來的水流入各自下方的槽體內(nèi)。當前第1頁1 2 3