專利名稱：一種雙o型石灰窯的制作方法
技術領域：
本發明涉及石灰窯，具體涉及一種雙O型石灰窯。
背景技術：
目前，鍛燒生石灰在我國已有悠久的歷史，發展到現在，冶金、化工、建材各行業的用灰量越來越大，對石灰的品質的要求也越來越高。而我國目前用于生石灰生產還大量 存在低成本的普通豎窯。普通豎窯生產存在很多缺點，如窯的利用系數低，在50%以下；耗能高，每噸灰用煤量在160kg (燃料折合)以上；由于普通窯爐絕大多數為上部開口或半開口結構，所以很難進行除塵，環境污染嚴重；加料和出灰幾乎全靠人工直接操作，勞動強度大，嚴重損害了操作工的身體健康；質量不穩定，生、過燒、結瘤一般在30%以上，而且不能及時控制。

發明內容
發明目的針對現有技術中存在的不足，本發明的目的是提供一種雙O型石灰窯，以是其具有節能、環保、可自動控制等特點。技術方案為了實現上述發明目的，本發明采用的技術方案如下
一種雙O型石灰窯，包括原料輸送混配布料系統、窯主體結構、出料系統、除塵系統以及與各系統進行配置的動力設備；其特征在于所述的窯主體結構為雙O型；窯主體結構的墻體為全密封煅燒結構，由內至外依次由高鋁磚層、輕質保溫磚層、隔熱纖維層和鋼質爐殼組成；所述的除塵系統為將煙氣煙塵和崗位粉塵同時混合進行除塵的布袋除塵系統；所述的布袋除塵系統包括除塵器和與除塵器相連通的若干個引風罩；所述的引風罩包括設在電子秤稱量、排灰、成品倉上篩分以及汽車裝車工序中的引風罩。所述的原料輸送混配布料系統包括電子稱、中間斗、皮帶機、卷揚機、斜橋、爐頂受料斗、電磁振動給料機和爐頂旋轉布料器；原料和燃料按比例經電子稱準確稱量后，通過中間斗和皮帶機進行均勻混合，由卷揚機沿著斜橋把混合料運至爐頂受料斗，通過電磁振動給料機均勻定量給料，由爐頂旋轉布料器完成爐內布料。所述的原料輸送混配布料系統還包括具有全自動控制能力的自動稱量裝置，在稱量時，由變頻控制的振動給料機分二次給料，先以較快的速度供料至90%，再以較慢的速度供料至100%，石灰石誤差在2Kg以內，焦炭誤差在O. 21Kg內，并且，上次的稱量誤差，下次能夠自動補償。所述的爐頂旋轉布料器為回轉式布料器；所述的爐頂振動給料機均勻地將爐頂受料斗中爐料送至一邊布料、一邊旋轉的回轉式布料器中；每次布完料，回轉式布料器的旋轉溜槽所停位置均比開始運轉時所在位置前移80°。所述的出料系統包括圓盤出灰機、兩段密封閥和爐外皮帶機；所述的圓盤出灰機和兩段密封閥在不泄漏助燃風的情況下，將石灰卸至爐外皮帶機上。所述的動力設備均采用變頻器控制，所述的動力設備包括分別為羅茨風機、卷揚機、圓盤出灰機、布料器和混配皮帶提供動力的電機。在所述的窯主體結構下部鼓入助燃空氣，所述的助燃空氣由羅茨風機吹入。所述的石灰窯的原料滿足條件石灰石CaO含量≥53. 5%，R2O3 ( 2%，粒度40 80mm ;焦碳灰分≥14%，固定碳≥85%，發熱值≥6500X4. 186KJ/Kg，粒度20 40_，含S
量〈O. 5%ο所述的雙O型石灰窯還包括微機網絡控制系統；所述的微機網絡控制系統包括CPU、上位機和下位機，所述的上位機通過串行接口或網絡與CPU上的接口相連，所述的下位機與上位機相連；在所述的下位機中集成有數字量輸入輸出模塊、模擬量輸入輸出模塊、通訊模塊、接口模塊和稱重模塊；所述的稱重模塊與設在用于稱量原料電子稱上的壓式荷重傳感器信號通訊；所述的下位機與設在料斗中的智能探測料位計進行信號通訊。所述的上位機為工業控制機，在所述的工業控制機上設有人機操作界面；所述的上位機與智能主令控制器相連；所述的智能主令控制器控制石灰窯上料系統的變頻器；所述的上位機與智能語音報警器相連；所述的下位機為PLC，在所述的PLC中集成有數字量輸入輸出模塊、模擬量輸入輸出模塊、通訊模塊、接口模塊和稱重模塊。有益效果與現有技術相比，本發明的雙O型石灰窯，具有節能顯著、環保達標、自動化程度高、成品質量高、建造成本低、建成周期短等優點。燃料熱值利用率達80%以上(一般窯爐在40-60%以下)，節約電能平均在40%以上，采用微機網絡控制系統，可實現活性石灰生產從投入到產出全過程自動化作業。不但提高了產量和活性度，而且降低了工人的勞動強度，改善了工作環境。經過試用表明，它不但穩定可靠、故障率低、抗干擾能力強，而且稱量系統精度高、功能齊全、操作簡便。


圖I是雙O型石灰窯的結構簡 圖2是墻體的結構示意 圖3是自動控制系統的設計原理圖。
具體實施例方式下面結合附圖對本發明作進一步的說明。如圖I和2所示，雙O型石灰窯主要包括原料輸送混配布料系統、窯主體結構、出料系統、除塵系統以及與各系統進行配置的動力設備等系統部件組成。窯主體結構I為雙O型；窯主體結構的墻體為全密封煅燒結構，由內至外依次由高鋁磚層11、輕質保溫磚層12、隔熱纖維層13和鋼質爐殼14組成。除塵系統為將煙氣煙塵和崗位粉塵同時混合進行除塵的布袋除塵系統；布袋除塵系統包括除塵器和與除塵器相連通的若干個引風罩；引風罩包括設在電子秤稱量、排灰、成品倉上篩分以及汽車裝車工序中的引風罩。原料輸送混配布料系統包括電子稱、中間斗、皮帶機、卷揚機、斜橋、爐頂受料斗2、電磁振動給料機3和爐頂旋轉布料器4;原料和燃料按比例經電子稱準確稱量后，通過中間斗和皮帶機進行均勻混合，由卷揚機沿著斜橋把混合料運至爐頂受料斗2，通過電磁振動給料機均勻定量給料，由爐頂旋轉布料器完成爐內布料。其中，原料輸送混配布料系統還包括具有全自動控制能力的自動稱量裝置，在稱量時，由變頻控制的振動給料機分二次給料，先以較快的速度供料至90%，再以較慢的速度供料至100%，石灰石誤差在2Kg以內，焦炭誤差在O. 21Kg內，并且，上次的稱量誤差，下次能夠自動補償。爐頂旋轉布料器為回轉式布料器；爐頂振動給料機均勻地將爐頂受料斗中爐料送至一邊布料、一邊旋轉的回轉式布料器中；每次布完料，回轉式布料器的旋轉溜槽所停位置均比開始運轉時所在位置前移80°。出料系統包括圓盤出灰機5、兩段密封閥和爐外皮帶機；圓盤出灰機和兩段密封閥在不泄漏助燃風的情況下，將石灰卸至爐外皮帶機上。動力設備均采用變頻器控制，所述的動力設備包括分別為羅茨風機、卷揚機、圓盤出灰機、布料器和混配皮帶提供動力的電機。在窯主體結構下部鼓入助燃空氣，所述的助燃空氣由羅茨風機吹入。該雙O型石灰窯，詳細闡述如下
窯主體結構1(爐體)為全密封煅燒結構，包括內側的耐火保溫層和外 側的鋼質爐殼14，采用全密封煅燒機理，窯內耐火保溫層由內至外依次由高鋁磚層11、輕質保溫磚層12和隔熱纖維層13，共四層約IOOOmm厚。外層爐殼采用鋼殼結構。輕度好，爐內耐火保溫層設計壽命都在5年以上。為了有效的利用能源，爐窯上部和下部采用熱交換的方式，極大限度的減少了熱量從上部和下部的散失。從窯體下部鼓入助燃風，通過和窯內下部燒成的成品灰進行熱交換變成熱風，而成品灰則被冷卻，使排出的成品灰溫度在40°C以下。上部原料加到窯內，與上升的高溫煙氣進行熱交換，以形成原料的預熱帶，使窯上部排出的煙氣溫度在1400C以下。經過實測，燃料熱值利用率達80%以上(一般窯爐在40-60%以下)。該爐窯生產中所用的動力羅茨風機、卷揚機、圓盤出灰機、布料器、混配皮帶等十多處需要調節運行的動力都采用了變頻器控制和運行。避免了大馬拉小車和無負荷空載運行的現象，節約電能平均在40%以上。將煙氣煙塵和崗位粉塵混合進入布袋除塵系統。解決了單煙氣除塵溫度高損壞布袋，煙氣中含有一定量的焦油，往往容易堵塞濾袋孔隙的問題。煙氣在除塵前，混入CaO粉塵即可把黏稠的焦油變成容易濾除的顆粒微塵，又可降低了煙氣溫度，省去經常打開引風閥降溫而浪費風力。對于含SO2量高的煙塵，由于在除塵前，煙氣與粉塵混合，粉塵中的CaO遇煙氣中的水分發生潮解，與SO2反應生成CaSO4微塵，該窯在生產運行中，電子秤稱量一排灰一成品倉上篩分一汽車裝車等過程中，產生粉塵每處都設計了引風罩，在負壓的作用下，混合后進入除塵器，通過除塵達標排放。設計排放量50mg/m3，經過實測在30-40mg/m3之間，經過除塵后，排放量極少。把合格的原料和燃料按比例，用精度為O. 3%的電子稱準確稱量后，通過中間斗和皮帶機進行均勻混合，由I. 5m3的單斗卷揚機沿著斜橋把混合料運至爐頂受料斗，通過電磁振動給料機均勻定量給料，由爐頂旋轉布料器完成爐內布料。物料靠自重克服煤氣氣流的浮力而緩慢向下運動，相繼通過預熱帶、煅燒帶、冷卻帶。爐料在下降過程中，與熾熱的煤氣進行著復雜的熱交換，并伴隨著石灰石的分解和生石灰的晶粒的發育成長過程，當全過程完成時，也被助燃空氣冷卻降溫至40-60°C。然后由圓盤出灰機和兩段密封閥在不泄漏助燃風的情況下，將石灰卸至爐外皮帶機上。經提升機、篩分，將> 5mm和< 5mm的石灰分別卸入不同的料倉。助燃空氣由羅茨風機從爐體下部吹入爐內，克服料粒阻力從下部上升至爐頂，在除塵引風機的吸引下，煙氣通過管道輸送到除塵器進行除塵。由于引風機的作用，使窯內料面上方形成微負壓區(-IOPa左右)。這個微負壓保證了爐內氣流順暢，非常有利于煅燒帶石灰石進行分解，引風機將全部煙氣引進除塵器凈化，而后從煙 達標排放到大氣中。對原、燃料要求參數如下
石灰石CaO含量彡53. 5%, R2O3 ( 2%，粒度40 80mm。焦碳灰分彡14%，固定碳彡85%，發熱值彡6500X4. 186KJ/Kg，粒度20 40_，
含 S 量〈O. 5%O
合格的原燃料對燒成石灰的質量品質至關重要，如果石灰石粒度大小不均，差別太大或雜質過多，在爐內就會使爐料偏析，致使氣流紊亂，煅燒帶不穩定，生過燒嚴重，以致造成嚴重的爐瘤發生；如果煤粒度不合格，粒度太小就會在煅燒帶CaCO3分解時熱量不足，容易造成夾生。如粒度太大，到冷卻帶時還在燃燒，致使排礦溫度過高，即浪費燃料，又使得排礦困難。沒有合格且穩定的原、燃料，就無法生產合格的產品。所以有了合格的燃料為基礎，再加上先進的工藝，就保證了產品的高品質。原料輸送混配布料系統，采用具有全自動控制能力的自動稱量裝置，在稱量時，由變頻控制的振動給料機分二次給料，先以較快的速度供料至90%，再以較慢的速度供料至100%,石灰石誤差在2Kg以內，焦炭(煤)誤差在O. 21Kg內，并且，上次的稱量誤差，下次能夠自動補償。在混合物料過程中的傳動裝置亦采用變頻調速控制。先把石灰石、焦炭(煤)放在其中間料斗內，然后在規定的時間內通過寬度為800_的皮帶混勻(石灰石在下，焦碳(煤)在上)通過流槽，進入上料斗。二者必須保證在同一時間內完成(即做到頭頭相重，尾尾相重)。二者流量大小具有調節手段，整個稱量、混勻過程都由可編程控制器(PLC)自動控制，且現場有監視裝置進行監視?？刂葡到y采用全自動和半自動冗余方式控制，可與計算機相連進行動態畫面顯示、報警、打印等功能。爐頂振動給料機均勻地將爐頂貯料斗中爐料送至一邊布料、一邊旋轉的回轉式布料器中。每次布完料，旋轉溜槽所停位置均比開始運轉時所在位置前移80度。這樣保證了布料始終位相錯的均勻性。布料后的料面形狀平面型或馬鞍型由調整后的布料板決定。也可在一個方位進行定點布料。該窯排灰采用圓盤出灰機和兩段密封閥組成的排灰機構。圓盤出灰機能保證將燒成的灰塊在不擠壓破碎的情況下，完整的排出，并落到兩段密封閥中。兩段密封閥的兩個擋板交替工作，既能使灰塊均勻排出又能保證助燃風不泄漏而連續鼓風。這樣即保證了爐內氣流分布穩定，又保證了煅燒帶的溫度連續。使得燒成的石灰有了高品質和高產量。如圖3所示，雙O型石灰窯還包括微機網絡控制系統(自動化控制系統)，包括CPU、上位機和下位機，上位機通過串行接口或網絡與CPU上的接口相連，下位機與上位機相連；上位機為工業控制機，在所述的工業控制機上設有人機操作界面。上位機與智能主令控制器相連，智能主令控制器控制石灰窯上料系統的變頻器。下位機為PLC，在PLC中集成有數字量輸入輸出模塊、模擬量輸入輸出模塊、通訊模塊、接口模塊和稱重模塊。稱重模塊與設在用于稱量原料電子稱上的壓式荷重傳感器信號通訊；下位機與設在料斗中的智能探測料位計進行信號通訊。上位機與智能語音報警器相連。該自動化控制系統采用兩級微機控制系統。上位機為研華工業控制機，下位機的控制核心部分采用西門子PLC (可編程序控制器)S7-300系統，其中含有數字量輸入輸出模塊，模擬量輸入輸出模塊，通訊模塊，接口模塊，集成的稱重模塊。系統操作界面采用德國WINCC人機接口軟件。探尺用智能探測料位計，上料系統采用變頻器控制，智能主令控制器，智能語音報警器。PLC:采用西門子PLC S7系列，西門子PLC S7系列價格低、功能強、可靠性好，性價比高，并且便于維護、便于擴展，備件價格低，訂貨周期短是最理想的控制系統。集成的稱重模塊采用了西門子稱重模塊，集成在S7-300 PLC系統中。電信號(毫伏)由現場3個傳感器(每個電子稱3個壓式荷重傳感器并聯，安裝在平面三角形的三個角)直接傳給稱重模塊。再經稱重模塊運算后變為重量值。通過PLC總線直接傳送CPU。這樣就減少了數據傳遞的中間環節，同樣增強了抗干擾能力。校秤使用西門子提供的稱重組態軟件，通過計算機串行接口進行校秤。過程簡單、快捷，生產過程中如需校秤，可用控制系統程序由上位機下達指令，通過S7-300 PLC直接進行。我們設計的這套獨特的稱重系統在石灰和煉鐵系統都得到了廣泛的應用。 上位機采用研華IP 610工業控制機，通過串行接口或網絡(多爐系統)與CPU上的接口相連，工控機適應于工業控制場合，可以24小時連續工作，抗干擾、抗灰塵、散熱、運行速度等各方面優于一般計算機。人機操作界面上位機操作界面采用德國WINCC人機接口軟件。這種軟件在工業控制中使用比較普遍。因其功能強大、易于掌握、使用方便、可靠性好、操作簡單而受到歡迎。所有操作皆由鼠標完成，可進行參數顯示、修改、設定，可以方便制作出動態工藝畫面，操作畫面，歷史曲線、實時曲線等功能完善的畫面。這種軟件初學者易學、易掌握，特別適合于現場技術人員維護系統和完善系統功能。而且人機交流特別方便，操作員直接可在畫面上操作現場的設備。該自動化控制系統主要完成混配、爐體煅燒、成品出灰三大部分的稱量自動補償及自動控制。具體功能如下
(I)公用部分
a、在上位機上可隨時設定風機運行速度，顯示風速、風壓；
b、顯示壓縮機空氣壓力，并設定壓力報警值；
C、設定爐頂溫度報警值；
d、對所有熱工參數、壓力、流量等值在上位機上用實時曲線、歷史曲線、直方圖、參數表等方式顯示，并進行報警、統計、打印報表等處理；
e、每臺設備的運行狀態，可在工藝流程圖中動態顯示，并可在狀態表中顯示其運行、停止、故障、手動、自動等狀態?？梢杂檬髽嗽谟嬎銠C上手動操作(根據工藝要求)每臺設備，使其運行、停止。f、工業電視，分別對混配、爐頂、卷揚遠距離監控。g、由三個轉換開關控制混配、爐體、成品出灰三系統自動手動狀態，轉換開關在零位時，所有受PLC控制的設備不能啟動。h、重要場所設有安全開關，以便在緊急狀態下或檢修時緊急停車，保證設備、人身安全，如卷揚、爐頂、混配、風機、出灰皮帶等場所。i、所有報警通過語音報警器報警，報警解除后再用復位按鈕復位。(2)混配部分
稱重擬采用電子稱量的基本模式，通過性能可靠的西門子專有稱重模塊和上位計算機相配合，采用稱重補償的計算方法。并采用兩條皮帶調速混料方式?？梢酝瓿梢韵鹿δ?。
a、在上位機上可隨時設定石灰石、焦碳的重量值，顯示其每次的稱量值、誤差值、班累積、總累積，自動計算下次設定值，并作歷史曲線，交班時可對班累積清零，隨時打印報表。b、可對電子稱可進行手工校零，設定給料機快振、慢振速度，皮帶輸送機運行速度，調節范圍分別為:100T/d,0- 20T/d,0-lm/s,0-l. 2m/s。C、在稱量過程中自動調節變頻給料機速度，當稱重值在設定值(含上次誤差、提前量)的90%以前，給料機按設定的快振速度振動，到達90%以后，進行慢速振動，直到100%停止。實現對石灰石、焦碳的自動精確稱量。每批料間都進行誤差自動補償，超差報警并自動修正補償量，零點自動跟蹤。d、經誤差自動補償后，長時間的生產，累積誤差石灰石< 5kg，焦碳< 3kg，(人為因素及設備故障除外)。方法因每次終止給料后，由高度差引起的空間物料的不確定性。以及物料的顆粒大小、振給機的慣性等是最終稱量精度的直接原因。若能準確估計終止給料時刻空間物料量，振動機的慣性等因素而提前終止給料，就能保證最終稱量結果在給定范圍內。根據本系統物料重復特點，利用過去的稱量誤差，對未來空間物料量進行估計，作為設定值的提前量，提前結束振動給料。同時采用差值補償，最大限度的保障稱量的精確。e、對稱量斗閥、電磁振動機、皮帶機的自動聯鎖控制，調整振動機、皮帶機速度，使兩種物料在混配皮帶上“頭對頭，尾對尾“，配料同步均勻。f、與單斗聯鎖，保證單斗在下限位時才可進行混配。g、各設備按順序聯鎖控制，如其中一臺設備出現故障，按聯鎖順序自動停止相關設備，保證物料不亂灑。h、稱量時間不大于60秒，混配時間不大于50秒，且具有卡料不停機，報警自動解除，自動延時配料功能。(3)爐體部分
a、單斗使用變頻器控制，可改變單斗運行速度。在上位機上可隨時改變單斗上料周期，設定單斗快速、慢速頻率，在工藝流程圖上動態顯示單斗小車運行狀態和位置。自動計算上料周期剩余時間并在工藝圖上顯示。統計出本班和總計上料次數，作歷史記錄及打印報表。b、智能主令控制器可在生產時隨時調整上下限位及加減速限位，實時檢測單車位置，到達加速、減速位置時，PLC控制單斗變頻器加速、減速運行，到達上下限位時，單斗準確停止在設定位置，并向其他設備提供聯鎖信號(如爐頂設備、混配設備)。C、上位機可設定變頻布料器的運行速度，每次運行圈數，布料器上9個的限位開關接同、斷開狀態反饋布料器當前位置。根據工藝要求按九點方法定時、定位、遞進均勻布料。在流程圖上動態顯示運行狀態和位置。d、上位機可設定料位計探料間隔(單斗上料幾次,料位計探料一次，料位計儀表傳過來的4-20ma信號，表示當前料面位置)，動態顯示運行狀態，設定料面上、下限報警高度(提示并自動出灰)。顯示料面高度，作歷史記錄、報警。e、爐頂閘門卡料報警時，可隨時人工干預，開啟、關閉爐頂閘門，報警自動解除，流程圖上動態顯示開關狀態及位置。f、爐頂設有上過卷緊急限位開關，單斗過高時碰到上過卷限位，單斗立即停止運行并語音報警；卷揚滾筒設有松繩開關，當單斗卡在斜橋上或上過卷時，以及其他原因造成單斗的拉鋼絲繩松弛時，碰到松繩開關，單斗立即停止運行并語音報警。g、爐頂閘門、布料器、電磁振動機與單斗聯鎖，在單斗到達爐頂前自動順序運行(打開)，及順序停止(關閉)。h、爐體四層16點溫度測量及完善的計算機實時曲線圖。i、爐頂溫度，出灰溫度，助燃風流量，壓力測量和曲線顯示。(4)布料部分
布料對于石灰的均勻培燒十分關鍵。布料采用新型的九點布料器的布料方式。起始位 與停止位依次步進80度。并由變頻器可控速度。是爐內撒料均勻，并且在調節爐況時，可隨意控制在任何角度布料。通過改變布料的制度和方式也可以起到調節糾正爐內溫度偏燒問題。(5)成品出灰部分
a、出灰部分與爐體料面連鎖，當料面高于所設上限時自動啟動出灰過程，低于所設下限時自動停止出灰過程，也可在需要時，人工用鼠標在上位機啟動、停止出灰過程。b、將出灰部分納入整個控制系統。與其他有關設備聯鎖。(6)—次助燃風的控制
助燃風對于石灰的培燒以及控制生燒，過燒十分關鍵。采用變頻器控制助燃風機的轉速，以達到控制流量的目的。變頻器由PLC直接控制，同時PLC通過與上位計算機通訊，風流量可由計算機設定和細致的調節。其助燃風的調節要綜合考慮廢氣溫度，預熱層，煅燒層和冷卻層的溫度變化。這些變化由上位計算機的溫度折線圖和趨勢圖給出。由操作人員綜合考慮。(7)斜橋和卷揚
采用變頻控制卷揚料車，配合智能主令控制器，實現料車啟動、停止、運行平穩。加減速、上下到位準確。故障率幾乎為零。每個上料周期不大于300秒。同時可以根據爐況，在上位機設定和顯示上料周期。并可以調節。上位機工藝圖可以顯示個個設備的運行狀態，并準確的顯示料車運行在斜橋上的準確位置。I)、自動和手動系統雙備用。除現場操作箱的手動操作外，全部操作也可以用鼠標在工控機上完成。2 )、取消了中間連鎖繼電器(隔離繼電器除外)。3)、取消了所有二次儀表(如壓力、流量、溫度儀表)，所有數據在計算機上顯示，由打印機打印。4)、主要設備(風機、單斗、給料機、皮帶、布料器等)都用變頻器代替原有接觸器，改善了系統的性能，減少了維修量，加強了系統的可靠性。5)、完善的WINCC人機界面操作系統。系統的所有參數及設備的停運和運行狀態均有顯示。各種參數曲線可供操作人員隨時掌握系統整體的運行狀態。其中象提升等動態設備，畫面上有與現場同步的動態顯示。6)完善的西門子智能稱重模塊配料稱量和補償系統。7)、可靠的石灰爐料位計和智能主令等專有的使用設備。8)、完善的現場攝像監視系統。
9)、可靠的西門子PLC，變頻器和工業計算機兩級微機自動化系統。本發明采用微機網絡控制系統，吸取了儀表控制系統、電氣控制系統和普通計算機控制系統的長處。實現活性石灰生產從投入到產出全過程自動化作業。不但提高了產量和活性度，而且降低了工人的勞動強度，改善了工作環境。經過近十幾年的使用表明，它不但穩定可靠、故障率低、抗干擾能力強，而且稱量系統精度高、功能齊全、操作簡便。與現有技術相比，本發明的雙O型石灰窯，具有節能顯著、環保達標、自動化程度高、成品質量高、建造成本低、建成周期短等優點。燃料熱值利用率達80%以上(一般窯爐在40-60%以下)，節約電能平均在40%以上。
權利要求
1.一種雙O型石灰窯，包括原料輸送混配布料系統、窯主體結構、出料系統、除塵系統以及與各系統進行配置的動力設備；其特征在于所述的窯主體結構(I)為雙O型；窯主體結構(I)的墻體為全密封煅燒結構，由內至外依次由高鋁磚層(11)、輕質保溫磚層(12)、隔熱纖維層(13)和鋼質爐殼(14)組成；所述的除塵系統為將煙氣煙塵和崗位粉塵同時混合進行除塵的布袋除塵系統；所述的布袋除塵系統包括除塵器和與除塵器相連通的若干個引風罩；所述的引風罩包括設在電子秤稱量、排灰、成品倉上篩分以及汽車裝車工序中的引風罩。
2.根據權利要求I所述的雙O型石灰窯，其特征在于所述的原料輸送混配布料系統包括電子稱、中間斗、皮帶機、卷揚機、斜橋、爐頂受料斗、電磁振動給料機和爐頂旋轉布料器；原料和燃料按比例經電子稱準確稱量后，通過中間斗和皮帶機進行均勻混合，由卷揚機沿著斜橋把混合料運至爐頂受料斗，通過電磁振動給料機均勻定量給料，由爐頂旋轉布料器完成爐內布料。
3.根據權利要求I或2所述的雙O型石灰窯，其特征在于所述的原料輸送混配布料系統還包括具有全自動控制能力的自動稱量裝置，在稱量時，由變頻控制的振動給料機分二次給料，先以較快的速度供料至90%，再以較慢的速度供料至100%，石灰石誤差在2Kg以內，焦炭誤差在O. 21Kg內，并且，上次的稱量誤差，下次能夠自動補償。
4.根據權利要求2所述的雙O型石灰窯，其特征在于所述的爐頂旋轉布料器為回轉式布料器；所述的爐頂振動給料機均勻地將爐頂受料斗中爐料送至一邊布料、一邊旋轉的回轉式布料器中；每次布完料，回轉式布料器的旋轉溜槽所停位置均比開始運轉時所在位置前移80°。
5.根據權利要求I所述的雙O型石灰窯，其特征在于所述的出料系統包括圓盤出灰機、兩段密封閥和爐外皮帶機；所述的圓盤出灰機和兩段密封閥在不泄漏助燃風的情況下，將石灰卸至爐外皮帶機上。
6.根據權利要求I所述的雙O型石灰窯，其特征在于所述的動力設備均采用變頻器控制，所述的動力設備包括分別為羅茨風機、卷揚機、圓盤出灰機、布料器和混配皮帶提供動力的電機。
7.根據權利要求I所述的雙O型石灰窯，其特征在于在所述的窯主體結構下部鼓入助燃空氣，所述的助燃空氣由羅茨風機吹入。
8.根據權利要求I所述的雙O型石灰窯，其特征在于所述的石灰窯的原料滿足條件石灰石CaO含量> 53. 5%，R2O3 ( 2%，粒度40 80mm ;焦碳灰分彡14%，固定碳> 85%，發熱值彡 6500X4. 186KJ/Kg，粒度20 40mm，含 S 量〈O. 5%。
9.根據權利要求I所述的雙O型石灰窯，其特征在于還包括微機網絡控制系統；所述的微機網絡控制系統包括CPU、上位機和下位機，所述的上位機通過串行接口或網絡與CPU上的接口相連，所述的下位機與上位機相連；在所述的下位機中集成有數字量輸入輸出模塊、模擬量輸入輸出模塊、通訊模塊、接口模塊和稱重模塊；所述的稱重模塊與設在用于稱量原料電子稱上的壓式荷重傳感器信號通訊；所述的下位機與設在料斗中的智能探測料位計進行信號通訊。
10.根據權利要求9所述的雙O型石灰窯的微機網絡控制系統，其特征在于所述的上位機為工業控制機，在所述的工業控制機上設有人機操作界面；所述的上位機與智能主令控制器相連；所述的智能主令控制器控制石灰窯上料系統的變頻器；所述的上位機與智能語音報警器相連；所述的下位機為PLC，在所述的PLC中集成有數字量輸入輸出模塊、模擬量輸入輸出模塊、通訊模塊、接口模塊和 稱重模塊。
全文摘要
本發明公開了一種雙O型石灰窯，包括原料輸送混配布料系統、窯主體結構、出料系統、除塵系統以及與各系統進行配置的動力設備；所述的窯主體結構為雙O型；窯主體結構的墻體為全密封煅燒結構，由內至外依次由高鋁磚層、輕質保溫磚層、隔熱纖維層和鋼質爐殼組成。該雙O型石灰窯，具有節能顯著、環保達標、自動化程度高、成品質量高、建造成本低、建成周期短等優點。燃料熱值利用率達80%以上，節約電能平均在40%以上，采用微機網絡控制系統，不但提高了產量和活性度，而且降低了工人的勞動強度，改善了工作環境。經過試用表明，它不但穩定可靠、故障率低、抗干擾能力強，而且稱量系統精度高、功能齊全、操作簡便。
文檔編號C04B2/10GK102849967SQ201210369028
公開日2013年1月2日 申請日期2012年9月27日 優先權日2012年9月27日
發明者陳翠萍, 袁健, 王海東, 朱相國 申請人:江蘇朝陽液壓機械集團有限公司