本發明涉及一種特種骨架復合新材料紗線及其生產方法，屬于環錠紡紡紗技術領域。
背景技術：
隨著功能性纖維的更新換代，防護服不斷向多功能化、復合化和舒適化的方向發展，盡管市場對防護服的要求日益求全，由于各種纖維各有千秋，難以滿足防護服的要求。包芯技術的發展給職業防護服帶來了發展機遇，但目前包芯產品質量穩定性較差，產品應用的深度和廣度遠遠不夠，因此開發功能性包芯產品和攻克包芯產品的質量難題，成為一項新的研究課題。本發明是中國棉紡織行業協會委托，對中國棉紡織行業前沿性的關鍵技術—芯絲恒張力包覆技術進行攻關，致力于特種骨架復合新材料制造技術及相關產品的研發工作，其產品可廣泛應用于航空、航海、電力、石化等特殊領域制作職業服裝。項目成果產業化后，不僅引領行業技術進步，滿足防護裝對功能新材料的要求，而且可以部分替代液氨和樹脂整理，減少氨氣排放和能源消耗。
國外80年代就成功的研制出新型紡紗工藝開發出結構新穎的包芯、包覆紗，瑞士新型AMSLER微機系統環錠包芯紗機生產體系是應用在線微電子控制技術，可對每個錠子進行監控(配有長絲輸入羅拉上的傳感器)；可精確的將長絲引導到纖維束中；可同步引導芯絲及纖維的喂入；有CAN-BUS報警系統，監測每個紡錠及整臺機器，也可控制多臺包芯紗紡紗機的生產；伺服電機傳動系統專門用于芯絲的輸入實現在線彈力絲牽伸調節，有完善的粗紗機停止喂人機構，應用瑞士AMSLER自動控制系統，實現在線自動控制。這種AMSlER系統可在任何環錠細紗機上改裝應用或制造新機；美國通過對環錠細紗機改造加工生產高檔棉包滌及毛包滌包芯紗，其成紗具有強力高、穿著舒適、耐摩、尺寸穩定、易保管等特點，同時解決了滌棉混紡紗、毛羽多、起球的問題；1992年，Srinivasan等人對在環錠細紗機上得到的復合紗再進行空氣變形處理，使芯絲與皮層的抱合得到進一步提高，紗線的模量降低，蓬松性更好；JouWuLee采用專利技術，利用靜電法使芯絲分散，與短纖粗紗須條在改進的環錠細紗機上紡制骨架紗，并對該生產方法的改進裝置及成紗性能進行了研究，使芯絲與短纖得到充分混合。
近幾年來國內包芯、包覆等新型紡紗工藝技術發展較快，大都在環錠細紗機上進行適當改裝，生產各式包芯、包覆紗，但產品質量穩定性較差，易出現包纏不良、裸體絲、空心紗(無彈力絲的紗)等疵點。國內大部分企業是通過合理配置隔距、增加粗紗捻度、改變加捻三角區的高度等工藝措施改變骨架紗的包覆效果，但包覆效果未得到明顯改善。
目前國內市場的特種骨架復合產品的芯絲為普通滌長絲，無法滿足職業裝阻燃、防火、防輻射、導汗透濕等特殊防護需求，公司緊緊跟蹤國內外紡織復合材料的技術發展，采用產學研技術創新聯盟和上下游合作研發機制，著手進行多功能特種骨架復合新材料的研發工作。由于各種纖維各有千秋，至今還沒有一種纖維堪稱十全十美，骨架復合材料因特有的皮芯結構，使其兼具了不同纖維組份的特點，因此開發功能性的特殊紡織品成為了市場關注的焦點。目前國內市場的特種骨架復合新材料在深度和廣度應用方面遠遠滿足不了市場的需求，骨架芯絲基本上是普通滌長絲，在產品性能上存在難以攻克的難題就是產品的“露芯”問題，包覆不良的骨架紗所織成的坯布經染色后布面會出現大量的皮芯分離的情況使面料降等，特別是芯絲比例較高且芯絲的染色性能與皮層材料染色性能有較大差異時，芯絲暴露程度更為嚴重，影響了成品的質量，該項問題成為紡織行業亟待研究解決了一項新課題。
技術實現要素：
針對現有技術的不足，提供質量穩定的一種特種骨架復合新材料紗線及其生產方法，以實現以下發明目的：
1、利用本發明紗線成紗的條干CV較低；千米細節、粗節、棉節少；
2、利用本發明制備的骨架復合新材料紗線，平均強力高；3-9mm毛羽之和少；
3、本發明外包纖維預處理步驟，能使復合材料纖維保持柔軟、減少脆斷，增加芯絲強度和剛性，使成紗保持骨架作用，對芯絲F數進行粘合，依靠粘附作用，使纖維間互相粘合，增強了纖維的抱合作用，使纖維不易滑移，提高復合材料的強度；
4、本發明采用為最適宜的喂入張力；可以很好的解決骨架復合材料包覆不良、裸體絲、空心紗、絲圈鼻等質量問題；
5、本發明制備的骨架復合新材料紗線包覆張力保持恒定，包覆良好、無裸體絲、無空心紗、無絲圈鼻等質量問題；
6、利用本發明制備的骨架復合新材料紗線所織成的坯布經染色后布面外觀良好，沒有皮芯分離現象；
7、本發明制備的紗線在包覆良好的情況下，同時保證了產品良好的功能性；
8、本發明制備的復合材料包覆油劑配方對纖維進行預處理之后，可降低纖維表面的摩擦因素，改善抱合性，提高纖維的強力及柔軟度，控制靜電的產生，明顯提高產品的可紡性能；
9、本發明制成的紗線吸濕好、不易起毛起球。
10、利用本發明制備的骨架復合新材料紗線制成的織物強度、耐久性、穩定性及耐洗耐摩性能均比普通織物大幅提高，且色澤鮮艷，美觀大方；
為了實現上述發明目的，本發明采用的技術方案是：
一種特種骨架復合新材料紗線，其特征在于：所述紗線包括外包纖維和芯絲纖維。
以下是對上述技術方案的進一步改進：
所述骨架復合新材料紗線：成紗條干CV為8.1-9.6%，千米細節為0-1個，千米粗節為3-6個，千米棉節為16-25粒。
所述外包纖維，原料是新疆長絨棉、新疆長絨棉和莫爾代纖維、竹纖維和細旦滌綸纖維中的一種或幾種；所述芯絲纖維原料是滌綸、錦綸、維綸中的一種或幾種。
一種特種骨架復合新材料紗線的制備方法，其特征在于：所述方法包括外包纖維原料預處理步驟；所述外包纖維預處理步驟采用復合油劑對外包纖維原料進行噴灑預處理；所述復合油劑，按重量百分比計，原料包括：硅溶膠4-6%，甘油 3-5%，抗靜電劑 18-20% ，平平加 15-17%，水51-57%；所述水的溫度為45-50℃。
所述噴灑預處理控制外包纖維原料的回潮率為9-11%；然后將噴灑預處理后的將外包纖維原料放置24小時。
所述方法還包括梳棉工序、精梳工序、并條工序和粗紗工序；所述梳棉生條條干均勻度控制在5.0-5.5%；所述精梳工序精梳條條干均勻度控制在4.0-4.5%；所述并條工序，并條熟條條干均勻度控制在2.4%-2.6%；所述并條熟條條干重量不均率≤0.6%；所述粗紗工序捻系數控制為97-107。
所述方法還包括細紗工序；所述細紗工序包括將芯紗恒定張力喂入細紗機；所述芯紗喂入恒定張力為7-10CN。
所述細紗工序捻系數為350-360。
所述細紗機前、中、后搖架壓力分別控制為180-200 N *110-120 N *145-160N；所述細紗機前膠輥前沖量為4-5mm。
所述方法還包括絡筒工序；所述絡筒工序絡筒張力值為18-23CN，張力基準電壓5.7-6.7v。
所述芯紗喂入恒定張力為8CN。
由于采用了上述技術方案，本發明達到的技術效果是：
1、利用本發明實施例1、2、3制備的骨架新材料紗線成紗的條干CV為8.1-9.6%；本發明制備的骨架新材料紗線成紗千米細節為0-1個；本發明制備的骨架新材料紗線成紗千米粗節為3-6個；本發明制備的骨架新材料紗線成紗的千米棉節為15-25粒；
2、利用本發明實施例1、2、3制備的骨架復合新材料紗線，捻度為88.5-93捻/10cm；平均強力為327-390.2；3-9mm毛羽之和為16.22-21.2根/m；毛羽指數H值為3.02-3.05；
3、本發明外包纖維預處理步驟復合油劑的配方為：硅溶膠4-6%，甘油 3-5%，抗靜電劑 18-20% ，平平加 15-17%，水51-57%；水的溫度為45-50℃；當外包纖維預處理步驟中采用上述油劑配方時，外包纖維的強度、可撓度、耐摩擦性、抗靜電性均為最優值。該復合油劑為復合材料的產業化生產提供了質量保障，能使復合材料纖維保持柔軟、減少脆斷，增加芯絲強度和剛性，使成紗保持骨架作用，對芯絲F數進行粘合，依靠粘附作用，使纖維間互相粘合，增強了纖維的抱合作用，使纖維不易滑移，提高復合材料的強度；
4、當芯紗喂入張力達到8CN時，為最適宜的喂入張力；可以很好的解決骨架復合材料包覆不良、裸體絲、空心紗、絲圈鼻等質量問題；
5、本發明制備的骨架復合新材料紗線包覆張力保持恒定，包覆良好、無裸體絲、無空心紗、無絲圈鼻等質量問題；
6、利用本發明制備的骨架復合新材料紗線所織成的坯布經染色后布面外觀良好，沒有皮芯分離現象；
7、本發明制備的紗線在包覆良好的情況下，同時保證了產品良好的功能性；
8、本發明制備的復合材料包覆油劑配方對纖維進行預處理之后，可降低纖維表面的摩擦因素，改善抱合性，提高纖維的強力及柔軟度，控制靜電的產生，明顯提高產品的可紡性能；
9、本發明制成的紗線吸濕好、靜電少、不易起毛起球；
10、利用本發明制備的骨架復合新材料紗線制成的織物強度、耐久性、穩定性及耐洗耐摩性能均比普通織物大幅提高，且色澤鮮艷，美觀大方。
具體實施方式
以下對本發明的優選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優選實施例僅用于說明和解釋本發明，并不用于限定本發明。
實施例1 一種特種骨架復合新材料紗線及其制備方法
包括以下步驟：
步驟1 原料選擇
（1）紗線外包纖維原料
所述外包纖維原料是棉纖維；
所述棉纖維：采用優質新疆長絨棉，品級1，長度37.00mm，馬克隆值4.15，單纖維斷裂強度48.52cN/tex，整齊度87.81%，短纖維10.3%，回潮率6.93%，含雜3.7%；
（2）紗線芯絲纖維原料
所述芯絲纖維是滌綸長絲纖維；
所述滌綸長絲纖維：線密度 100dtex，根數48F，干斷裂強度3.88cN/tex，干斷伸長率29.3%；
所述外包纖維原料和芯絲纖維原料中，外包纖維質量占總原料質量的45%，芯絲纖維占總原料質量55%。
步驟2 制紗
（1）外包纖維原料預處理
將步驟1中的外包纖維經過我公司自行研發的復合油劑進行噴灑均勻預處理；本復合油劑的配方原料組成及其重量百分比為：硅溶膠4%，甘油 3%，抗靜電劑 18% ，平平加 15%，水51%，水溫45度下攪拌均勻。
將配置好的復合油劑對外包纖維均勻噴灑，噴灑控制回潮率為9%，噴灑后將外包纖維放置24小時；
然后將處理后的外包纖維和芯絲纖維分別經開清棉工序、梳棉工序、精梳工序進入并條工序，在此過程中要最大程度的提高梳棉生條條干均勻度；
所述梳棉生條條干均勻度控制在5.5%，精梳條條干均勻度控制在4.5%，并條熟條條干均勻度控制在2.5%。
（2）并條工序
并條采用兩道并合牽伸，頭道采用6并，定量15.0g/5m；
后牽伸倍數1.79倍，末道采用8并，定量13.6g/5m，后牽伸1.30倍，兩道并條羅拉隔距均為12.5cm×6.5cm×19cm；
熟條的重量不勻率控制在0.5%以內，條干均勻度為cv2.50%。
（3）粗紗工序
本工序的主要工藝參數為：粗紗定量3.2g/10m,捻系數100，羅拉隔距12.5cm×21.5cm×33cm，羅拉雙錠加壓偏大10%，后牽伸倍數1.21倍，粗紗條干CV3.50%，重量不勻率0.90%；
粗紗工序較大的粗紗捻系數能提高細紗后牽伸的控制能力，經后牽伸進入前區的須條留有部分捻回，提高須條的緊密度，減少毛羽；捻系數為100，細紗后牽伸的控制能力最強，最能提高須條的緊密度，減少毛羽的產生。
（4）細紗工序
此工序為紡制此紗的關鍵工序，利用骨架紗細紗機，保持芯紗恒定張力喂入；所述芯紗恒定張力為7CN；
采用自行設計并制作的后區附加壓力棒，在牽伸后區建立新的附加摩擦力界，對須條進行合理調節控制，并適當增加搖架壓力，前中后搖架壓力為180*110*145N；
選用WRC965直徑為31mm的微處理膠輥，并且前膠輥錢沖量要大，最優為4-5mm；可以最大限度的減少加捻三角區，減少斷頭和毛羽；
前羅拉速度138 r/min，錠速11170r/min，羅拉隔距18.0mm×30.0mm,鉗口隔距3mm，鋼絲圈布瑞克 2/0，后區牽伸倍1.37，捻系數350。
（5）絡筒工序
絡筒工序重點清除飛花疵點、不良接頭、單股紗，偏小掌握絡筒張力，絡筒張力值23cn，張力基準電壓6.7v，做到筒子松緊適宜；
偏低掌握絡紗速度，絡紗速度1000m/min，以最大限度減少成紗毛羽增長；采用空氣捻結器G2型噴嘴進行接頭捻結，并優選加捻、退捻參數，解捻時間0.71s，加捻開始延時時間0.69s，加捻時間0.08s，使捻接強力大于90%、外觀質量良好。
USTER電容式電清參數設置：棉結220%，短粗節150%×45px，長粗節40%×18 cm，細節-40%×450px。
通過調整，捻結頭的強力保持率為84.5%，捻結直徑在原紗1.3倍以下，達到工藝要求。
（6）高溫定型
為保證JC36（100dtex）成紗質量穩定性好需經過蒸箱高溫定型，采用BTES-GAS-EL型蒸箱；
蒸箱工藝設置為：溫度90℃，抽真空時間20分鐘，蒸紗時間30分鐘，濕蒸；蒸紗后晾24小時備用。
實施例2 一種特種骨架復合新材料紗線及其制備方法
包括以下步驟：
步驟1 原料選擇
（1）紗線外包纖維
所述外包纖維原料包括棉纖維和莫代爾纖維；
所述棉纖維：采用優質新疆長絨棉，品級1，長度37.00mm，馬克隆值4.15，單纖維斷裂強度48.52cN/tex，整齊度87.81%，短纖維10.3%，回潮率6.93%，含雜3.7%；
所述莫代爾纖維：莫代爾規格為1.3dtex*39mm,干斷強為3.5cN/dtex, 回潮率9.98%。
（2）紗線芯絲纖維
所述芯絲纖維原料采用錦綸長絲纖維；
所述錦綸長絲纖維，線密度 100dtex，根數48F，干斷裂強度5.18cN/tex，干斷伸長率20.5%。
所述外包纖維和芯絲纖維原料中，長絨棉占總原料質量的21%，莫代爾纖維占總原料質量的21%，功能性滌綸長絲占總原料質量的58%。
步驟2 制紗
（1）外包纖維原料預處理
所述預處理使采用公司自行研發的復合油劑對外包纖維進行均勻噴灑；所述復合油劑的配方其原料組成及其重量百分比為：硅溶膠5%，甘油 4%，抗靜電劑 19% ，平平加 17%，水53%，水溫45度下攪拌均勻即可制得復合油劑。
外包纖維經復合油劑均勻噴灑預處理后，噴灑回潮率控制為10%，然后放置24小時，再進行開清棉工序、梳棉工序、精梳工序進入并條工序，在此過程中要最大程度的提高條干均勻度；
所述梳棉生條條干均勻度控制在5.3%，精梳條條干均勻度控制在4.2%，并條熟條條干均勻度控制在2.5%。
（2）并條工序
并條采用四道并合牽伸，先莫代爾采用預并8并，定量21.0g/5m；
后牽伸倍數1.91倍，混一采用8并，定量19.0g/5m，后牽伸1.83倍，混二采用8并，定量19.0g/5m，后牽伸1.56倍，混三采用8并，定量19.0g/5m，后牽伸1.24倍，四道并條羅拉隔距均為12.5cm×6.5cm×19cm；
熟條的重量不勻率控制在0.6%以內，條干均勻度為cv2.60%。
（3）粗紗工序
本工序的主要工藝參數為：粗紗定量3.2g/10m,捻系數100，羅拉隔距12.5cm×21.5cm×33cm，羅拉雙錠加壓偏大10%，后牽伸倍數1.21倍，粗紗條干CV3.50%，重量不勻率0.90%；
粗紗工序較大的粗紗捻系數能提高細紗后牽伸的控制能力，經后牽伸進入前區的須條留有部分捻回，提高須條的緊密度，減少毛羽；捻系數為100，細紗后牽伸的控制能力最強，最能提高須條的緊密度，減少毛羽的產生。
（4）細紗工序
此工序為紡制此紗的關鍵工序，利用本發明的骨架紗細紗機，保持芯紗恒定張力喂入；所述芯紗恒定張力為10CN；
采用自行設計并制作的后區附加壓力棒，在牽伸后區建立新的附加摩擦力界，對須條進行合理調節控制，并適當增加搖架壓力，前中后搖架壓力為190*120*155N；
選用WRC965直徑為31mm的微處理膠輥，并且前膠輥錢沖量要大，最優為4-5mm；可以最大限度的減少加捻三角區，減少斷頭和毛羽；
前羅拉速度：138 r/min，錠速11170r/min，羅拉隔距18.0mm×30.0mm,鉗口隔距3mm，鋼絲圈布瑞克 2/0，后區牽伸倍1.37，捻系數355。
（5）絡筒工序
絡筒工序重點清除飛花疵點、不良接頭、單股紗，偏小掌握絡筒張力，絡筒張力值20cn，張力基準電壓6.2v，做到筒子松緊適宜；
偏低掌握絡紗速度，絡紗速度1000m/min，以最大限度減少成紗毛羽增長；采用空氣捻結器進行接頭捻結，并優選加捻、退捻參數；解捻時間0.55s，加捻開始延時時間0.69s，加捻時間0.10s，使捻接強力大于90%、外觀質量良好。
USTER電容式電清參數設置：棉結220%，短粗節150%×45px，長粗節40%×18 cm，細節-40%×450px。
通過調整，捻結頭的強力保持率為84.5%，捻結直徑在原紗1.3倍以下，達到工藝要求。
（6）高溫定型
為保證JC/M(50/50)40S（100dtex）成紗質量穩定性好需經過蒸箱高溫定型，采用BTES-GAS-EL型蒸箱；
蒸箱工藝設置為：溫度90℃，抽真空時間20分鐘，蒸紗時間30分鐘，濕蒸；蒸紗后晾24小時備用。
實施例3 一種特種骨架復合新材料紗線及其制備方法
包括以下步驟：
步驟1 原料選擇
（1）紗線外包纖維
所述外包纖維原料包括竹纖維素纖維、細旦滌綸纖維；
所述竹纖維素纖維：規格為1.33dtex*38mm,干斷強為2.52cN/dtex,回潮率為11.2%。
所述細旦滌綸纖維：細旦滌綸規格為0.89dtex*38mm,干斷強為6.22cN/dtex,回潮率為0.36%。
（2）紗線芯絲纖維
所述紗線芯絲纖維原料是滌綸長絲纖維；
所述滌綸長絲纖維：線密度 100dtex，根數48F，干斷裂強度3.88cN/tex，干斷伸長率29.3%。
所述外包纖維和芯絲纖維原料中，竹纖維素纖維占總原料質量的31.5%，細旦滌綸占總原料質量的13.5%，功能性滌綸長絲占總原料質量的55%。
步驟2 制紗
（1）外包纖維原料預處理
竹纖維素纖維預處理：竹纖維素纖維經過應用我公司自制的復合油劑進行預處理；所述復合油劑的配方其原料組成及其重量百分比為：硅溶膠6%，甘油 5%，抗靜電劑 20% ，平平加 17%，水56%，水溫50度攪拌均勻制備而成；對竹纖維素纖維均勻噴灑，使得回潮率在11%，放置24小時后，開清棉工序、梳棉工序、進入并條工序，在此過程中要最大程度的提高條干均勻度；
所述梳棉生條條干均勻度控制在5.0%，精梳條條干均勻度控制在4.0%，并條熟條條干均勻度控制在2.4%。
細旦滌綸纖維預處理：經過應用我公司自制的復合油劑的配方其原料組成及其重量百分比為：硅溶膠5%，甘油 4%，抗靜電劑 19% ，平平加 17%，水53%，水溫45度攪拌均勻制成；對細旦滌綸纖維均勻噴灑放置24小時后，開清棉工序、梳棉工序、進入并條工序，在此過程中要最大程度的提高條干均勻度。
（2）并條工序
并條采用四道并合牽伸，先竹纖維采用預并8并，定量21.0g/5m；
后牽伸倍數1.98倍，混一采用8并，定量19.0g/5m，后牽伸1.82倍，混二采用8并，定量18.0g/5m，后牽伸1.46倍，混三采用8并，定量18.0g/5m，后牽伸1.20倍，四道并條羅拉隔距均為12.5cm×6.5cm×19cm；
熟條的重量不勻率控制在0.5%以內，條干均勻度為cv2.40%。
（3）粗紗工序
本工序的主要工藝參數為：粗紗定量3.4g/10m,捻系數100，羅拉隔距12.5cm×21.5cm×33cm，羅拉雙錠加壓偏大10%，后牽伸倍數1.21倍，粗紗條干CV3.50%，重量不勻率0.90%；
粗紗工序較大的粗紗捻系數能提高細紗后牽伸的控制能力，經后牽伸進入前區的須條留有部分捻回，提高須條的緊密度，減少毛羽；捻系數為100，細紗后牽伸的控制能力最強，最能提高須條的緊密度，減少毛羽的產生。
（4）細紗工序
此工序為紡制此紗的關鍵工序，利用本發明的骨架紗細紗機，保持芯紗恒定張力喂入；所述芯紗恒定張力為8CN；
采用自行設計并制作的后區附加壓力棒，在牽伸后區建立新的附加摩擦力界，對須條進行合理調節控制，并適當增加搖架壓力，前中后搖架壓力為200*120*160N；
選用WRC965直徑為31mm的微處理膠輥，并且前膠輥錢沖量要大，最優為4-5mm；可以最大限度的減少加捻三角區，減少斷頭和毛羽；
前羅拉速度：138 r/min，錠速11170r/min，羅拉隔距18.0mm×30.0mm,鉗口隔距3mm，鋼絲圈布瑞克 2/0，后區牽伸倍1.37，捻系數360。
（5）絡筒工序
絡筒工序重點清除飛花疵點、不良接頭、單股紗，偏小掌握絡筒張力，絡筒張力值18cn，張力基準電壓5.7v，做到筒子松緊適宜；
偏低掌握絡紗速度，絡紗速度1000m/min，以最大限度減少成紗毛羽增長；采用空氣捻結器進行接頭捻結，并優選加捻、退捻參數，解捻時間0.40s，加捻開始延時時間0.69s，加捻時間0.12s，使捻接強力大于90%、外觀質量良好。
USTER電容式電清參數設置：棉結220%，短粗節150%×45px，長粗節40%×18 cm，細節-40%×450px。
通過調整，捻結頭的強力保持率為84.5%，捻結直徑在原紗1.3倍以下，達到工藝要求。
（6）高溫定型
為保證細竹/細T(70/30)36（100dtex）成紗質量穩定性好需經過蒸箱高溫定型，采用BTES-GAS-EL型蒸箱；
蒸箱工藝設置為：溫度90℃，抽真空時間20分鐘，蒸紗時間30分鐘，濕蒸；蒸紗后晾24小時備用。
為了進一步說明本發明的的創新性，本發明進行了以下檢測：
（1）本發明制備的骨架復合新材料紗線成紗的條干CV、千米細節、千米粗節、千米棉結的相關指標檢測見表1：
表 1 本發明制備的骨架復合新材料紗線成紗的條干CV、千米細節、千米粗節、千米棉結檢測結果
由上表可以看出，利用本發明實施例1、2、3制備的骨架新材料紗線成紗的條干CV為8.1-9.6%；本發明制備的骨架新材料紗線成紗千米細節為0-1個；本發明制備的骨架新材料紗線成紗千米粗節為3-6個；本發明制備的骨架新材料紗線成紗的千米棉節為15-25粒。
（2）本發明制備的骨架復合新材料紗線成紗的捻度、平均強力、3-9mm毛羽之和、毛羽指數H值相關檢測指標見表2
表2 本發明制備的骨架復合新材料紗線成紗的捻度、平均強力、3-9mm毛羽之和、毛羽指數H值檢測結果
上表可以看出，利用本發明實施例1、2、3制備的骨架復合新材料紗線，捻度為88.5-93捻/10cm；平均強力為327-390.2；3-9mm毛羽之和為16.22-21.2根/m；毛羽指數H值為3.02-3.05。
（3）芯紗喂入細紗機的張力對制備的紗線的影響
細紗工序中芯紗張力太大可能造成紗線表面連續性棉結和紗疵,這種紗疵對服裝面料來說是難以擬補的,同時還會造成“偏心型”或“露芯型”等嚴重包覆不良現象。包覆不良的骨架紗所織成的坯布經染色后布面會出現大量的皮芯分離的情況使坯面降等，特別是芯絲比例較高且芯絲的染色性能與皮層材料染色性能有較大差異時，芯絲暴露程度更為嚴重，影響了成品的質量；
要生產包覆完整均勻的特種骨架復合紗，理論上芯絲張力應比外包纖維大，前羅拉鉗口處外包纖維輸出速度應較芯絲大，并可繞芯絲旋轉，這樣，當纖維須條在加捻三角區同軸復合加捻時，可以保證芯絲始終位于加捻中心并保持伸直狀態。
為了進一步研究芯紗喂入細紗機的張力對制備的紗線的影響，我們進行以下試驗，具體見表3
表3 芯絲張力對制備的紗線的影響檢測結果
由上表可見，隨著芯絲張力的增加，所制備的紗線的斷裂強度及斷裂伸長出現先上升后下降的趨勢。由于芯絲在骨架復合紗中處于較為伸直的狀態，并通過加捻與外包纖維形成一定程度的包纏作用，芯絲施加一定的張力有利于形成良好包覆效果的復合紗，對成紗強度起著積極的作用。但當芯絲張力超過一定的范圍，隨著芯絲張力的增加，芯絲內部受到的預應力增加，因此制備的紗線的的斷裂強力有所下降，同時包覆效果也有所變差。經過反復試驗論證，芯絲張力以8CN最好。
當芯紗喂入張力達到8CN時，為最適宜的喂入張力；可以很好的解決骨架復合材料包覆不良、裸體絲、空心紗、絲圈鼻等質量問題。
（4）細紗工序捻系數對制備的骨架復合新材料紗線的影響試驗
骨架復合材料制備過程中，細紗工序捻系數是骨架復合新材料紗線質量，特別是影響紗線包覆效果的一個重要因素，為了進一步優化細紗工序的捻系數，本發明進行以下試驗，具體見表4
表4 細紗工序捻系數對制備的骨架復合新材料紗線的影響
由以上試驗可以看出，實施例3是本發明最佳實施例。
當細紗工序捻系數不高于360時，為最佳。
除非另有說明和本領域常用單位，本發明中所采用的百分數均為重量百分數，本發明所述的比例，均為質量比例。
最后應說明的是：以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。