專利名稱：大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線的制作方法
技術領域：
本發明屬于鍛壓機械領域，特別是涉及一種大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線。
背景技術：
輪轂作為汽車最重要的運動部件之一，對其性能、重量及使用壽命均有很高的要求。近年來，由于鋁合金輪轂以其質量輕、散熱快、減震性能好、壽命長平衡好等優勢，在汽車工業中脫穎而出，并普遍為各種新車型所采用。目前，國內外制造鋁合金輪轂的方法主要分為兩大類一類是鍛造法，其中，國外最先進的工藝是由連鑄工序和三個鍛造工序組成，該法雖然質量好，但成品率只有50%左右，價格昂貴。另一類是鑄造法，分重力鑄造和低壓鑄造。重力鑄造法產品中縮孔、疏松、氣孔等缺陷嚴重，機械強度低，成品率低，國外已經淘汰。傳統的壓制模具大多采用整體結構，當整體結構模具在壓制損壞后，則需要整體更換上、下模具，因此費工費時費料，加大鋁合金輪轂生產成本，造成資源極大的浪費；此外，·上述壓制模具存在加工精度和自動化水平低的缺陷，故不適用于全自動化鋁合金輪轂生產線。由于鋁輪轂是一種材料密集型、勞動力密集型的低附加值產品，再加上鋁鑄造是一個有污染、耗能高、工人勞動條件差的行業。因此傳統的鋁合金輪轂制造方法及配套使用的壓制模具急待改進?；阡X合金的特點與鋼合金相比，相同體積形狀下，整體重量減輕，物理性能提升。尤其在汽車，飛機，橋梁，機械機床中等多種領域發展迅速。鋁合金輪轂在汽車發展過程中是革命性的進步，降低后的整車重量不僅可大幅度降低能耗，達到節能減排的效果，還可實現降低輪轂對輪胎的損耗，提高輪胎的使用壽命。但是，鋁合金壓制的溫度范圍比較窄，毛坯料在一定溫度下加熱之后，放入預熱的模具中進行初、精度鍛造，鍛壓機在低速擠壓過程中，補償工件損失的熱量，令工件在極為穩定的溫度區間內完成鍛壓工藝，工件從鍛壓開始到結束以至整個保壓過程中，內部的拉伸、延展和變形相同，以此實現良好的鍛壓效果。上述等溫鍛造過程中，保持鍛造溫度穩定是保證產品質量的關鍵，傳統鍛造液壓機的溫度保持不夠穩定，壓制速度相對較快，溫度轉換的速度不如被鍛壓工件將溫度傳遞給模具之后散失的速度快，所以工件的模鍛效果不佳，成品率低。對于采用傳統工藝鑄造的輪轂，需要將鋁合金棒料加熱到溶化易流動的狀態，并需要較大功率的加熱爐，且加熱時間較長，加熱完成后所需移動澆注的運行成本較高。冷卻開模后，鑄造缺陷體現在無法預見和因特殊情況導致的內部沙眼氣孔，進而導致輪轂成品率較低，并且鑄造成型后幾乎所有的表面均需加工。鋁合金輪轂以其美觀、安全、穩定、舒適、節能的優異性能普遍為各種新車型所采用，鍛造是制造鋁合金輪轂的最先進的方法，經鍛造的鋁合金輪轂強度是一般鋁輪轂的3倍，而且重量比鑄造的鋁合金輪轂輕20%。但是有些造型美觀且結構相對復雜的鋁合金輪轂，往往不可能一次鍛壓成型，因而需要進行二次加工，即將壓制后的飛邊等需經過簡單的加工與打磨，上述方式不僅浪費人力、物力和財力，而且加工時間長，故需要與其配套使用的整形切邊液壓機。目前，傳統的切邊液壓機切邊后的飛邊廢料均是通過人工取出，很多情況下，由于人工操作很容易發生安全事故，進而給生產安全帶來很大隱患。鋁合金輪轂在預鍛壓制和終鍛壓制完成后均需要對模具的上下模腔進行噴霧潤滑處理，大部分鋁合金輪轂液壓機的噴霧潤滑均采用水基石墨。由于該物質極易產生煙霧和有毒有害的氣體，對人體產生毒害作用，操作工人在操作時均需要戴著防護口罩，但是由于周圍環境長期受到釋放污染，因此防護口罩只是簡單的防護，而無法達到真正意義上的對工人身體健康保護，很多情況下，這種環境污染對操作人員的身體健康造成了極大的危害。綜上所述，采用傳統的鑄造或鍛壓設備已無法滿足高生產效率和降低運營成本的需求，故需要一條大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線來滿足鋁合金輪轂的生產制造工藝。

發明內容
本發明為解決公知技術中存在的技術問題而提供一種大型鋁合金輪轂等溫鍛造 生產線。本發明的目的是提供一種可有效避免傳統液壓機在等溫鍛造過程中的熱量散失，可使模具在恒定的適宜溫度區間內對工件進行鍛壓，大幅度提高輪轂成品件的機械性能與物理性能以及輪轂鍛造效果和成品率；并實現結構復雜的鋁合金輪轂一次壓制成型，進一步簡化鋁合金輪轂的壓制工藝，大大節省后期二次加工整形的費用、時間與人力，提高設備在生產制造中的安全性與工作效率。本生產線的預鍛、終鍛及擴孔切邊壓機均為全程可視操作，可有效防止有害氣霧對操作人員身體造成傷害。此外，工件送料和上料定位準確，便于操作，自動化程度高，故可滿足鋁合金輪轂的現代化生產制造工藝。本發明為解決公知技術中存在的技術問題所采取的技術方案是大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，其特征在于包括棒料切割機、棒料加熱爐、用于取送工件的一號機械手及位于一號機械手一側的預鍛液壓機、用于取送工件的二號機械手及設置在二號機械手一側的輪轂終鍛液壓機、三號機械手及設置在三號機械手一側的鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機和用于壓制鋁合金輪轂的壓制模具，所述棒料切割機與棒料加熱爐之間設有冷料傳輸輥道，棒料加熱爐另一端與一號機械手之間設有熱料傳輸輥道，所述預鍛液壓機一側設置模具加熱爐、換模小車及換模小車軌道，在預鍛液壓機另一側設有預鍛潤滑噴霧裝置，所述二號機械手與三號機械手之間設置中間加熱爐或傳送輥道，在所述輪轂終鍛液壓機一側設有終鍛潤滑噴霧裝置。本發明還可以采用如下技術方案所述鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機包括上梁、下梁及支柱構成的機身、安裝在上梁上的主缸以及與主缸連接的滑塊，在滑塊內裝有上頂出缸，下梁內裝有下頂出缸，所述機身支柱內側安裝有自動切邊打料裝置，所述機身正面通過上支撐軌道裝有可在其上滑動的護罩，通過下支撐軌道和滑輪安裝有可視操作安全門。所述自動切邊打料裝置包括安裝于機身支柱內側的支架和與其連接的定距調整板，所述支架上裝有高度微調機構，所述支柱該側還裝有一端與支架連接的打料氣缸，所述打料氣缸前端部連接有打料頭；所述定距調整板對應焊接在支柱內側，在定距調整板上制有螺紋孔；所述高度微調機構包括穿裝在支架上的螺桿及調節螺母。所述可視操作安全門上裝有可視窗，在可視操作安全門下端連接有用于其限位的限位機構；所述限位機構包括機械撞塊、機械開關和墊板，所述墊板與對拉門固接，在墊板上通過螺栓固定機械撞塊，機械開關與機身下橫梁固定。所述鋁合金輪轂壓制模具的具體結構為包括上模板和下模板，所述上模板和下模板的中心部位均設有中心孔，在上模板底面緊固有上模座，所述上模座上固裝有上模芯，在上模芯對應上模板中心孔的位置處設有與壓機上頂出缸活塞桿連接的上模頂料桿，所述下模板上端面緊固有墊板和位于墊板兩側的下模座，在墊板上固裝下模芯，所述下模芯對應下模板中心孔位置處設有貫穿下模芯和墊板的下模頂料器。所述上模座通過上下模 導柱與下模座固定，所述上模板通過上模芯定位銷與上模座和上模芯固定，所述下模板通過下模座定位銷與下模座固定，所述下模芯通過下模芯定位銷與墊板固定，所述上模板和下模板的兩端部均設有與其連為一體的吊耳。所述預鍛液壓機和輪轂終鍛液壓機上均裝有加熱保溫機構，所述加熱保溫機構包括在壓機帶缸滑塊下方安裝有用于固定模具上模的上固定墊板，在壓機下橫梁上裝有用于固定模具下模的下固定墊板，所述上固定墊板與上模之間依次設有上隔熱板和上加熱板，在下橫梁上安裝有下固定墊板，所述下固定墊板與下模之間依次設有下隔熱板和下加熱板。所述上加熱板、下加熱板包括板體，板體內部設有加熱元件和用于控制溫度的測溫元件。所述加熱元件為均勻布設在板體上的加熱管，所述測溫元件為設置在板體上的熱電偶。所述上隔熱板、下隔熱板采用兩層石棉板結構，在所述兩層石棉板之間設有環氧樹脂層。本發明具有的優點和積極效果是由于本大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線采用熱模鍛鍛造和擴孔切邊相結合的結構及工藝形式，即可為結構復雜的鋁合金輪轂實現一次壓制，進一步簡化鋁合金輪轂的壓制工藝，大幅度節省后期二次加工整形的費用、時間與人力，提高設備在生產制造中的安全性與工作效率。操作人員通過可視窗口觀察壓機內部壓制情況，滿足用戶取出切邊廢料的要求，實現壓機全程可視操作，有效防止有害氣霧危害操作人員身體健康。通過在預鍛壓機和終鍛壓機上設置加熱保溫機構，可有效避免傳統液壓機在等溫鍛造過程中的熱量散失，可使模具在恒定的適宜溫度區間內對工件進行鍛壓，大幅度提高輪轂成品件的機械性能與物理性能以及輪轂鍛造效果和成品率；本生產線的預鍛、終鍛及擴孔切邊壓機均為全程可視操作，可有效防止有害氣霧對操作人員身體造成傷害。此外，工件送料和上料定位準確，便于操作，自動化程度高故可滿足鋁合金輪轂的現代化生產制造工藝。本生產線中的壓制模具與全自動化鋁合金輪轂生產線配套使用，所述模具具有多模塊組裝的特點，當單個模塊損壞時，只需更換單獨的一個模塊，即可再次工作。通過模塊式的分化管理，將模具分為多塊化結構，對損壞模塊可單獨靈活更換，大幅度降低了模具損耗的成本。所述模具還具有裝拆簡便及便于維修等優點，大大縮短了換模所用時間，不僅可大幅度提高鋁合金輪轂的機械與物理性能、成品率以及工作效率、而且還可減輕操作人員的勞動強度，明顯改善了操作人員在鍛造現場的工作環境，節能降耗，進而降低生產成本。
本生產線適用于各種大型鋁合金輪轂等溫鍛造熱模壓成型工藝，通過自動化生產和人工監控來實現全線最大程度的自動化生產，為整條生產線的規模化生產提供了有力的支持。從棒料切割、傳送、鍛造、擴孔切邊整形、取料放料及噴霧潤滑等各道加工工序均實現了自動化控制，降低了人工投入。


圖I是本發明的結構布局示意圖；圖2是本發明預鍛壓機的結構示意圖；圖3是圖2中加熱保溫機構的示意圖；圖4是圖3中上加熱板的結構示意圖； 圖5是圖3中上隔熱板的結構示意圖； 圖6是本發明預鍛、終鍛壓機使用的壓制模具結構示意圖；圖7是本發明鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機的結構示意圖；圖8是圖7中可視操作安全門的結構示意圖；圖9是圖8中限位機構的結構示意圖；圖10是圖7中自動切邊打料裝置的結構示意圖；圖11是圖10的A部放大圖；圖12是圖I中二號機械手結構示意圖。圖中1、棒料切割機；2、冷料傳輸輥道；3、棒料加熱爐；4、熱料傳輸輥道；5、模具加熱爐；6、換模小車；7、輪轂預鍛液壓機；7-1、上橫梁；7-2、支柱；7-3、帶缸滑塊；7_4、上固定墊板；7_5、上隔熱板；7_5_1、石棉板；7_5_2、環氧樹脂層；7_6、上加熱板；7_6_1、板體；7-6-2、加熱管；7-6-3、熱電偶；7-7、下加熱板；7_8、下隔熱板；7_9、下固定墊板；7_10、下橫梁；7-11、下頂出缸；7-12、上打料缸；7-13、安全插銷；7_14、拉桿鎖母；7_15、回程缸；7_16、上模；7-17、下模；8、一號機械手；9、中間加熱爐或傳送輥道；10、預鍛潤滑噴霧裝置；11、輪轂終鍛液壓機；12、二號機械手；13、終鍛潤滑噴霧裝置；14、傳送輥道；15、三號機械手；16、輪轂擴孔切邊液壓機；16-1、機身；16-1_1、上梁；16-1_2、下梁；16_1_3、支柱；16-2、主缸；16-3、滑塊；16-4、上頂出缸；16_5、自動切邊打料裝置；16_5_1、打料氣缸；
16-5-2、氣缸支架；16-5-3、高度微調機構；16-5_3A、螺桿；16-5_3B、調節螺母；16-5_4、定距調整板；16-5-5、打料頭；16-5-6、支架；16_6、工作臺墊板；16_7、上支撐軌道；16_8、下支撐軌道；16-9、可視操作安全門；16-9-1、可視窗；16-10、護罩；16_11、限位機構；16_11_1、墊板；16-11-2、機械撞塊；16-11-3、機械開關；16_12、滑輪；16_13、下頂出缸；17、壓制模具；17-1、下模座；17-2、下模芯；17-3、下模頂料器；17_4、上模座；17_5、上模芯；17_6、上模頂料桿；17_7、上模芯定位銷；17-8、上下模導柱；17-9、下模芯定位銷；17_10、卡板；
17-11、下模板；17-11A、吊耳；17-12、墊板；17-13、下模座定位銷；17-14、上模板；17_14A、吊耳；17-15、中心孔；18、換模小車軌道。
具體實施例方式為能進一步了解本發明的發明內容、特點及功效，茲例舉以下實施例，并配合附圖詳細說明如下
請參閱圖1，大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，包括棒料切割機I、棒料加熱爐3、用于取送工件的一號機械手8及位于一號機械手一側的預鍛液壓機7、用于取送工件的二號機械手12及設置在二號機械手一側的輪轂終鍛液壓機11、三號機械手15及設置在三號機械手一側的鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機16和用于壓制鋁合金輪轂的壓制模具17，所述棒料切割機與棒料加熱爐之間設有冷料傳輸輥道2，棒料加熱爐另一端與一號機械手之間設有熱料傳輸輥道4，所述預鍛液壓機一側設置模具加熱爐5、液壓機換模小車6及換模小車軌道18，在預鍛液壓機另一側設有預鍛潤滑噴霧裝置10，所述二號機械手與三號機械手之間設置中間加熱爐或傳送輥道9，在所述輪轂終鍛液壓機一側設有終鍛潤滑噴霧裝置13。請參閱圖2-圖5，輪轂預鍛液壓機7包括由上橫梁7-1、支柱7_2、下橫梁7_10通過拉桿鎖母7-14緊固構成框架結構機身。所述上橫梁上通過緊固件固裝帶缸滑塊7-3和回程缸7-15，所述帶缸滑塊位于機身中間區域，帶缸滑塊上的連接體和柱塞通過鎖母將其固定在上橫梁上，可實現帶缸滑塊內有液體壓力時實現滑塊的加壓工作，在上橫梁左右兩 側分別設置有用于帶缸滑塊回程的回程缸7-15。所述帶缸滑塊下方安裝有用于固定模具上模7-16的上固定墊板7-4，所述下橫梁上裝有用于固定模具下模7-17的下固定墊板7_9，在上固定墊板內安裝有上打料缸7-12。所述上固定墊板與上模之間依次設有上隔熱板7-5和上加熱板7-6，在下橫梁上安裝有下固定墊板7-9，所述下固定墊板與下模7-17之間依次設有下隔熱板7-8和下加熱板7-7。所述下橫梁內安裝下頂出缸7-11，所述支柱上安裝有安全插銷7-13，該安全插銷主要用于當帶缸滑塊回程到最上端時可將模具以上部分固定鎖緊，進而提高了液壓機的安全性能。所述機身支柱側面連接有可視操作安全門。由于本壓機使用的模具較小，模板很薄，在小模具大噸位的工況下為了將力傳遞到承壓面上，故上固定墊板和下固定墊板的厚度要比一般液壓機固定墊板厚30-50%。。本實施例中，所述上加熱板與下加熱板的結構相同，包括板體7-6-1，板體內部設有加熱元件和用于控制溫度的測溫元件，所述加熱元件為均勻布設在板體上的加熱管7-6-2，所述測溫元件為設置在板體7-6-1上的熱電偶7-6-3。所述上隔熱板與下隔熱板結構相同，上隔熱板7-5采用兩層石棉板7-5-1結構，在所述兩層石棉板之間設有環氧樹脂層7-5-2。在鋁合金輪轂壓制過程中，通過加熱板上用于控制溫度的熱電偶可實時監測模具的溫度并進行信號反饋，控制系統接受到反饋信號并控制加熱元件工作，以此令模具的溫度保持在恒定的溫度區間內。本實施例中，加熱管7-6-2的分布結構為加熱板板體7-6-1中設有相互平行且均勻排布的通孔，加熱管設置在通孔內，在通孔排布的中間區域對角布置兩個熱電偶7-6-3，對于不同大小臺面的液壓機，可適當增加加熱板板體內的加熱管數量。在鋁合金輪轂壓制過程中，由于模具和工件溫度均在400°C以上，液壓機采用帶缸滑塊結構，使油液與間隔的距離縮短，在模具與固定墊板之間增加了隔熱板之后，可避免熱量在向上傳遞時提高油液溫度，損害密封元件的使用壽命。本實施例中，所述輪轂終鍛液壓機13的結構與輪轂預鍛液壓機7相同，在此不再贅述。所述輪轂預鍛液壓機7的噸位為6000噸，所述輪轂終鍛液壓機13的噸位為10000噸。
請參閱圖6，所述輪轂壓制模具17的具體結構為包括上模板17-14和下模板17-11，所述上模板和下模板的中心部位均設有中心孔17-15，在上模板底面緊固有上模座17-4，所述上模座上固裝有上模芯17-5，在上模芯對應上模板中心孔的位置處設有與壓機上頂出缸活塞桿連接的上模頂料桿17-6，所述下模板上端面緊固有墊板17-12和位于墊板兩側的下模座17-1，在墊板上固裝下模芯17-2，所述下模芯對應下模板中心孔位置處設有貫穿下模芯和墊板的下模頂料器17-3。所述下模頂料器下端制有定位臺肩，并通過卡板17-10和螺釘卡緊定位。所述上模座通過上下模導柱17-8與下模座固定，所述上模板通過上模芯定位銷17-7與上模座和上模芯固定，所述下模板通過下模座定位銷17-13與下模座固定，所述下模芯通過下模芯定位銷與墊板固定，所述上模板和下模板的兩端部均設有與其連為一體的吊耳。本實施例中，在上模板的兩端部均設有與其連為一體的吊耳17-14A，下模板的兩端部均設有與其連為一體的吊耳17-11A，所述吊耳主要用于與快速換模小車配套。請參閱圖7-圖12，所述輪轂擴孔切邊液壓機16包括上梁16_1_1、下梁16_1_2及·支柱16-1-3構成的機身16-1、安裝在上梁上的主缸16-2以及與主缸連接的滑塊16_3，在滑塊內裝有上頂出缸16-4，下梁內裝有下頂出缸16-13，下梁上端面裝有工作臺墊板16-6，所述機身支柱內側安裝有自動切邊打料裝置16-5，所述機身正面通過上支撐軌道16-7裝有可在其上滑動的護罩16-10，通過下支撐軌道16-8和導向滑輪16-12安裝有可視操作安全門16-9。所述自動切邊打料裝置16-5包括安裝于機身支柱內側的支架16-5-6和與其連接的定距調整板16-5-4，所述支架上裝有高度微調機構16-5-3，所述支柱該側還裝有一端與氣缸支架16-5-2連接的打料氣缸16-5-1，所述打料氣缸前端部連接有打料頭16-5-5 ;所述定距調整板對應焊接在支柱內側，在定距調整板上制有螺紋孔；所述高度微調機構包括穿裝在支架上的螺桿16-5-3A及調節螺母16-5-3B。所述可視操作安全門16-9上裝有可視窗16-9-1，在可視操作安全門下端連接有用于其限位的限位機構16-11 ;所述限位機構包括機械撞塊16-11-2、機械開關16-11-3和墊板16-11-1，所述墊板與對拉門固接，在墊板上通過螺栓固定機械撞塊，機械開關與機身下橫梁固定。當對拉門拉開時，機械撞塊撞到機械開關，機械開關發訊，鋁合金輪轂切擴壓機停止壓制動作，此功能可保證對拉門拉開狀態下，鋁合金輪轂壓機停止工作，保證操作人員的安全。本發明的工作原理為請參閱圖1，鋁合金棒放入棒料切割機中1，將其按照預先設定好的長度要求進行切割，切割后的棒料通過冷料傳輸輥道2傳送到棒料加熱爐3內進行加熱，在加熱爐內需加熱至400°C的溫度，棒料在加熱爐加熱約6 8min (加熱過程可以和鍛壓機壓制時間有重疊，一次可以加熱幾十塊棒料)。通過熱料傳動輥道4將加熱后棒料從加熱爐中傳送出來，并輸送至一號機斜手8附近。一號機械手夾取棒料放置于6000噸預鍛成型液壓機7中進行預鍛成型。棒料從加熱爐的初鍛溫度400°C出來至鍛壓完畢至終鍛溫度250°C約5min。本生產線中，在預鍛成型液壓機7的一側安裝有快速換模小車6，通過換模小車將模具加熱爐5中加熱后的模具分別放入6000噸輪轂預鍛液壓機和10000噸輪轂終鍛液壓機中，由液壓機中的快速換模夾緊器將模具和液壓機上下工作臺進行快速夾緊。輪轂預鍛液壓機對加熱到預定溫度的鋁合金棒料進行預鍛成型，預鍛后經上打料缸打料，下頂出缸頂料，將工件頂出后通過一號機械手取出。此時，一號機械手將預鍛成型后的工件旋轉送至中間加熱爐9內，以保證預鍛成型后的工件在傳輸至10000噸輪轂終鍛液壓機的過程中不損耗熱量。一號機械手取出工件后通過預鍛潤滑噴霧裝置10對上下模腔進行噴霧潤滑，并噴涂脫模劑和潤滑劑。二號機械手12從中間加熱爐中夾取預鍛保溫工件并傳送放入10000噸輪轂終鍛液壓機中，10000噸輪轂終鍛液壓機將預鍛后的工件鍛造成輪轂形狀，鍛造成型后輪轂終鍛液壓機的上打料缸打料，下頂出缸頂料出下模腔，通過二號機械手夾取工件放置到傳送輥道14上，由終鍛潤滑噴霧裝置13對10000噸輪轂終鍛液壓機的上下模腔進行噴霧潤滑，噴涂脫模劑二號潤滑劑。然后通過傳送輥道14將終鍛成型的工件傳送三號機械手15附近，并由三號機械手夾取放入1000噸輪轂擴孔切邊液壓機16中，在其模具內進行擴孔切邊處理，輪轂進行擴孔切邊整形處理時間約為lmin，擴孔切邊完成后，1000噸輪轂擴孔切邊液壓機 下頂出缸將整形后的工件頂出下模，再通過三號機械手夾取放置在轉運平臺17上。以上過程即完成了鋁合金棒料從切割，加熱，傳送，夾取，預鍛成型，再夾取，再加熱保溫，終鍛成型，擴孔切邊等一系列的工藝動作，整個生產線在15分鐘內完成一個周期。
權利要求
1.一種大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，其特征在于包括棒料切割機、棒料加熱爐、用于取送工件的一號機械手及位于一號機械手一側的預鍛液壓機、用于取送工件的二號機械手及設置在二號機械手一側的輪轂終鍛液壓機、三號機械手及設置在三號機械手一側的鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機和鋁合金輪轂壓制模具，所述棒料切割機與棒料加熱爐之間設有冷料傳輸輥道，棒料加熱爐另一端與一號機械手之間設有熱料傳輸輥道，所述預鍛液壓機一側設置模具加熱爐、換模小車及換模小車軌道，在預鍛液壓機另一側設有預鍛潤滑噴霧裝置，所述二號機械手與三號機械手之間設置中間加熱爐或傳送輥道，在所述輪轂終鍛液壓機一側設有終鍛潤滑噴霧裝置。
2.根據權利要求I所述的大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，其特征在于所述鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機包括上梁、下梁及支柱構成的機身、安裝在上梁上的主缸以及與主缸連接的滑塊，在滑塊內裝有上頂出缸，下梁內裝有下頂出缸，所述機身支柱內側安裝有自動切邊打料裝置，所述機身正面通過上支撐軌道裝有可在其上滑動的護罩，通過下支撐軌道和滑輪安裝有可視操作安全門。
3.根據權利要求2所述的大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，其特征在于所述自動切邊打料裝置包括安裝于機身支柱內側的支架和與其連接的定距調整板，所述支架上裝有高度微調機構，所述支柱該側還裝有一端與支架連接的打料氣缸，所述打料氣缸前端部連接有打料頭；所述定距調整板對應焊接在支柱內側，在定距調整板上制有螺紋孔；所述高度微調機構包括穿裝在支架上的螺桿及調節螺母。
4.根據權利要求2所述的大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，其特征在于所述可視操作安全門上裝有可視窗，在可視操作安全門下端連接有用于其限位的限位機構；所述限位機構包括機械撞塊、機械開關和墊板，所述墊板與對拉門固接，在墊板上通過螺栓固定機械撞塊，機械開關與機身下橫梁固定。
5.根據權利要求I所述的大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，其特征在于所述鋁合金輪轂壓制模具的具體結構為包括上模板和下模板，所述上模板和下模板的中心部位均設有中心孔，在上模板底面緊固有上模座，所述上模座上固裝有上模芯，在上模芯對應上模板中心孔的位置處設有與壓機上頂出缸活塞桿連接的上模頂料桿，所述下模板上端面緊固有墊板和位于墊板兩側的下模座，在墊板上固裝下模芯，所述下模芯對應下模板中心孔位置處設有貫穿下模芯和墊板的下模頂料器。
6.根據權利要求5所述的大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，其特征在于所述上模座通過上下模導柱與下模座固定，所述上模板通過上模芯定位銷與上模座和上模芯固定，所述下模板通過下模座定位銷與下模座固定，所述下模芯通過下模芯定位銷與墊板固定，所述上模板和下模板的兩端部均設有與其連為一體的吊耳。
7.根據權利要求I所述的大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，其特征在于所述預鍛液壓機和輪轂終鍛液壓機上均裝有加熱保溫機構，所述加熱保溫機構包括在壓機帶缸滑塊下方安裝有用于固定模具上模的上固定墊板，在壓機下橫梁上裝有用于固定模具下模的下固定墊板，所述上固定墊板與上模之間依次設有上隔熱板和上加熱板，在下橫梁上安裝有下固定墊板，所述下固定墊板與下模之間依次設有下隔熱板和下加熱板。
8.根據權利要求7所述的大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，其特征在于所述上加熱板、下加熱板包括板體，板體內部設有加熱元件和用于控制溫度的測溫元件。
9.根據權利要求8所述的大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，其特征在于所述加熱元件為均勻布設在板體上的加熱管，所述測溫元件為設置在板體上的熱電偶。
10.根據權利要求7所述的大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，其特征在于所述上隔熱板、下隔熱板采用兩層石棉板結構，在所述兩層石棉板之間設有環氧樹脂層。
全文摘要
本發明涉及一種大型鋁合金輪轂等溫鍛造生產線，特征是包括棒料切割機、棒料加熱爐、多個取送機械手、預鍛液壓機、輪轂終鍛液壓機、鋁合金輪轂擴孔切邊液壓機和壓制模具，棒料切割機與棒料加熱爐之間設有冷料傳輸輥道，棒料加熱爐另一端與取送機械手之間設有熱料傳輸輥道，預鍛液壓機一側設置模具加熱爐、換模小車及換模小車軌道，預鍛液壓機另一側設有預鍛潤滑噴霧裝置，在兩個機械手之間設置中間加熱爐或傳送輥道，輪轂終鍛液壓機一側設有終鍛潤滑噴霧裝置。優點是采用熱模鍛鍛造和擴孔切邊相結合的結構及工藝形式，可實現鋁合金輪轂一次壓制，簡化鋁合金輪轂的壓制工藝，大幅度節省后期二次加工整形的費用、工時與人力，提高生產了效率。
文檔編號B21D55/00GK102873253SQ201210366830
公開日2013年1月16日 申請日期2012年9月27日 優先權日2012年9月27日
發明者武健 申請人:天津市天鍛壓力機有限公司