專利名稱:大型鋁合金輪轂鍛造工藝的制作方法
技術領域:
本發明屬于汽車輪轂加工技術領域,特別是涉及一種大型鋁合金輪轂鍛造工藝。
背景技術:
輪轂作為汽車最重要的運動部件之一,對其性能、重量及使用壽命均有很高的要求。近年來,由于鋁合金輪轂以其質量輕、散熱快、減震性能好、壽命長平衡好等優勢,在汽車工業中脫穎而出,并普遍為各種新車型所采用。目前,國內外制造鋁合金輪轂的方法主要分為兩大類一類是鍛造法,其中,國外最先進的工藝是由連鑄工序和三個鍛造工序組成,該法雖然質量好,但成品率只有50%左右,價格昂貴。另一類是鑄造法,分重力鑄造和低壓鑄造。重力鑄造法產品中縮孔、疏松、氣孔等缺陷嚴重,機械強度低,成品率低,國外已經淘汰。傳統的壓制模具大多采用整體結構,當整體結構模具在壓制損壞后,則需要整體更換上、下模具,因此費工費時費料,加大鋁合金輪轂生產成本,造成資源極大的浪費;此外,上述壓制模具存在加工精度和自動化水平低的缺陷,故不適用于全自動化鋁合金輪轂生產 線。由于鋁輪轂是一種材料密集型、勞動力密集型的低附加值產品,再加上鋁鑄造是一個有污染、耗能高、工人勞動條件差的行業。因此傳統的鋁合金輪轂制造方法及配套使用的壓制模具急待改進。基于鋁合金的特點與鋼合金相比,相同體積形狀下,整體重量減輕,物理性能提升。尤其在汽車,飛機,橋梁,機械機床中等多種領域發展迅速。鋁合金輪轂在汽車發展過程中是革命性的進步,降低后的整車重量不僅可大幅度降低能耗,達到節能減排的效果,還可實現降低輪轂對輪胎的損耗,提高輪胎的使用壽命。但是,鋁合金壓制的溫度范圍比較窄,毛坯料在一定溫度下加熱之后,放入預熱的模具中進行初、精度鍛造,鍛壓機在低速擠壓過程中,補償工件損失的熱量,令工件在極為穩定的溫度區間內完成鍛壓工藝,工件從鍛壓開始到結束以至整個保壓過程中,內部的拉伸、延展和變形相同,以此實現良好的鍛壓效果。上述等溫鍛造過程中,保持鍛造溫度穩定是保證產品質量的關鍵,傳統鍛造液壓機的溫度保持不夠穩定,壓制速度相對較快,溫度轉換的速度不如被鍛壓工件將溫度傳遞給模具之后散失的速度快,所以工件的模鍛效果不佳,成品率低。對于采用傳統工藝鑄造的輪轂,需要將鋁合金棒料加熱到溶化易流動的狀態,并需要較大功率的加熱爐,且加熱時間較長,加熱完成后所需移動澆注的運行成本較高。冷卻開模后,鑄造缺陷體現在無法預見和因特殊情況導致的內部沙眼氣孔,進而導致輪轂成品率較低,并且鑄造成型后幾乎所有的表面均需加工。鋁合金輪轂以其美觀、安全、穩定、舒適、節能的優異性能普遍為各種新車型所采用,鍛造是制造鋁合金輪轂的最先進的方法,經鍛造的鋁合金輪轂強度是一般鋁輪轂的3倍,而且重量比鑄造的鋁合金輪轂輕20%。但是有些造型美觀且結構相對復雜的鋁合金輪轂,往往不可能一次鍛壓成型,因而需要進行二次加工,即將壓制后的飛邊等需經過簡單的加工與打磨,上述方式不僅浪費人力、物力和財力,而且加工時間長,故需要與其配套使用的整形切邊液壓機。目前,傳統的切邊液壓機切邊后的飛邊廢料均是通過人工取出,很多情況下,由于人工操作很容易發生安全事故,進而給生產安全帶來很大隱患。鋁合金輪轂在預鍛壓制和終鍛壓制完成后均需要對模具的上下模腔進行噴霧潤滑處理,大部分鋁合金輪轂液壓機的噴霧潤滑均采用水基石墨。由于該物質極易產生煙霧和有毒有害的氣體,對人體產生毒害作用,操作工人在操作時均需要戴著防護口罩,但是由于周圍環境長期受到釋放污染,因此防護口罩只是簡單的防護,而無法達到真正意義上的對工人身體健康保護,很多情況下,這種環境污染對操作人員的身體健康造成了極大的危害。綜上所述,采用傳統的鑄造或鍛壓設備已無法滿足高生產效率和降低運營成本的需求,故需要鋁合金輪轂的自動化生產制造工藝。
發明內容
本發明為解決公知技術中存在的技術問題而提供一種大型鋁合金輪轂鍛造工藝。·
本發明的目的是提供一種可大幅度提高輪轂成品件的機械性能與物理性能以及輪轂鍛造效果和成品率,實現結構復雜的鋁合金輪轂一次壓制成型,進一步簡化鋁合金輪轂的壓制工藝,大大節省后期二次加工整形的費用、時間與人力,提高設備在生產制造中的安全性與工作效率。本鍛造工藝的預鍛壓制、終鍛壓制及擴孔切邊壓機均為全程可視操作,可有效防止有害氣霧對操作人員身體造成傷害。此外,工件送料和上料定位準確,便于操作,自動化程度高,故可滿足鋁合金輪轂的自動化生產制造工藝。本發明為解決公知技術中存在的技術問題所采取的技術方案是大型鋁合金輪轂鍛造工藝,其特征在于采用大型鋁合金輪轂鍛造生產線的加工工藝,包括如下步驟I)按照設定的長度對鋁合金棒料進行切割;2)所述切割的鋁合金棒料放置棒料加熱爐中加熱;3)所述加熱的鋁合金坯料通過預鍛液壓機進行預鍛壓制;4)預鍛壓制的工件送入中間加熱爐進行二次加熱保溫;5)將加熱保溫的工件送入輪轂終鍛液壓機中進行終鍛壓制;6)經終鍛壓制的工件進行通過鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機進行擴孔切邊整形;所述大型鋁合金輪轂鍛造生產線包括棒料切割機、棒料加熱爐、用于取送工件的一號機械手及位于一號機械手一側的預鍛液壓機、用于取送工件的二號機械手及設置在二號機械手一側的輪轂終鍛液壓機、三號機械手及設置在三號機械手一側的鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機和鋁合金輪轂壓制模具,所述棒料切割機與棒料加熱爐之間設有冷料傳輸輥道,棒料加熱爐另一端與一號機械手之間設有熱料傳輸輥道,所述預鍛液壓機一側設置模具加熱爐、換模小車及換模小車軌道,在預鍛液壓機另一側設有預鍛潤滑噴霧裝置,所述二號機械手與三號機械手之間設置中間加熱爐或傳送輥道,在所述輪轂終鍛液壓機一側設有終鍛潤滑噴霧裝置。本發明還可以采用如下技術方案將鋁合金棒料放入棒料切割機中按照設定的長度進行鋸切,切割過程中要求鋁合金棒料的兩端切斷面保持相互平行。所述切割好的鋁合金棒料放置棒料加熱爐中加熱,將鋁合金棒料在棒料加熱爐內加熱達到450-500°C,在棒料加熱爐輸出鋁合金棒料之前,檢測鋁合金棒料內外溫度,使其內外溫差保持在20°C。所述加熱至450-500°C的鋁合金坯料通過一號機械手送入預鍛液壓機的模具中進行預鍛壓制,并將鋁合金坯料壓制成盤狀,并由預鍛液壓機頂出盤狀工件,然后通過預鍛潤滑噴霧裝置對預鍛液壓機模具中心區域噴涂油基石墨潤滑劑。所述預鍛壓制的工件通過一號機械手送入中間加熱爐對其進行二次加熱保溫3-5分鐘,使其達到500°C。將加熱保溫至500°C的盤狀工件通過二號機械手送入輪轂終鍛液壓機中進行終鍛壓制成底盤輪輻狀,并由輪轂終液壓機頂出底盤輪輻狀工件,通過終鍛潤滑噴霧裝置對終鍛液壓機模具中心區域噴涂油基石墨潤滑劑。經終鍛壓制的工件進行通過鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機進行擴孔切邊整形,通過所述三號機械手送入擴孔切邊壓機擴孔切邊整形模具的下模上,下模為凸形模具;擴孔切 邊壓機的滑塊下行,使擴孔切邊整形模具的凹形上模下壓,使上模與下模合模,并將輪轂下壓入凸形下模上,此時可完成輪轂的擴孔加工,在其接近完成擴孔的同時,即凹形上模完全下移到位時,由凹形上模的切刀對輪轂周邊的飛邊進行切邊;與此同時,啟動自動切邊打料裝置的打料氣缸,再將切下的飛邊通過打料頭打到位于機身左側的集廢料盒中,然后,擴孔切邊壓機的下頂出缸將鋁合金輪轂頂起,由三號機械手從擴孔切邊壓機內取出鋁合金輪轂,至此完成了鋁合金輪轂一次切邊整型操作;經擴孔切邊整形后的輪轂開口處呈喇叭口狀,在輪轂底面制有中心孔。本發明具有的優點和積極效果是由于本大型鋁合金輪轂鍛造工藝采用熱模鍛造和擴孔切邊加工相結合的工藝形式,并通過自動化控制和人工監控來實現全工藝的最大程度自動化生產,從棒料切割,傳送,鍛造,擴孔,取料放料,噴霧潤滑,均實現了自動化控制,為整個鍛造工藝的規模化生產提供了有力的支持。不僅可實現結構復雜的鋁合金輪轂一次壓制成型,進一步簡化鋁合金輪轂的壓制工藝,大幅度節省后期二次加工整形的費用、時間與人力,提高設備在生產制造中的安全性與工作效率;而且還可改善了操作人員在鍛造現場的工作環境,以防止鍛造車間粉塵灰塵煙霧等對環境和人身體造成的污染。通過鍛造工藝所生產的鋁合金輪轂重量較之鑄造輪轂的重量更輕,組織結構更加均布,鍛造輪轂工藝提高了輪轂鍛造后的整體性能,大大縮短了生產時間,提高了生產效率,適合大批量,大規模的輪轂生產。
圖I是本發明的工藝流程圖;圖2是本發明工藝中采用的大型輪轂鍛造生產線示意圖;圖3是圖2中輪轂預鍛壓機結構示意圖;圖4是圖3中預鍛、終鍛壓機使用的壓制模具結構示意圖;圖5是圖3中鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機的結構示意圖;圖6是圖5中鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機自動切邊打料裝置的結構示意圖。圖中1、棒料切割機;2、冷料傳輸輥道;3、棒料加熱爐;4、熱料傳輸輥道;5、模具加熱爐;6、換模小車;7、輪轂預鍛液壓機;8、一號機械手;9、中間加熱爐;10、預鍛潤滑噴霧裝置;11、輪轂終鍛液壓機;12、二號機械手;13、終鍛潤滑噴霧裝置;14、傳送輥道;15、三號機械手;16、輪轂擴孔切邊液壓機;16_1、機身;16_2、主缸;16_3、滑塊;16_4、上頂出缸;16-5、自動切邊打料裝置;16-5-1、打料氣缸;16-5-2、氣缸支架;16_5_3、高度微調機構;16-5-4、定距調整板;16-5-5、打料頭;16_5_6、支架;16_6、工作臺墊板;16_7、上支撐軌道;
16-8、下支撐軌道;16-9、可視操作安全門;16-10、下頂出缸;17、壓制模具;17_1、下模座;
17-2、下模芯;17-3、下模頂料器;17-4、上模座;17_5、上模芯;17_6、上模頂料桿;17_7、上模芯定位銷;17-8、上下模導柱;17-9、下模芯定位銷;17-10、卡板;17_11、下模板;17_12、墊板;17-13、下模座定位銷;17-14、上模板;17-15、中心孔;18、換模小車軌道。
具體實施例方式為能進一步了解本發明的發明內容、特點及功效,茲例舉以下實施例,并配合附圖 詳細說明如下請參閱圖I-圖6,大型鋁合金輪轂鍛造工藝,采用大型鋁合金輪轂鍛造生產線的加工工藝,包括如下步驟I)按照設定的長度對鋁合金棒料進行切割;2)所述切割的鋁合金棒料放置棒料加熱爐中加熱;3)所述加熱的鋁合金坯料通過預鍛液壓機進行預鍛壓制;4)預鍛壓制的工件送入中間加熱爐進行二次加熱保溫;5)將加熱保溫的工件送入輪轂終鍛液壓機中進行終鍛壓制;6)經終鍛壓制的工件進行通過鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機進行擴孔切邊整形;所述大型鋁合金輪轂鍛造生產線包括棒料切割機I、棒料加熱爐3、用于取送工件的一號機械手8及位于一號機械手一側的預鍛液壓機7、用于取送工件的二號機械手12及設置在二號機械手一側的輪轂終鍛液壓機13、三號機械手15及設置在三號機械手一側的鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機16和鋁合金輪轂壓制模具17,所述棒料切割機與棒料加熱爐之間設有冷料傳輸輥道2,棒料加熱爐另一端與一號機械手之間設有熱料傳輸輥道4,所述預鍛液壓機一側設置模具加熱爐5、換模小車6及換模小車軌道18,在預鍛液壓機另一側設有預鍛潤滑噴霧裝置10,所述二號機械手與三號機械手之間設置中間加熱爐9,在所述輪轂終鍛液壓機一側設有終鍛潤滑噴霧裝置13。所述鋁合金輪轂壓制模具17包括上模板17-14和下模板17_11,所述上模板與壓機滑塊下端的上保溫板連接,所述下模板11與壓機下梁上的下保溫板連接,在上模板和下模板的中心部位均設有中心孔17-15。在上模板底面緊固有上模座17-4,所述上模座上固裝有上模芯17-5,在上模芯對應上模板中心孔的位置處設有與壓機上頂出缸活塞桿連接的上模頂料桿17-6。本實施例中,所述上模座通過上下模導柱17-8與下模座17-1固定,所述上模板通過上模芯定位銷17-7與上模座和上模芯固定。所述下模板上端面緊固有墊板17-12和位于墊板兩側的下模座,在墊板上固裝下模芯17-2,所述下模芯對應下模板中心孔位置處設有貫穿下模芯和墊板的下模頂料器17-3,所述下模頂料器下端制有導向臺肩。本實施例中,所述下模板通過下模座定位銷17-13與下模座固定,所述下模芯通過下模芯定位銷17-9與墊板固定,在下模芯中心孔靠近下端的內壁上制有便于卡板上下運動的導向槽,所述導向槽內設有用于下模頂料器導向的卡板17-10。
所述鋁合金輪轂切邊液壓機16包括上梁、下梁及支柱構成的機身16-1、安裝在上梁上的主缸16-2以及與主缸連接的滑塊16-3,在滑塊內裝有上頂出缸16-4,下梁上端面裝有工作臺墊板16-6,在下梁內裝有下頂出缸16-10。所述機身支柱內側安裝有自動切邊打料裝置16-5,所述自動切邊打料裝置包括安裝于機身支柱內側的支架16-5-6和與其連接的定距調整板16-5-4,所述支架上裝有高度微調機構16-5-3,所述支柱該側還裝有一端與氣缸支架16-5-2連接的打料氣缸16-5-1,所述打料氣缸前端部連接有打料頭16-5-5。所述機身正面通過上支撐軌道16-7裝有可在其上滑動的護罩16-10,并通過下支撐軌道16-8和滑輪12安裝有可視操作安全門16-9。所述可視操作安全門9上裝有可視窗,本實施例中,所述可視窗為耐高溫有機玻璃制作。大型鋁合金輪轂鍛造工藝的具體步驟將鋁合金棒料輸送到棒料切割機I上,按照設定的長度進行切割,切割過程中要求鋁合金棒料的兩端切斷面相互平行。·
將切割好的鋁合金棒料通過冷料傳輸輥道2自動傳送并放置棒料加熱爐3中加熱,本實施例中,所述鋁合金棒料加熱爐3采用中頻加熱爐。將鋁合金棒料在棒料加熱爐內加熱達到450-500°C,棒料加熱爐送出鋁合金棒料之前,需要檢測鋁合金棒料內外溫度,使其內外溫差保持在20°C。不合格棒料繼續加熱或被剔除。所述加熱至450-500°C的鋁合金坯料通過一號機械手8夾取并送入預鍛液壓機7的鋁合金輪轂壓制模具17中進行預鍛壓制,經一號機械手送至預鍛壓機的壓制模具中,放好后,預鍛壓機的滑塊下行,并帶動上模下移。上模壓制到位,經定位銷與下模完全封閉貼合,預鍛壓機擠壓成型,經過30秒鐘的保壓,滑塊回程至上行位置,此時上模頂料桿始終頂住鋁合金輪轂工件使其保持在下模內,然后滑塊與預鍛壓機上頂出缸同步上升至一定高度后(適合噴淋或人工觀察的高度),下頂出缸同時向上定出鋁合金輪轂工件,并使其完全頂出下模腔,以方便機械手夾取,然后下頂出缸退回,即鋁合金輪轂完成壓制成型。將鋁合金坯料壓制成盤狀,其完成預鍛成型的工件溫度約為450°C。經過預鍛壓制的盤狀工件由一號機械手8夾取,并旋轉送到中間加熱9的爐口,放置盤狀工件入爐繼續加熱保溫。此時,當一號機械手取出工件后,下一個工件未放入前,由預鍛潤滑噴霧裝置10對壓制模具上下模腔的中心區域進行2-3秒的噴霧潤滑,噴涂油基石墨潤滑劑。所述預鍛壓制呈盤狀工件通過一號機械手送入中間加熱爐9對其進行二次加熱保溫3-5分鐘,使其加熱溫度達到500°C。中間加熱爐的作用為在預鍛成型后的工件再次進行加熱,以提高鋁合金的金屬流動性,降低抗性。將加熱保溫至500°C的盤狀工件通過二號機械手12夾取送入輪轂終鍛液壓機11中進行終鍛壓制成底盤輪輻狀,并由輪轂終液壓機頂出底盤輪輻狀工件,輪轂終鍛壓機的壓制動作和預鍛壓機壓制動作一致。然后,由二號機械手夾取工件放置到二號機械手與三號機械手15之間的傳送輥道14上。此時,通過終鍛潤滑噴霧裝置13對終鍛液壓機模具中心區域進行2-3秒的噴霧潤滑,噴涂油基石墨潤滑劑。終鍛工件的擴孔切邊工序經終鍛壓制的工件進行通過鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機16進行擴孔切邊整形,被終鍛后的工件由二號機械手12夾取放在中間暫存平臺上,再由三3號機械手15夾取放入擴孔切邊壓機內,完成擴孔切邊沖孔加工,此項加工所需要時間約為 15-20s。通過所述三號機械手送入擴孔切邊壓機擴孔切邊整形模具的下模上,下模為凸形模具;擴孔切邊壓機的滑塊下行,使擴孔切邊整形模具的凹形上模下壓,使上模與下模合模,并將輪轂下壓入凸形下模上,此時可完成輪轂的擴孔加工,在其接近完成擴孔的同時,即凹形上模完全下移到位時,由凹形上模的切刀對輪轂周邊的飛邊進行切邊;與此同時,啟動自動切邊打料裝置16-5的打料氣缸16-5-1,再將切下的飛邊通過打料頭16-5-5打到位于機身左側的集廢料盒中,然后,擴孔切邊壓機的下頂出缸將鋁合金輪轂頂起,由三號機械手從擴孔切邊壓機內取出鋁合金輪轂,至此完成了鋁合金輪轂一次切邊整型操作;經擴孔切邊整形后的輪轂開口處呈喇叭口狀,輪轂底部的中心孔依靠擴孔切邊壓機的上頂出缸,在合1吳后完成沖壓完成。所述預鍛液壓機一側設置模具加熱爐5、換模小車6及換模小車軌道18,通過換模 小車將模具加熱爐中加熱的模具分別放入預鍛成型液壓機和終鍛成型液壓機中,由壓機中的快速換模夾緊器將模具和壓機上下工作臺進行快速加緊。
權利要求
1.一種大型鋁合金輪轂鍛造工藝,其特征在于采用大型鋁合金輪轂鍛造生產線的加工工藝,包括如下步驟 1)按照設定的長度對鋁合金棒料進行切割; 2)所述切割的鋁合金棒料放置棒料加熱爐中加熱; 3)所述加熱的鋁合金坯料通過預鍛液壓機進行預鍛壓制; 4)預鍛壓制的工件送入中間加熱爐進行二次加熱保溫; 5)將加熱保溫的工件送入輪轂終鍛液壓機中進行終鍛壓制; 6)經終鍛壓制的工件進行通過鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機進行擴孔切邊整形; 所述大型鋁合金輪轂鍛造生產線包括棒料切割機、棒料加熱爐、用于取送工件的一號機械手及位于一號機械手一側的預鍛液壓機、用于取送工件的二號機械手及設置在二號機械手一側的輪轂終鍛液壓機、三號機械手及設置在三號機械手一側的鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機和鋁合金輪轂壓制模具,所述棒料切割機與棒料加熱爐之間設有冷料傳輸輥道,棒料加熱爐另一端與一號機械手之間設有熱料傳輸輥道,所述預鍛液壓機一側設置模具加熱爐、換模小車及換模小車軌道,在預鍛液壓機另一側設有預鍛潤滑噴霧裝置,所述二號機械手與三號機械手之間設置中間加熱爐或傳送輥道,在所述輪轂終鍛液壓機一側設有終鍛潤滑噴霧裝置。
2.根據權利要求I所述的大型鋁合金輪轂鍛造工藝,其特征在于所述切割好的鋁合金棒料放置棒料加熱爐中加熱,將鋁合金棒料在棒料加熱爐內加熱達到450-500°C,在棒料加熱爐輸出鋁合金棒料之前,檢測鋁合金棒料內外溫度,使其內外溫差保持在20°C。
3.根據權利要求I所述的大型鋁合金輪轂鍛造工藝,其特征在于所述加熱至450-5000C的鋁合金坯料通過一號機械手送入預鍛液壓機的模具中進行預鍛壓制,并將鋁合金坯料壓制成盤狀,并由預鍛液壓機頂出盤狀工件,然后通過預鍛潤滑噴霧裝置對預鍛液壓機模具中心區域噴涂油基石墨潤滑劑。
4.根據權利要求I所述的大型鋁合金輪轂鍛造工藝,其特征在于所述預鍛壓制的工件通過一號機械手送入中間加熱爐對其進行二次加熱保溫3-5分鐘,使其達到500°C。
5.根據權利要求I所述的大型鋁合金輪轂鍛造工藝,其特征在于將加熱保溫至500°C的盤狀工件通過二號機械手送入輪轂終鍛液壓機中進行終鍛壓制成底盤輪輻狀,并由輪轂終液壓機頂出底盤輪輻狀工件,通過終鍛潤滑噴霧裝置對終鍛液壓機模具中心區域噴涂油基石墨潤滑劑。
6.根據權利要求I所述的大型鋁合金輪轂鍛造工藝,其特征在于經終鍛壓制的工件進行通過鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機進行擴孔切邊整形,通過所述三號機械手送入擴孔切邊壓機內的擴孔切邊整形模具的下模上,下模為凸形模具;擴孔切邊壓機的滑塊下行,使擴孔切邊整形模具的凹形上模下壓,使上模與下模合模,并將輪轂下壓入凸形下模上,此時可完成輪轂的擴孔加工,在其接近完成擴孔的同時,即凹形上模完全下移到位時,由凹形上模的切刀對輪轂周邊的飛邊進行切邊;與此同時,啟動自動切邊打料裝置的打料氣缸,再將切下的飛邊通過打料頭打到位于機身左側的集廢料盒中,然后,擴孔切邊壓機的下頂出缸將鋁合金輪轂頂起,由三號機械手從擴孔切邊壓機內取出鋁合金輪轂,至此完成了鋁合金輪轂一次切邊整型操作;經擴孔切邊整形后的輪轂開口處呈喇叭口狀,在輪轂底面制有中心孔。
全文摘要
本發明涉及一種大型鋁合金輪轂鍛造工藝,特征是采用大型鋁合金輪轂鍛造生產線的加工工藝,包括如下步驟鋁合金棒料切割、棒料加熱、坯料經預鍛液壓機預鍛壓制、工件二次加熱保溫、工件經輪轂終鍛液壓機終鍛壓制及工件擴孔切邊整形;生產線包括棒料切割機、棒料加熱爐、夾取工件機械手、預鍛液壓機、輪轂終鍛液壓機、輪轂擴孔切邊液壓機和輪轂壓制模具。優點是可大幅度提高輪轂成品件的機械性能與物理性能及成品率,實現鋁合金輪轂一次壓制成型,簡化鋁合金輪轂的壓制工藝,大大節省二次加工整形的費用、時間與人力,提高設備在生產制造中的安全性與工作效率。本鍛造工藝的自動化程度高,可滿足鋁合金輪轂的現代化生產制造工藝。
文檔編號B21J3/00GK102873252SQ201210366828
公開日2013年1月16日 申請日期2012年9月27日 優先權日2012年9月27日
發明者郝雪峰 申請人:天津市天鍛壓力機有限公司