本發明涉及耐火纖維片成型機領域，特別涉及一種真空耐火纖維片成型機。

背景技術：
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現有的耐火纖維片由于呈長條狀且較薄，一般都是通過人工將粉碎后的纖維棉填充在模具內，再壓實后倒出，然后通過高溫烘干定型。

但是這樣的操作，需要大量人工，不僅費時費力，而且生產出的耐火纖維片厚薄不均勻，質量不佳。

技術實現要素：
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本發明的目的就是針對現有技術之不足，而提供一種真空耐火纖維片成型機，解決了現有技術中需要大量人工，不僅費時費力，而且生產出的耐火纖維片厚薄不均勻，質量不佳的問題。

本發明的技術解決措施如下：

真空耐火纖維片成型機，包括儲液池，儲液池頂端開口，還包括有機架和成型模具，機架的頂端固定安裝有安裝平臺，安裝平臺位于儲液池的正上方，安裝平臺的頂面上安裝有一對豎直向下設置的氣缸，氣缸包括缸體和活塞桿，活塞桿穿過安裝平臺并向下延伸至儲液池內，一對活塞桿的底部還固定安裝有成型板，成型板呈中空，成型板的底面還成型有抽水孔，成型板的頂面成型有多條互相平行設置的凸條，成型板的頂面還成型有大量透水孔，安裝平臺的底面還成型有多個凸塊，凸塊位于凸條正上方，且凸塊與凸條互相對應設置。這樣在使用前就可以將耐火纖維棉撕碎后與水混合攪拌得到耐火纖維棉混合液，再倒入儲液池內，使用時將成型模具放置在成型板上，通過氣缸的上下使耐火纖維棉混合液灌滿成型模具，氣缸上升通過凸塊將成型模具內的多余的水通過透水孔擠出，往復多次即可制得多個耐火纖維片坯片，不僅省時省力，只需工人操作氣缸運動即可，而且制得的耐火纖維片厚薄均勻。

作為優選，包括有抽水管，抽水管的一端固定安裝在抽水孔上，抽水管的另一端固定安裝在一個抽水電機上。這樣就可以使得成型板內部通過抽水電機形成負壓，更快的排除成型模具內的多余的水。

作為優選，成型模具的底面成型呈與成型板頂面形狀相契合的凹凸狀，成型模具位于下凸位置處成型有隔板，隔板將成型模具分隔為多個成型槽。這樣就使得成型模具的下凸位置和成型板的凸條的間隔進行配合，從而更方便的取放成型模具，也使得成型過程中成型模具不會發生位移。

作為優選，成型槽的底面成型有大量通孔，成型槽的底面上還固定有紗網。

本發明的有益效果在于：

本發明在使用前就可以將耐火纖維棉撕碎后與水混合攪拌得到耐火纖維棉混合液，再倒入儲液池內，使用時將成型模具放置在成型板上，通過氣缸的上下使耐火纖維棉混合液灌滿成型模具，氣缸上升通過凸塊將成型模具內的多余的水通過透水孔擠出，往復多次即可制得多個耐火纖維片坯片，不僅省時省力，只需工人操作氣缸運動即可，而且制得的耐火纖維片厚薄均勻。

附圖說明：

圖1為本發明去掉成型模具后的結構示意圖；

圖2為成型模具的側面剖視圖；

圖中：1為儲液池；2為機架；3為成型模具；4為安裝平臺；5為氣缸；6為活塞桿；7為成型板；8為凸條；9為凸塊；10為抽水管；11為隔板；成型槽12。

具體實施方式：

實施例1：如圖1、圖2所示的真空耐火纖維片成型機，包括儲液池1，儲液池1頂端開口，還包括有機架2和成型模具3，機架2的頂端固定安裝有安裝平臺4，安裝平臺4位于儲液池1的正上方，安裝平臺4的頂面上安裝有一對豎直向下設置的氣缸5，氣缸5包括缸體和活塞桿6，活塞桿6穿過安裝平臺4并向下延伸至儲液池1內，一對活塞桿6的底部還固定安裝有成型板7，成型板7呈中空，成型板7的底面還成型有抽水孔，成型板7的頂面成型有多條互相平行設置的凸條8，成型板7的頂面還成型有大量透水孔，安裝平臺4的底面還成型有多個凸塊9，凸塊9位于凸條8正上方，且凸塊9與凸條8互相對應設置。

包括有抽水管10，抽水管10的一端固定安裝在抽水孔上，抽水管10的另一端固定安裝在一個抽水電機上。

成型模具3的底面成型呈與成型板7頂面形狀相契合的凹凸狀，成型模具3位于下凸位置處成型有隔板11，隔板11將成型模具3分隔為多個成型槽12。

成型槽12的底面成型有大量通孔，成型槽12的底面上還固定有紗網。

以上所述僅為本發明的較佳實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都應當屬于本發明保護的范圍。