專利名稱：熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法
技術領域：
本發明涉及熱軋矯直控制工藝，更具體地說，涉及一種熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法。
背景技術：
熱軋精整橫切工藝如下:鋼卷上料至卷筒后，帶鋼頭部被引入開卷夾送輥。而后被送入粗矯直機進行矯直。帶鋼被初步矯直后，在切頭剪剪切頭部，然后通過刷輥I清理表面殘留的氧化鐵皮。再經過I號側導裝置和2號夾送輥引導，進入圓盤剪和碎邊剪將毛邊切除。接著帶鋼通過2號側導裝置的對中后，進入精矯直機進行最后的矯直，再由飛剪將其剪切成用戶所需要的長度。帶鋼被剪切成需要的長度后，鋼印油印機在帶鋼表面進行標識，然后在垛板臺進行堆垛。由于鋼卷外圈的帶鋼頭部往往存在著不同程度的鐮刀彎，存在鐮刀彎的帶鋼頭部在穿帶過程中會發生問題:1、帶鋼頭部進入粗矯直機以后，粗矯直機會對帶鋼施加一定的夾持力。粗矯直機輥縫越小，夾持力越大。在這樣的夾持力之下，后續的側導裝置無法再對帶鋼進行糾偏。2、帶鋼頭部的鐮刀彎嚴重時，可能無法順利通過后續的設備。甚至與設備邊部發生刮擦，損傷切頭剪油管和刷輥的提升機構等設備。而其他同類機組在帶鋼頭部進入粗矯直機前也不能進行有效的對中，在生產存在嚴重鐮刀彎的帶鋼時，也存在上述問題。

發明內容
針對現有技術中存在的上述缺點，本發明的目的是提供一種熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法，在帶鋼頭部進入粗矯直機前對帶鋼進行預對中。為實現上述目的，本發明采用如下技術方案:該熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法包括以下步驟:A.在開卷夾送輥和粗矯直機之間設置一側導預對中裝置，包括分設于傳動側和操作側的帶油缸的立輥、分設于操作側和傳動側立輥內側的第一、第二光柵、設于傳動側油缸內部的絕對值編碼器、設于側導裝置出口中心線上的第三光柵、以及用于操作側油缸控制限位的最大、最小位置限位器；B.在穿帶以前，控制傳動側和操作側的立輥預先打開到最大位置，并開始穿帶；C.根據帶鋼的寬度信息通過計算機一系列計算獲得傳動側立輥開度設定值，并控制傳動側立輥關閉至其開度設定值；D.通過計算機控制操作側立輥進行關閉，直至第一、第二光柵均測得帶鋼邊部；E.由開卷夾送輥下壓并且其實測壓力達到設定值后，控制操作側和傳動側立輥同時打開至最大位置。所述的步驟B的具體步驟包括:
B1.通過傳動側油缸驅動傳動側立輥預先打開，并通過絕對值編碼器檢測使傳動側立棍打開至最大位置；B2.通過操作側油缸驅動操作側立輥預先打開，并通過最大位置限位使操作側立棍打開至最大位置；B3.開始穿帶；B4.第三光柵檢測到帶鋼頭部，停止穿帶。所述的步驟C的具體步驟包括:Cl.通過生產控制計算機將帶鋼的寬度信息下達至過程控制計算機52 ；C2.通過過程控制計算機根據帶鋼的寬度和附加值計算出立輥的總開口度設定值，再將該值下達至基礎自動化計算機；C3.通過基礎自動化計算機根據立輥的總開口度設定值計算出傳動側立輥開度設定值；C4.通過基礎自動化計算機根據傳動側立輥開度設定值來控制傳動側油缸驅動傳動側立輥進行關閉；C5.通過絕對值編碼器將傳動側立輥實測位置反饋給基礎自動化計算，形成位置控制環。所述的步驟D的具體步驟包括:Dl.通過基礎自動化計算機控制操作側油缸將操作側立輥關閉；D2.當第一、第二光柵均檢測到帶鋼邊部后，控制操作側立輥停止關閉。所述的步驟E的具體步驟包括:El.由開卷夾送輥下壓，并通過其壓力傳感器實測壓力；E2.當實測壓力達到預設值，控制操作側和傳動側立輥同時打開；E3.通過絕對值編碼器和操作側最大位置限位器分別控制操作側和傳動側立輥打開至最大位置。在上述技術方案中，本發明的熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法包括在開卷夾送輥和粗矯直機之間設置一側導預對中裝置，并通過計算機對對中裝置的傳動側和操作側的帶油缸的立輥進行開閉控制，從而對帶鋼頭部進入粗矯直機前的帶鋼預對中，可減少鐮刀彎對穿帶過程和作業效率的影響，避免由此造成的停機和設備損傷事故。


圖1是本發明的控制方法的原理圖。
具體實施例方式下面結合附圖和實施例進一步說明本發明的技術方案。請參閱圖1所示，本發明的熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法包括以下步驟:A.在開卷夾送輥103和粗矯直機104之間設置一側導預對中裝置(見圖1)，該側導預對中裝置包括分設于傳動側和操作側的帶油缸的立輥207、201、分設于操作側和傳動側立輥201、207內側的第一、第二光柵202、208、設于傳動側油缸內部的絕對值編碼器54、設于側導裝置出口中心線上的第三光柵206、以及用于操作側油缸203控制限位的最大、最小位置限位器210、211，由于操作側油缸203位于整個機構的底部，維護困難，所以無法安裝絕對值編碼器，故設置了最大、最小位置限位器210、211。B.在穿帶以前，控制傳動側和操作側的立輥207、201預先打開到最大位置，并開始穿帶。其具體步驟如下:通過在傳動側動側油缸209內部安裝的絕對值編碼器54檢測傳動側立輥到達最大位置；通過操作側最大位置限位210檢測操作側立輥到達最大位置；當傳動側和操作側的立輥都打開到最大位置后，開始穿帶；而當帶鋼頭部到達第三光柵206后，停止穿帶。C.根據帶鋼的寬度信息通過計算機一系列計算獲得傳動側立輥207開度設定值，并控制傳動側立輥207關閉至其開度設定值。其具體步驟如下:先由生產控制計算機51將“帶鋼的寬度信息”下達至過程控制計算機52 ;后由過程控制計算機52根據帶鋼的寬度和附加值，計算出立輥的“總開口度設定值”，再將該值下達至基礎自動化計算機53 ;再由基礎自動化計算機53根據立輥“總開口度設定值”計算出“傳動側立輥開度設定值”(即1/2的總開口度設定值)；然后再由基礎自動化計算機53控制傳動側電磁閥55和傳動側油缸209將傳動側立輥207關閉至“傳動側立輥開度設定值”;同時，通過傳動側絕對值編碼器54將傳動側立輥207實測位置反饋給基礎自動化計算55，形成位置控制環。D.通過計算機控制操作側立輥201進行關閉，直至第一、第二光柵202、208均測得帶鋼邊部。其具體步驟如下:傳動側立輥207關閉至“傳動側立輥開度設定值”后，基礎自動化計算機53開始控制操作側電磁閥56和操作側油缸203將操作側立輥201關閉，當操作側和傳動側立輥上的第一、第二光柵202、208均檢測到帶鋼邊部后，控制操作側立輥201停止關閉。E.由開卷夾送輥103下壓并且其實測壓力達到設定值后，控制操作側和傳動側立輥同時打開至最大位置。其具體步驟如下:由開卷夾送輥103下壓，當開卷夾送輥的壓力傳感器57實測的壓力達到設定值后，控制操作側和傳動側立輥201、207同時打開，并通過在傳動側油缸209內部安裝的絕對值編碼器54檢測傳動側立輥207到達最大位置，通過操作側最大位置限位210檢測操作側立輥201到達最大位置，對中程序結束。采用本發明的預對中控制方法，在帶鋼頭部咬入粗矯直機以前，對帶鋼頭部進行一次預對中，可減少鐮刀彎對穿帶過程和作業效率的影響，避免由此造成的停機和設備損傷事故。另外，取消了一側的絕對值編碼器，減少了設備采購成本，且便于維護。本技術領域中的普通技術人員應當認識到，以上的實施例僅是用來說明本發明，而并非用作為對本發明的限定，只要在本發明的實質精神范圍內，對以上所述實施例的變化、變型都將落在本發明的權利要求書范圍內。
權利要求
1.一種熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法，其特征在于: 包括以下步驟: A.在開卷夾送輥和粗矯直機之間設置一側導預對中裝置，包括分設于傳動側和操作側的帶油缸的立輥、分設于操作側和傳動側立輥內側的第一、第二光柵、設于傳動側油缸內部的絕對值編碼器、設于側導裝置出口中心線上的第三光柵、以及用于操作側油缸控制限位的最大、最小位置限位器； B.在穿帶以前，控制傳動側和操作側的立輥預先打開到最大位置，并開始穿帶； C.根據帶鋼的寬度信息通過計算機一系列計算獲得傳動側立輥開度設定值，并控制傳動側立輥關閉至其開度設定值； D.通過計算機控制操作側立輥進行關閉，直至第一、第二光柵均測得帶鋼邊部； E.由開卷夾送輥下壓并且其實測壓力達到設定值后，控制操作側和傳動側立輥同時打開至最大位置。
2.如權利要求1所述的熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法，其特征在于: 所述的步驟B的具體步驟包括: B1.通過傳動側油缸驅動傳動側立輥預先打開，并通過絕對值編碼器檢測使傳動側立棍打開至最大位置； B2.通過操作側油缸驅動操作側立輥預先打開，并通過最大位置限位使操作側立輥打開至最大位置； B3.開始穿帶； B4.第三光柵檢測到帶鋼頭部,停止穿帶。
3.如權利要求1所述的熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法，其特征在于: 所述的步驟C的具體步驟包括: Cl.通過生產控制計算機將帶鋼的寬度信息下達至過程控制計算機52 ； C2.通過過程控制計算機根據帶鋼的寬度和附加值計算出立輥的總開口度設定值，再將該值下達至基礎自動化計算機； C3.通過基礎自動化計算機根據立輥的總開口度設定值計算出傳動側立輥開度設定值； C4.通過基礎自動化計算機根據傳動側立輥開度設定值來控制傳動側油缸驅動傳動側立棍進行關閉； C5.通過絕對值編碼器將傳動側立輥實測位置反饋給基礎自動化計算，形成位置控制環。
4.如權利要求1所述的熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法，其特征在于: 所述的步驟D的具體步驟包括: Dl.通過基礎自動化計算機控制操作側油缸將操作側立輥關閉； D2.當第一、第二光柵均檢測到帶鋼邊部后，控制操作側立輥停止關閉。
5.如權利要求1所述的熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法，其特征在于: 所述的步驟E的具體步驟包括: El.由開卷夾送 輥下壓，并通過其壓力傳感器實測壓力； E2.當實測壓力達到預設值，控制操作側和傳動側立輥同時打開；E3.通過絕對值編碼器和操作側最大位置限位器分別控制操作側和傳動側立輥打開至最大 位置。
全文摘要
本發明公開了一種熱軋粗矯直機帶鋼對中控制方法，包括在開卷夾送輥和粗矯直機之間設置一側導預對中裝置，并通過計算機對對中裝置的傳動側和操作側的帶油缸的立輥進行開閉控制，從而對帶鋼頭部進入粗矯直機前的帶鋼預對中，可減少鐮刀彎對穿帶過程和作業效率的影響，避免由此造成的停機和設備損傷事故。
文檔編號B21B15/00GK103170502SQ20111044202
公開日2013年6月26日 申請日期2011年12月26日 優先權日2011年12月26日
發明者幸利軍 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司